毕业设计曲轴箱说明书

1西华大学毕业设计说明书壳体零件是机械中常见的一种零件，是机器及部件的基础件，通常起支承作用，它的应用很广泛，由于他们的功用不同，壳体零件的结构和尺寸有很大差异。但结构上仍有共同特点，零件的主要表面为精度要求较高的轴承孔。零件由内孔、外孔外圆、凸台等表面构成。目前，我国机械行业总体技术水平较低，产品自主开发和创新能力薄弱，研制开发资金投入不足；企业技改力度不够，制造技术落后；国内基础工业薄弱，生产资料等基础配套行业跟不上，影响到机械产品的质量和机电一体化水平的提高；机械产品的开发缺少与工艺的有机配合，影响到机械产品的使用效果；政策不配套，影响了国产机械产品的竞争力。当然，中国机械行业的发展也有自己的优势，中国市场不断增长所带来的机遇远远大于其他国家，旺盛的地区需求大大了促进中国机械行业的快速发展；低廉的劳动力使生产成本降低，我国的机械产品价格约为欧洲发达国家的1/2左右，加入WTO使我们与国外发达机械企业的各种合作日益频繁，经济技术交流优势互补，将会促进中国机械制造业的快速发展，从而不断缩小与欧美发达国家之间的差距，在竞争中寻求共同发展的市场空间。制造业中尤其是机械制造业，在产品生产过程中按特定工艺，不论其生产规模如何，都需要种类繁多的工艺装备，而制造业产品的质量、生产率、成本都与工艺装备有关。随着不规则形状零件在现代制造业中的广泛应用，如何保证这类零件的加工精度就显得尤为重要。这次设计通过分析柴油机曲轴箱零件的结构特点和加工要求，制定一套较合理的镗床夹具和铣床夹具。主要任务是制定工艺路线，编写过程卡和工序卡，设计镗床和铣床夹具，画出工装图。2西华大学毕业设计说明书任务分析中兴新建企业曲轴箱工艺规程和工装设计。曲轴箱年产量：12000件，备品率：3%,废品率：2%。1、绘制“曲轴箱”零件图，图1张；2、设计“曲轴箱”毛坯-零件综合图，图1张；3、设计“曲轴箱”工艺规程，包括工序尺寸计算、定位误差计算等填写工艺过程卡，1套；填写主要工序卡，3-5张；4、设计镗削主要孔夹具1套，图1张(以上);5、设计铣削平面家具1套，图1张(以上);6、设计夹具零件(夹具体或镗模支架)一个，设计图纸1张；1工艺规程制定定义：机械加工工艺规程是规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。它是机械制造工厂最主要的技术文件。机械加工工艺规程的作用有如下三个方面：(一)机械加工工艺规程是组织车间生产的主要技术文件；(二)机械加工工艺规程是生产准备和计划调度的主要依据；(三)机械加工工艺规程是新建或扩建公厂、车间的基本技术文件。1.1确定生产类型3西华大学毕业设计说明书机械产品在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为该产品的生产此次加工的零件是柴油机曲轴箱，其生产纲领按下式计算：N=Q*n*(1+a%+β%)=12000(1+3%+2%)=12600n-每台产品中该零件的数量；按生产专业化程度的不同，可以分为单件生产、成批生产和大量生产三种类型。在成批生产中，又可按批量的大小和产品特征分为小批量生产、中批量生产和大批量生产三种。该产品属于小型机械，根据《机械制造工艺学》表1.1查得该零件的生产类型与生产纲领的关系N>5000,所以可以确定其生产类型为大批生产。1.2零件分析该零件为柴油机曲轴箱，是一个典型的壳体零件，是将来回直线运动转换为回转运动运动的场所，它的主要作用是固定曲轴以及传递运动和动力。从零件图上可以看出，主要有一些面和孔组成。分为5组：正面：由φ128、φ80和内孔φ52组成的大孔及几个M6的螺纹孔，φ128孔的表面粗糙度为6.3um,φ80和φ52的表面粗糙度为3.2um。后面：由φ118和φ35孔及几个M6的螺纹孔组成，表面粗糙度为3.2um。左面：由φ73、φ34和3个φ12的通孔及几个M6的螺纹孔组成，φ73和φ34孔的表面粗糙度为3.2um,而φ12孔的表面粗糙度为1.6um。右面：一个方孔和几个M6的螺纹孔组成，表面粗糙度为6.3um。下端面：4个φ12通孔，面的表面粗糙度为6.3um,孔的表面粗糙度为主要孔的加工精度：φ118,IT7;φ80,IT7;φ73,IT8;φ52,IT7;φ4西华大学毕业设计说明书1.3毛坯的选择常用的毛坯种类有：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件等，而相同种类的毛坯又可能有不同的制造方法。毛坯的选择主要应考虑以下五个点：a.选择毛坯时应该考虑生产规模的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯制造方法的经济性；b.选择毛坯时应该考虑工件结构形状和尺寸大小；c.选择毛坯时应该考虑零件的机械性能的要求；d.选择毛坯时应从本厂的现有设备和技术水平出发考虑可能性和经济e.选择毛坯时还应该考虑利用新工艺、新技术和新材料的可能性。此壳体零件是柴油机的重要组成部件，用以支撑和固定轴系零件，保证转动件的润滑和实现与外界的密封，是一个较复杂的零件，选用灰铸铁材料，因为铸铁流动性好，收缩较小，容易获得形状和结构复杂的箱体。铸铁的阻尼作用强，动态刚性和机加工性能好，价格适度。采用砂型铸造根据《机械加工工艺手册I》等相关手册查得金属膜机械砂型铸造的特点：可铸造出形状复杂的铸件，铸件精度较高，生产效率较高，毛坯精度高，适合于大批量生产。故选用砂型机械造型铸造。由《机械加工工艺手册I》表3.1-24查得在大批大量生产时铸件时，毛坯的尺寸公差等级为IT8-10,铸件机械加工余量等级可选8级精度，合格铸件允许的机械加工余量：顶、侧面，7.5mm;底面5.5mm。则毛坯的尺寸就可以确定了。在铸造毛坯是直径小于30的孔都不铸出来，铸造时需要用到活块来铸造曲轴箱上的凸台。毛坯零件图见图1.3:5西华大学毕业设计说明书图1.3毛坯零件图1.4工艺规程设计工艺过程的定义：在生产过程中，凡直接改变生产对象的形状、尺寸及其材料性能而最终成为零件，以及将零件、部件装配成产品的全部过程，称为工艺过程。如毛坯制造、机械加工、热处理、表面处理及装配等，它是生产过程中的主要过程。对零件的工艺性进行分析和选定毛坯之后，即可制订机械加工工艺过程，一般可分两步进行。第一步是设计零件从毛坯到成品零件所经过的整个工艺过程。这一步是零件加工的总体方案的设计；第二步是拟定各个工序的具体内容，也就是工序设计。设计工艺过程时所涉及的问题主要是划分工艺过程的组成、定位基准的选择、零件表面加工方法的选择、工艺路线的制订等。6西华大学毕业设计说明书精基准的选择定义：加工过的面或孔作为基准。选择精基准应考虑如何保证家加工精度和装夹准确方便，选择的原则：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则等。选择加工后的下端面和下端面上在对角线上的两个φ12为精基准，而φ12孔的表面粗糙度为12.5um,精度很低，以此为定位精加工其他面和孔造成的误差很大；因此需提高该孔的精度。零件用一个较大的平面和两个距离较远的孔作精基准进行加工，即是下端面和两个定位销孔(一面两销)。选定下端面为精基准对其他面和孔加工时不需要再选其他基准，符合基准重合原则和基准统一原则。粗基准的选择粗基准的选择会影响各个加工面的余量分配及不需加工表面与加工表面之间的位置精度。在选择粗基准时必须先确定哪一方面是主要的，而选择粗基准则是对精基准的加工，即精基准是主要的。以粗基准定位加工精基准，选下端面对应的上表面为粗基准，定位时还需要一个伸缩式定位销和一个削边销。1.4.2表面加工方案选择零件表面的加工方法，首先取决与加工表面的技术要求。所选择的加工方法，应该满足零件的质量、良好的加工经济性和高的生产效率的要求。因此，选择加工方法时应该考虑一下各个因素：1任何一种加工方法能获得的加工精度和表面粗糙度都有一个相当大的的范围，但只有在某一较窄的范围才是经济的，这个范围的加工精度就是经济加工精度；2要考虑工件材料的性质；3要考虑工件的结构形状和尺寸的大小；4要考虑生产率和经济性要求；5要考虑工厂或车间的现有设备情况和技术条件。7粗精粗精西华大学毕业设计说明书曲轴箱的主要加工是孔和面，螺纹孔需要钻、扩、铰，大孔则需要镗，面则需要铣等，综上曲轴箱的加工方法主要有钻、铣、镗等。查《机械加工工艺手册I》表4.2-4各种加工方法能达到的表面粗糙度：加工方法钻扩锪倒角镗铰圆柱铣刀铣削端铣刀铣削粗半精精半精表面粗糙度(um)6.3—3.26.3—1.63.2—0.8本零件为灰铸铁，加工面有通孔、端面、螺纹孔等，其具体加工方法选择如下：(1)铣正面、右面：表面粗糙度为6.3μm,需进行粗铣即可符合加工要(2)铣左面、后面：表面粗糙度为3.2μm,需进行粗铣，半精铣即可符合加工要求；(3)正面内表面：表面粗糙度为6.3μm,需进行粗铣即可符合加工要求；(4)正面φ12的槽：表面粗糙度6.3μm,需进行粗铣即可符合加工要求；(5)锪φ12、M6、M10孔端面：表面粗糙度为3.2μm,需进行锪即可符8西华大学毕业设计说明书(6)左面上3-φ12孔：公差等级IT8,表面粗糙度为1.6μm,需进行钻、粗铰、精铰即可符合加工要求；(7)φ118和φ80通孔：公差等级IT7,表面粗糙度1.6μm,毛坯孔已经铸造，材料为灰铸铁，加工方法可采取粗镗、半精镗，之后用精镗能够满足加工要求。同上，故本通孔宜采用粗镗、半精镗、精镗(8)φ52和φ35通孔：公差等级IT7,表面粗糙度1.6μm,毛坯孔已经铸造，材料为灰铸铁，加工方法可采取粗镗、半精镗，之后用精镗能够满足加工要求。(9)下端面上4-φ12:,表面粗糙度12.5μm,需进行钻即可达到要求，其中一组对角线上的孔需要用来定位，但直接定位精度不够高，后面加工造成的误差很大，因此需进行钻、粗铰、精铰，将精度提高到IT8,减少定位造成的加工误差，保证工件的准确性。(10)正面，后面，左、右面上M6、M8、M10的螺纹孔：需进行钻、倒角、攻丝即可符合加工要求；(11)左面上φ34通孔：毛坯孔已铸造出来，需进行扩、粗铰、倒角、精铰即可符合加工要求；(12)底座上M10的放油螺纹孔：需进行钻、倒角、锪端面、攻丝即可符合加工要求；(13)右面M8的螺纹孔：需进行钻、倒角、锪端面、攻丝即可符合加工要(14)上凸台M10螺纹孔：需进行钻、倒角、锪端面、攻丝即可符合加工零件表面的加工方法确定之后，就要安排加工的先后顺序。零件的加工顺序安排得是否合适，对加工质量、生产率和经济性有较大的影响。加工阶段一般划分为一下三步：粗加工阶段；半精加工阶段；精加工阶9西华大学毕业设计说明书粗加工阶段：切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准。而曲轴箱的粗加工阶段是对精基准、主要表面和主要孔进行加工；半精加工阶段：为零件主要表面和孔的精加工做准备，并完成一些次要表面的加工。曲轴箱的半精加工阶段是半精铣表面、半精镗孔和铣削次要加工表精加工阶段：提高加工表面的各项精度和降低表面粗糙度。曲轴箱的精加工阶段是对两组孔的精镗。1.4.4机械加工顺序安排机械加工顺序的安排应遵循以下几种原则：a,作为精基准的表面应在工艺过程一开始就进行加工，因为后续工序中加工其他表面时要用它来定位。即“先基准后其它”;b,在加工精基准面时，需要用粗基准定位；d,在重要表面加工前，对精基准应进行一次修正，以利于保证重要表面a)对于和主要表面有位置要的次要表面，例如箱体主轴孔端面上的轴承盖螺钉孔，对主轴孔有位置要求，就应安排在主轴孔加工后加工，因为加工这些次要表面时，切削力和夹紧力都小，不会影响主要表面的精度；b)对于易出现废品的工序，精加工和光整加工可适当安放在前面，某些次要小表面的加工可放在其后。因此，根据以上原则，综合分析可做出以下工艺顺序：方案一2钻、粗铰、倒角、精铰2-φ12孔，钻2-φ12孔；西华大学毕业设计说明书9半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔11钻正面7×M6、后面9×M6;12倒角正面7×M6、后面9×M6;13攻丝正面7×M6、后面9×M6;15锪左面2×φ20,钻2×φ5;16倒角左面4×M10、2×M8、φ12、右面6×M6,粗铰2×φ12;18锪φ12孔端面，粗铰、精铰φ12,扩、粗铰、倒角、精铰φ34孔；19铣正面φ16槽；20钻、倒角、攻丝M6;23钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(顶端凸台);25钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(底座);26精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔；2钻、粗铰、倒角、精铰2-φ12孔，钻2-φ12孔；西华大学毕业设计说明书5粗镗φ118、φ80;φ128、φ44、φ35孔；6粗镗φ73孔；9半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔11钻、倒角、攻丝正面7×M6;12钻、倒角、攻丝后面9×M6;13钻、倒角、攻丝右面6×M6;14钻、倒角、攻丝左面4×M10、2×M8;15钻2×φ12,锪2×φ20,钻2×φ5,粗铰、精铰2×φ12;16钻、粗铰、倒角、精铰φ12,扩、粗铰、精铰φ34;17正面φ16槽；18钻、倒角、攻丝M6;21钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(顶端凸台);22钻、倒角M8,锪M8孔端面，攻丝M8;23钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(底座);24精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔；以上只是两种加工方案，方案一工序比较分散但工作量小，方案二工序比较集中，但工作量大，加工螺纹孔时要大量的换刀工作，增加了工作量。因此选择方案一作为曲轴箱的加工方案。西华大学毕业设计说明书1.4.5工序集中与分散零件加工的工步顺序已经排定，如何将这些工步组成工序，就需要考虑采用工序集中还是工序分散的原则。(1)工序集中就是将零件的加工集中在少数几道工序中完成，每道工序加工内容多，工艺路线短。其主要特点是：①可以采用高效机床和工艺装备，生产率高；②减少了设备数量以及操作工人人数和占地面积，节省人力、物力；③减少了工件安装次数，利于保证表面间的位置精度；④采用的工装设备结构复杂，调整维修较困难，生产准备工作量大。(2)工序分散工序分散就是将零件的加工分散到很多道工序内完成，每道工序加工的内容少，工艺路线很长。其主要特点是：①设备和工艺装备比较简单，便于调整，容易适应产品的变换；②对工人的技术要求较低；③可以采用最合理的切削用量，减少机动时间；④所需设备和工艺装备的数目多，操作工人多，占地面积大。在拟定工艺路线时，工序集中或分散的程度，主要取决于生产规模、零件的结构特点和技术要求，有时，还要考虑各工序生产节拍的一致性。曲轴箱两组平行孔同时镗这是工序集中，同一螺纹孔的加工把钻、倒角、攻丝三个工步作为三道工序这是工序分散，能节省人力。1.5工序内容设计1.5.1加工设备选择此次加工的零件是柴油机曲轴箱壳体，其生产纲领为12600件，该产品属于小型机械，根据《机械制造技术基础》表1.1-2生产类型与生产纲领的关系，可以确定其生产类型为大批量生产。大批量即要讲求高效率，而此次加工有铣削加工，镗孔加工，钻孔加工和攻丝加工等，因此，所选用的机床大部分是专用机床，分别为专用铣床、专用镗床、专用钻床；也有少部分通用机床。西华大学毕业设计说明书2钻、粗铰、倒角、精铰2-φ12孔，钻2-φ12孔：摇臂钻床Z30253粗铣正面，后面：专用铣床4粗铣左、右面：专用铣床5粗镗φ118、φ80;φ128、φ44、φ35孔：专用镗床6粗镗φ73孔：卧式镗床T661A7精铣左面：立式铣床X528精铣后面：立式铣床X529半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔：专用镗床10半精镗φ73:卧式镗床T661A11钻正面7×M6、后面9×M6:专用钻床12倒角正面7×M6、后面9×M6:专用钻床13攻丝正面7×M6、后面9×M6:专用钻床14钻左面4×M10、2×M8、3×φ12、右面6×M6:专用钻床15锪左面2×φ20,钻2×φ5:摇臂钻床Z302516倒角左面4×M10、2×M8、φ12、右面6×M6,粗铰2×φ12:专用钻床17攻丝左面4×M10、2×M8、右面6×M6,精铰2×φ12:专用钻床18锪φ12孔端面，粗、精铰φ12,扩、粗铰、倒角、精铰φ34:摇臂钻床Z302520钻、倒角、攻丝M6:摇臂钻床Z302521铣正面右内表面：卧式铣床X6022铣正面左内表面：卧式铣床X6023钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(顶端凸台):摇臂钻床Z302524钻、倒角M8,锪M8孔端面，攻丝M8:摇臂钻床Z302525钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(底座):摇臂钻床Z302526精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔：专用镗床27精镗φ73孔：卧式镗床T661A1.5.2刀具选择在本零件加工工序中，主要以铣，镗，钻，攻丝为主，刀具选择如下：西华大学毕业设计说明书1粗铣、精铣下端面：套式面铣刀D=402钻、粗铰、倒角、精铰2-φ12孔钻2-φ12孔：柄麻花钻直d=11,d=12,机用铰刀d=11.8,d=123粗铣正面，后面：套式面铣刀D=2504粗铣左、右面：套式面铣刀D=2005粗镗φ118、φ80;φ128、φ44、φ35孔：镗刀6粗镗φ73孔：镗刀7精铣左面：套式面铣刀D=2008精铣后面：套式面铣刀D=2509半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔：镗刀10半精镗φ73:镗刀11钻正面7×M6、后面9×M6:直柄麻花钻d=512倒角正面7×M6、后面9×M6:直柄麻花钻d=8,锥柄锪钻d=4013攻丝正面7×M6、后面9×M6:丝锥M614钻左面4×M10、2×M8、3×φ12,右面6×M6:直柄麻花钻d=5、d=6.8、d=8.5、15锪左面2×φ20,钻2×φ5:扩孔钻d=16、d=20,直柄麻花钻d=516倒角左面4×M10、2×M8、φ12、右面6×M6,粗铰2×φ12:麻花钻d=8、10、12、14,铰刀D=11.817攻丝左面4×M10、2×M8、右面6×M6,精铰2×φ12:丝锥M10、M8、M6,机用铰刀D=1218锪φ12孔端面，粗铰、精铰φ12,扩、粗铰、倒角、精铰φ34孔：锪钻D=40,铰刀D=11.8,12,37.8、3419铣正面φ16槽：直柄立铣刀D=1620钻、倒角、攻丝M6:直柄麻花钻d=5、6,丝锥M621铣正面右内表面：套式面铣刀D=4022铣正面左内表面：套式面铣刀D=4023钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(顶端凸台):麻花钻d=8.5、12,24钻、倒角M8,锪M8孔端面，攻丝M8:麻花钻d=6.8、10,锪钻D=16,丝25钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10(底座):麻花钻d=8.5、12,锪钻D=10,丝锥M1026精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔：镗刀27精镗φ73孔：镗刀1.5.3切削用量确定(一)工序2(钻、粗铰、倒角、精铰2-φ12孔，钻2-φ12孔)的切削用量1.1钻2个φ12定位孔的切削用量钻2个φ12工艺孔切削深度a,=5.925mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人员手册》可得，切削速度v=21.0m/min,每转进给量f=0.4mm/r。1.2粗铰2个φ12定位孔的切削用量铰2个φ12工艺孔切削深度a。=0.05mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人员手册》可得，切削速度v=7.26m1.3精铰2个φ12工艺孔的切削用量铰2个φ12工艺孔切削深度a,=0.025mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人员手册》可得，切削速度v=11.7m/min,每转进给量f=0.62mm/r。1.4钻2个φ12定位孔的切削用量钻2个φ12工艺孔切削深度a,=6mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工(二)工序4(粗铣前、后面)的切削用量：查《金属机械加工工艺人员手册》可得，切削速度v=60m/min,每转进给量(三)工序7半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔的切削用量。半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔的切削深度a。=1.75mm,走刀次数n=278.7r/min(四)工序14(钻、倒角M10,锪M10孔端面，攻丝M10)的切削用量。钻M27切削深度a。=4.25mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人员倒角M10切削深度a,=0.5mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人4.3锪M10孔端面的切削用量锪M10孔端面切削深度a,=7.5mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工攻M10丝的切削深度a。=0.75mm,走刀次数n=1;查《金属机械加工工艺人员手册》可得，切削速度v=28.9m/min,每转进给量f=1.5mm/r。而v和1.5.4工序尺寸及公差在零件的机械加工工艺过程中，各工序的工序尺寸及工序余量在不断的变化，其中一些工序尺寸在零件图上往往不标出或不存在，需要在制定工艺过程时予以确定。而这些不断变化的工序尺寸之间又存在着一定的联系，需要用工艺尺寸链原理去分析它们的内在联系，掌握它们的变化规律，正确的计算出各工序的工序尺寸。曲轴箱左面上有一个φ73的通孔，其设计尺寸为φ73*0.046mm,其表面粗糙度Ra1.6.现经过粗镗、半精镗、精镗三次加工，计算各次加工的工序尺寸及公差。查《机械加工工艺手册II》确定各工序的双边余量为：精镗半精镗粗镗总余量各工序的基本尺寸分别为：精镗后半精镗后粗镗后毛坯孔mmmm由零件图知φ73mm71.5-3.5=68mm68-10=58mm各工序的尺寸公差按加工方法的经济精度确定，并按“入体原则”标注为：精镗由零件图知半精镗粗镗西华大学毕业设计说明书2镗床夹具设计此镗床夹具是为工序9(半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔)而设计的专用镗床夹具。2.1方案分析2.1.1加工方案分析工序9(半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔)孔φ118与φ80有同轴度要求，孔φ52与φ35孔也有同轴度要求，因此孔φ118和φ80需要一根镗杆同时镗两孔，同时在镗杆上装一刀倒角φ118孔；孔φ52和φ35也需要一根镗杆同时镗两个孔。孔φ118、φ80和孔φ52、φ35有平行度要求，镗孔时镗杆需保证一定的平行度。背吃刀量为1.75mm。2.1.2定位方案分析采用夹具装夹法加工时，为了保证零件在某一工序的加工精度要求，在加工前就必须使工件相对刀具及切削成形运动处于准确位置，就是需要对工件进行定位，工件定位就是限制工件的自由度。根据工件各工序的加工精度要求和选择定位元件的情况，工件在夹具中的定位通常有几种情况：完全定位；部分定位；欠定位；重复定位等。工序9(半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔)是采用一面两销定位的，一面是下端面，两销则是下端面上对角线上的一组孔对应用销。工件在夹具中位置的确定，主要是通过个各种类型的定位元件实现的。平面定位元件的选择：在夹具体上，支承点的位置固定不变的定位元件为固定支承。镗床夹具体上选装的平面定位元件选用支承板。孔表面定位元件的选装：在夹具设计中常用于孔表面的定位元件有定位销、刚性心轴和锥度心轴等。这里采用定位销中的固定式定位销，而两销一个是圆柱销，另一个是个圆柱销削去两边。2.1.3夹紧方案分析夹紧装置的组成：一般夹紧装置由动力源和夹紧机构两个基本部分组成。2、气的粘性小、流动阻力损失小，便于集中供气和远距离输送4、气动系统对环境的适应能力强，能在温环境下可靠工作，稍有漏泄不会污染环境，无火灾爆炸危险，使用安全楔形夹紧机构、螺旋夹紧机构、圆偏心夹紧机构、铰链夹紧机构、定心、对中夹(一)夹紧力应有助于定位，而不应破坏定位；(二)夹紧力的大小应能加工过程中工件不发生移动和振动，并能在一定的(三)工件在夹紧后的变形和受压表面的损伤不应超出允许范围；(四)应有足够的夹紧行程，手动时要具有一定的自锁作用。2.2主要结构设计剖析与具体结构镗床的布局见图2.2.1西华大学毕业设计说明书图2.2.1镗床夹具布局镗床夹具体上分布有镗模支架、夹紧机构、定位键、气缸等。此镗床夹具的定位键为固定式定位销，因为从夹具布局图上可知：零件只有吊到夹具上安装、夹紧，就不需要伸缩式定位销。削边销削边方向在两销连线的垂直方向，以便消除角定位，保证加工的准确性。此镗床夹具是为半精镗φ118、φ80;φ52、φ35孔，倒角φ118孔而设计的。两组孔为满足平行度要求同时镗，两组孔的中心线相距90mm,φ118与φ35孔在同一侧，φ80与φ52孔在另一侧。φ118与φ80一组孔同用一根镗杆，镗孔时，镗杆从左向右穿过，由于是阶梯孔，所以镗这组孔不需要让刀。φ52和φ35孔也共用一根镗杆，镗孔时，镗杆从右向左穿过，它们也是一组阶梯孔，所以镗这组孔也不需要让刀。因此，镗这两组孔镗床夹具不需要让道装置。镗模支架需要设计镗套，镗套有两种：外滚式和内滚式。φ118与φ35孔这一侧镗套的确定需要根据镗杆的大小为依据，镗杆的大小为(0.6-0.8)倍所镗孔直径。选择外滚式时，大孔直径大镗孔时的旋转线速度很大，选用滑动式镗套时很容易磨损镗套，所以必须选用滚动式镗套，则必须选择轴承型号，但通过选择验证任何适用轴承都不都满足要求，则必须选用内滚式。内滚式的特点是镗套跟用内滚式镗套，而镗φ34孔对应的镗套就有了安排空间，镗杆则相应减小，镗孔时对应的线速度较小，镗套选择时，滑动和滚动式都可以，这里必须选