F匝道大里程贯通施工工艺技术

4施工工艺技术 24.1总体施工方案 24.2施工工艺流程 34.3模板支架施工 44.3.2模板支架安装 64.3.3支架上下通道设置 94.4桩间土体加固 114.5植筋 124.5.1植筋技术参数 124.5.2植筋施工步序 134.6超前小导管施工 144.7托梁施工 154.7.1钢筋施工 154.7.2混凝土施工 174.8斜撑施工 194.8.1固定措施施工 204.8.2支撑制作 224.8.3支撑安装 224.9托梁两端头节点 244.9.1托梁两端总体施工要求 244.9.2托梁端头开挖 244.10围护桩割除 254.11洞门破除 274.12检查要求 27PAGE4施工工艺技术4.1总体施工方案F匝道开挖完成后，搭设支架，支架前期作为注浆和植筋作业平台，后期用来作为托梁支撑体系。支架搭设完成后依次进行桩间土体注浆、支架、托梁（1.3m×1m）施工和洞门破除。洞门结构关系图详见图4.1-1。图4.1-1洞门结构关系图4.2施工工艺流程F匝道大里程贯通施工步序详见图4.2-1施工步序图。图4.2-1施工步序图4.3模板支架施工4.3.1@600架体外围四周满设，中间6跨且≦60003道（扫地杆层1道，2.6m处1道，5.0m处1道，7.4m处1道）/基坑开挖面，垫设模板表4.3-2模板支架材料选用情况面板类型覆面木胶合板面板计算厚度(mm)12次楞类型矩形木楞次楞规格50×100主楞类型矩形木楞主楞规格Ф48×3.2钢管主楞合并根数2立杆规格Ф48×3.2图4.3-1模板支架断面图图4.3-2模板支架正面示意图4.3.2模板支架安装1、施工流程图4.3-3模板支架施工步序图2、地基与基础整平平整场地，根据设计标高，浇筑完成10cmC20混凝土垫层，并铺设木垫板；架体外围设排水沟及时将积水排除，排水沟尺寸为10×10cm，在基坑左边最低位置设置一个50×50×50cm的集水坑，对基坑基础积水进行抽排；3、测量放线（1）模板放线时,应先清理好施工现场。（2）首先用全站仪根据施工图测出道路中心线,然后用墨线弹出模板的内边线和控制线,以便于模板安装和校正。（3）用水准仪把建筑物水平标高引到模板安装位置，定好水平控制标高。（4）用墨线弹出盘扣架立杆的位置，木垫板、底座安放位置应准确。4、模板制作（1）模板按配模图在模板加工场统一加工制作或者配制。（2）模板制作好后,标记模板位置、型号尺寸和数量,经验收合格刷隔离剂(脱模剂）后,按规定要求分类堆放在施工平面布置图指定的场地内。5、支架搭设（1）安装前，先在底板上按照弹出的扣件架立杆的位置线准确放置木垫板。（2）周边脚手架应从一个角部开始并向周边延伸搭设。（3）搭设前应根据接头错开的要求，选取长度合适的钢管，可调底座不能超过550mm；（4）梁底立杆要与周边立杆同步搭设，避免后加时增加施工难度及数量不足的问题；（5）水平杆要通过植筋焊接与洞门围护桩拉结成一个整体，（5）梁底立杆要与周边板立杆成倍数关系，以便连成一个整体；梁横截面两侧立杆横距=梁宽+每边300mm左右；（6）应安定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横向扫地杆连接固定，然后装设第1步的纵向和横向水平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。（7）剪刀撑应随搭升的架子一起及时设置。（8）竖向剪刀撑与水平杆的夹角为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）向夹角为45°～60°。（9）剪刀撑必须与盘扣架立杆、水平横杆同步搭设。剪刀撑用扣件与支撑架立杆连牢，每根剪刀撑与立杆连接不少于4个点，严禁锁在水平杆上。（10）连接立杆的扣件规格应与所连钢管外径相匹配。连接扣件必须处于锁紧状态，扣件螺栓紧扭力矩不大于65N·m，并不得小于40N·m。各杆件端头伸出扣件边缘长度不小于100mm。（11）板底立杆伸出顶层横向水平杆中心线至模板支撑点的自由长度不能大于500mm。若超出，在立杆顶端纵横向用钢管水平拉结，形成整体。（12）立杆相邻两立杆的对接接头不得在同步内，且对接接头沿竖向错开的距离不宜小于500mm，各接头中心距主节点不宜大于步距的1/3。（13）高支模区域所有水平拉杆端部和满堂架体均应和周围已浇筑并达到规范设计要求强度的墙结构进行顶紧，以增强架体的整体稳定性。拉接点至架体主节点距离不大于300mm，与水平杆同层设置，竖向间距为2步，水平间距不大于8m。6、模板铺设（1）施工工艺流程弹出板水平线并复核→搭设板满堂支撑脚手架→安放顶板模板（15mm厚胶合板）→铺设板底模板→检查模板上皮标高、平整度→绑扎板筋。（2）施工要点①从边跨一侧开始安装，先安装第一排龙骨和支柱，临时固定再安装第二排龙骨和支柱，依次逐排安装，立杆加可调底座和可调顶托，支柱中间和下方加横杆或斜杆。②通过调节支顶的高度，将主龙骨拉平，架设次龙骨。③铺模板时可从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通过线钉固。④模板铺完后，应复核模板面标高和板面平整度，预埋件和预留孔洞不得漏设并应位置准确。支模顶架必须稳定、牢固。模板板面应清扫干净。⑤板支模底模根据跨度需起拱，顶板起拱时注意四周边线不起拱，应沿对角线方向起拱。起拱高度宜为跨度的0.1%-0.3%。7、模板及架体拆除（1）模板支撑系统拆除前,应由项目技术负责人对项目管理层、操作队伍进行拆除方法的安全技术交底，安全技术交底应具有时效性、针对性。（2）模板支撑系统拆除前，项目技术负责人应核查混凝土同条件试块强度报告，浇筑混凝土达到拆模强度（达到设计混凝土强度100%）后，拖梁承载力符合设计要求方可拆除，并履行拆模审批签字手续。（3）支撑系统拆除的顺序和方案应根据架体搭设平面布置及施工方案规定进行，并经项目部技术负责人审核批准后方可实施，同时应严格遵守从上至下的原则，先拆除非承重模板，后拆除承重模板。（4）模板支架拆除前应设置警戒区，并设专人监护。（5）当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆除侧模。（6）拆下的模板及支架杆件不得抛扔，应分散堆放在指定地点，并应及时清运。（7）模板拆除后应将其表面清理干净，对变形和损伤部位应进行修复。4.3.3支架上下通道设置为了保障作业人员上下，在支架外侧设置一道宽1.2m的上下通道，上下通道坡度为1:1。踏步采用两根48的钢管，踏步水平和垂直距离均为0.3m，踏步下方设置防坠网，踏步两端设置护栏，栏杆高度不小于1.2m，下部使用钢丝网封闭。图4.3-4模板支架通道搭设示意图图4.3-5模板支架上下通道安装大样图4.4桩间土体加固进洞口位于下穿匝道下方，且该处围岩差，围护桩后方全为建渣和杂填土，为控制洞门开挖引起的路面沉降和基坑变形，需要采用注浆加固桩后土体。1、注浆施工顺序桩间土体采用注浆加固，沿着两桩中心位置竖向间隔2m打入2m长的打孔钢花管（洞门范围内不打），然后根据设计要求注入水泥浆。图4.4-1Ø42钢花管示意图2、注浆材料注浆材料采用水泥-水玻璃双液浆，体积比1:0.5，水玻璃浓度35Be’，425号普通硅酸盐水泥，水泥浆水灰比1:1。3、注浆（1）工艺流程A.清孔、连接注浆工艺管道：根据管道预留注浆孔的位置，布设注浆支管，每个注浆口支管均设一控制闸阀。B.注入浆液：管道布设完成后开始注浆，当达到预定的注浆压力，并持续3分钟不出故障﹐即认为注浆设备性能正常，开始注浆。注浆压力控制在0.05~0.1MPa，达到设计终压之后保压5分钟以上，当压力稳定、相邻注浆孔出浆时该孔注浆完毕。施工中应注意观察压力仪表的压强以及相邻注浆孔出浆情况。C.封堵注浆孔：采用与预留注浆孔配套的丝堵封堵注浆孔，防止浆液流失。D.冲洗注浆管：注浆完毕，应立即用清水冲洗注浆管，必须采取适当措施处理废水，搞好清洁工作。（2）要点：A.孔口管必须保证安放稳妥，外壁必须塞实，以防漏浆，出现漏浆暂停15分钟左右，并将漏浆处堵塞后继续注浆。B.注浆完成后，应采取措施保证注浆不溢浆、跑浆。C.每道工序均要安排专人，负责每道工序的操作记录。E.注浆用量实施过程中按实计量。4、工程质量保证措施（1）钻孔施工:开钻前，严格按照施工布置图，布好孔位。钻机定位要准确，开钻前的钻头点位与布孔点相差不大于3cm，钻杆垂直度不得大于10°。（2）配料:采用准确的计量工具，严格按照设计配方配料施工。（3）注浆:注浆一定要按程序施工，每段进浆要准确，注浆压力一定要严格控制专人操作。当压力突然上升或从孔壁溢浆，应立即停止注浆，每段注浆量应严格测算，采取措施确保注浆量满足要求。（4）注浆完成后，应采用措施，必要时用止塞阀门，保证注浆不溢浆。（5）每道工序均要安排专人，周边道路、挡墙等其他结构旁站监督，注意道路，起拱等变形，发现异常情况立即停止注浆，并负责每日注浆记录。4.5植筋4.5.1植筋技术参数1、托梁两端主筋分别植入两侧边缘围护桩内部，植入长度不小于75cm。2、围护桩植筋前，将围护桩和托梁接触部位全部凿毛，凿毛清理干净后再进行植筋作业。3、围护桩在托梁范围按环向间距150mm植入Ø16钢筋与托梁锚固连接，植筋深度300mm，锚入梁内450mm。图4.5-1围护桩植筋示意图4.5.2植筋施工步序施工的工艺流程：定位→钻孔→清孔→灌注胶粘剂→植筋→固化、保护1测量定位：施工前首先将围护桩凿毛，然后清理干净结构表面，按设计图纸，放线标明钻孔锚固点的钻孔位置，钻孔位置标明后由现场质量工程验收检查。钻孔按设计图纸要求明确钻孔锚固位置、成孔直径及锚固深度。2、钻孔：钻孔前可用钢筋探测仪探测承台植筋部位钢筋位置，或凿去保护层暴露钢筋，若植筋孔位处存在钢筋，则应适当调整钻孔位置。钻孔采用电锤钻钻孔，以保证孔的表面足够的粗糙度。钻孔施工遇到钢筋或预埋件时应立即停钻，并适当移动钻孔孔位，若移动值太大应及时通知设计单位予以处理。3、清孔（1）清孔方法：采用高压机冲洗（用空压机、打气筒等）；也可以用高压水冲洗（但是在植筋前，孔内必须达到干燥）。钻孔完成后，将孔周围半径0.5米范围内灰尘清理干净，用气泵、毛刷清孔，此过程要作到三吹两刷，即吹孔三次、清刷两次。清刷完毕后，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，使孔洞内最终达到清洁干燥；（2）孔壁化学处理，用上述方法清除后，在灌胶前，用棉丝沾丙酮，清刷孔洞内壁，达到孔壁无灰尘、无油污、无有机杂质，以保证植筋强度。4、灌注胶粘剂（1）搅拌：首先分别将胶粘剂搅拌均匀，然后按比例配备，用专用电动搅拌机搅拌3分钟。原则上不用人工搅拌，特殊情况，设专人搅拌，最少搅拌5分钟，一定要搅拌均匀。（2）注入胶：用专用工具将搅拌好的胶注入清洗过的孔内。（3）配胶、注胶、插筋必须流水作业，连续进行，以保证胶体不发生固化。（4）配制胶粘剂必须设专人负责，并作出详细记录，记录内容包括：配胶量、使用部位、时间、固化情况等。5、植入钢筋用注浆枪将胶粘剂注入钻孔底部，灌入深度为孔深的2/3，再将锚固钢筋缓慢旋转插入孔内，以保证孔内的胶粘剂与钢筋、孔壁结合密实，植入的钢筋与加固墩柱主筋连接。6、养护固化钢筋植入定位后应加以保护，防止碰撞和移位，保持2天，待胶固化原材料后方可受力。4.5-1胶黏剂的工作与固化时间表基材温度注入胶、旋入钢筋时间不扰动时间浇筑混凝土时间-5°C4h36h72h0°C3h25h50h10°C2h12h24h20°C30min6h12h30°C20min4h8h40°C12min2h4h7、试验钢筋植入基础承台后，对钢筋进行拉拔试验，试验合格后方可进行下道工序。4.6超前小导管施工为了防止围护桩背后回填土体沉降导致上方路面沉降脱空，所以托梁施工前，在托梁区域打入2层超前小导管，小导管采用4.0mØ42mm打孔钢花管，水平横向间距为0.4m，上下层距为0.5m，斜向上15°打入桩间土体3m，锚入梁体长度为1m。超前小导管中注入水泥浆,水灰比1:0.8，注浆压力0.3MPa稳压5min。图4.6-1超前小导管施工示意图4.7托梁施工4.7.1钢筋施工1、托梁钢筋布置情况详见下表表4.7-1托梁钢筋安装示意图表4.7-2钢筋安装允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法备注绑扎钢筋网长、宽±10尺量网眼尺寸±20尺量连续三档，取最大偏差值。截面尺寸长±10尺量宽、高±5尺量纵向受力钢筋锚固长度-20尺量间距±10尺量两端、中间各一点，取最大偏差值。排距±5纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度基础±10尺量桩、梁±5尺量板、墙、壳±3尺量绑扎钢筋、横向钢筋间距±20尺量连续三档，取最大偏差值。钢筋弯起点位置20尺量预埋件中心线位置5尺量水平高差+3,0塞尺量测4.7.2混凝土施工1、浇筑控制要点=1\*GB3①混凝土采用C30商砼，拌合物入模温度不应低于5摄氏度，且不应高于35摄氏度。=2\*GB3②混凝土运输、输送、浇筑过程中严禁加水，在浇筑过程中散落的混凝土严禁用于结构。=3\*GB3③混凝土采用天泵浇筑，天泵支腿距离基坑最小距离不小于5m，该产地已全部硬化。④托梁混凝土由中间向两侧对称浇筑，振捣方法采用振动棒。⑤砼在浇注完毕后12小时内，加以土工布覆盖和洒水养护，养护时间不少于14天。⑥采用分层对称连续浇筑施工法控制一次浇注高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度50cm为宜。混凝土采用Φ50振捣棒振捣，对于钢筋比较密集的地方采用Φ30振动棒辅助，振捣插点呈梅花型布置，移动间距300～400mm。浇砼分层进行，在前层砼初凝前将次层砼浇注完毕，间隙不得超过2小时。⑦控制砼入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇筑。⑧砼浇筑前进行清仓处理，将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石快清理干净，积水清干，砼浇筑前对模板进行湿润处理，防止砼与模板相接基面出现气孔。⑨混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前分别对混凝土裸露表面进行抹面处理。2、混凝土浇筑注意事项：①合理科学调配各种资源，尽量缩短混凝土运输及等待卸料时间，混凝土到场后应及时进行坍落度实验，控制在要求的180±20mm的范围内，合格后方可进行浇筑，混凝土入模后及时进行振捣②振捣要求：模板内混凝土振捣必须按顺序由外到内（先模板边再中间）依次振捣，振捣器前后两次插入混凝土的间距，应不超过振捣器有效半径的1.25倍，防止漏振和超振，振捣器应快进慢出，每一位置的振捣时间，以混凝土不再显著下沉，不出现大气泡，并开始泛浆为准。振捣上层混凝土时振捣器应插入下层混凝土5cm左右，加强层间结合。如发现混凝土和易性较差时，应加强振捣，保证混凝土的质量；③混凝土养护要求：混凝土拆模后，要加强表面养护，养护时间不少于7d，始终保持混凝土表面湿润。不同季节，针对不同性能混凝土的相关要求，采取灵活多样的养护措施。（1）对于梁板等水平构件采用覆盖浇水养护在平均气温高于+5℃的自然条件下,用覆盖材料对混凝土表面加以在覆盖并浇水养护,使混凝土在一定时间内保持水化作用所需要的适当温度和湿度条件。覆盖浇水养护符合下列规定:

①覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。②混凝土的浇水养护时间内,对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等拌制的混凝土,不得少于7d。③浇水次数根据能够保持混凝土处于湿润的状态来决定。④当日平均气温低于5℃时,不得浇水。（2）对于混凝土柱及纵向梁采用薄膜养生液养护薄膜养生液养护是将可成膜的溶液喷洒在混凝土表面上,溶液挥发后在混凝土表面结成一层薄膜,使混凝土表面与空气隔绝,封闭混凝土中的水份不再被蒸发,而完成水化作用。（4）混凝土检查验收表4.7-3现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差(mm)检验方法轴线位置基础15钢尺检查独立基础10墙、柱、梁8剪力墙5垂直度层高≤5m8经纬仪或吊线、钢尺检查＞5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高(H)H/1000且≤30经纬仪、钢尺检查标高层高±10水准仪或拉线、钢尺检查全高±30截面尺寸+8,-5钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管3预留洞中心线位置15钢尺检查4.8斜撑施工4.8.1斜撑施工工艺流程斜撑采用Ø609×16钢管撑，利用基坑C18和C19`围护桩顶住托梁和冠梁。托梁施工时按照要求施工出抗剪凳，将围护桩垂直对应托梁抗剪凳的表面凿平并将将650×650×15mm方形钢板垫在围护桩凿平位置，然后斜向支撑主托梁，防止F匝道大里程端头墙侧向位移。图4.8-1斜撑施工示意图图4.8-2钢支撑平面示意图4.8.1固定措施施工1、斜撑托架斜撑利用L100×80×8角钢加工，具体加工尺寸详见下图，将三角支架采用YG2-M20型胀管螺栓固定在围护桩上方，临时拖挂固定钢支撑。图4.8-3钢支撑托架示意图2、防坠钢丝绳在斜撑上方围护桩和托梁上安装100×100×10角码，然后利用6×19Ø12.5钢丝绳两端悬挂住钢支撑，防止钢支撑轴力丢失后脱落。图4.8-5钢支撑托架示意图4.8.2支撑制作钢支撑由Φ609钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接。为保证支撑的精度、质量，所有支撑均在工厂加工制作，现场预拼装并报监理验收合格后方可使用。钢支撑加工前先根据基坑的宽度计算每道钢支撑加工长度，加工长度为（对撑）：基坑宽度+施工外放值-0.15m（考虑活络头伸长）。4.8.3支撑安装（1）直撑吊装钢支撑在现场拼接完毕后采用专用扳手拧紧螺栓，再采用汽车吊25t吊至基坑内，将钢支撑架设至设计位置。图4-6钢支撑吊装示意图（2）钢支撑预加轴力使用的千斤顶及油表，必须经配套检测标定。经检测标定合格后，方可使用。钢支撑吊装到位，将活络头拉出顶住经处理平整后的围护桩结构（根据现场情况可以垫设钢板增加平整度），再将2台100t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固，然后回油松开千斤顶，完成该根支撑的安装。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查。预应力施加按设计要求进行。对设有轴力计的钢支撑，轴力计安装时，要求千斤顶分级加力，并读取轴力计的读数，对轴力计和千斤顶进行互相校核。由于轴力施加钢支撑的连接螺栓会产生预拉力损失，因此在轴力施加过后要进行二次复紧螺栓。（3）钢支撑复加轴力随着下道支撑预应力的施加，上道支撑的应力可能会减少，所以必须根据设计要求，钢支撑必须有复加预应力的装置，当桩体水平位移率超过警戒值时，可适量增加预应力以控制变形。支撑应力复加以监测数据检查为主，以人工检查为辅。监测数据检查：监测数据检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内的支撑轴力。监测单位按规范和方案要求，以支撑道数分层布置轴力器作为监控点，每天提供以正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑为重点的、以大开挖动土为初始值所监测的数据给支撑单位，使支撑单位及时根据监测数据复加预应力。人工检查：人工检查的目的是控制支撑每一单位控制范围内单根松动的支撑轴力，以榔头敲击无控制点的支撑活络头塞铁，视其松动与否决定是否复加，其复加位置主要针对正在施加预应力的支撑之上的一道支撑及暴露时间过长的支撑。在施工过程中要求对每一道钢支撑施加预应力，下道支撑施加预应力后，需对其所有上部支撑复加预应力。预应力施加必须满足设计要求，轴力施加程序：0→100%～110%设计计算轴力（分级施加，持荷3～5分钟）→楔铁塞实→回油拆除千斤顶，施加预应力时应充分考虑轴力损失情况，施加轴力过程中注意钢支撑有无变形。支撑轴力。（4）拆下千斤顶当施加的预应力达到设计值后，把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，逐步把千斤顶卸载，使支撑力施加在钢支撑上，拆下千斤顶，并将钢支撑螺栓再次拧紧。4.9托梁两端头节点托梁两端头作为本工程主要控制节点需要严格按照方案进行控制施工。4.9.1托梁两端总体施工要求托梁两端均为砂岩，为了托起两端锚入岩体左侧1.5m右侧1.4m与两端头围护桩结构咬合，上下部位置围护桩范围内主筋全部植入围护桩结构内部，植入深度不小于75cm。图4.9-1托梁端头平面尺寸图4.9.2托梁端头开挖为了保障托梁结构的开挖成型尺寸，托梁两端均采用水磨钻人工开挖，原围护桩为直径为DN800，为了保障托梁结构的稳定性，将端头围护桩进行凿除，内侧凿除20cm，外侧凿除10cm，使围护桩与托梁形成稳定的榫卯结构。具体详见下图：图4.9-2托梁端部平面示意图图4.9-31-1剖面示意图4.10围护桩割除1、施工准备。（1）使用前先对链锯进行彻底的检查，确保导板、链及链轮都处于良好状态，并且所有的安全装置都运转良好。图4.10-1金刚石链锯示意图（2）托梁必须达到设计要求强度100%后，才能进行围护桩切割作业。开始锯割前，先做好清理干净工作区、双脚站稳、计划好从操作区退回的路线。（3）无关人员应远离工作区，不要将链锯正对着身体。确保有一人在呼叫范围，以防万一。（4）锯割时确保始终供油充足。（5）确保链条的装合力，不能在锯上使用过松的链。定期对链锯进行检修。2、气动链锯的操作。（1）链锯的操作顺序：拧开油箱盖，确保油箱内满油，连接气管刀管接头，启动马达先压下保险杆，再按下后手柄的调整杆，此时链锯开始工作，放开调整杆，关掉马达，链锯停止作业。（2）链条的紧固：顺时针转动张紧螺钉，导杆顶端应稍微升高，此时链条不应下陷或松弛，而应可沿导杆用手（戴手套）轻松拉动，使用过程中如有链条松弛现象要及时调节张紧。（3）操作过程中不能分心，说话或执行其他作业时一定要关闭链锯。（4）严禁疲劳操作，自己感觉疲惫时一定要及时更换其他作业人员进行操作。（5）操作时一定要选择合适的位置，严禁在肩部以上的位置进行切割。（6）作业时要将圆木锯割的一端架起一定高度，捆绑牢固，严禁链条接触巷道底板。（7）锯割处的圆木必须无沙子、钉子等物。（8）移动链锯时，一定要关闭压风。（9）作业过程中，链锯轻触圆木，缓慢用力，严禁用力过猛操作。（10）作业过程中，一定要防止链锯倒转的发生，当链锯端头碰到圆木发生退回现象时，立即停止作业，进行检修、排查故障，链锯正常时方可作业。3、链锯的维护与保养。（1）安装新链条前请先检查导杆，严禁新链条装入已磨损的导杆内。（2）保持导杆上的油孔和导杆安装的清洁，至少每天清洁一次。（3）要定期进行链条的检修。（4）严禁用导杆作撬杠。（5）链锯有故障要及时回收由专业人员进行维修，严禁私自维修。4.11洞门破除1、洞门破除前提前联系千厮门隧道引道相关管理人员，做好警戒工作，并安排管理人员警戒封闭值班工作，禁止任何人员靠近洞门；2、洞门破除前，先使用炮机将洞门范围内桩间土进行破除，桩间土破除后在由上到下，从中间向两边依次破除洞门范围内围护桩结构；3、洞门破除过程中，基坑上方和下方均安排施工管理人员和安全管理人员进行指挥，并随时注意基坑结构的变形情况。4、围护桩破除过程中，解放东路路面、冠梁和托梁上方设置变形监测点，施工过程中全程进行围护结构变形和地表沉降监控量测，施工完成后，每天一次监控量测，直至主体结构施工完成；5、围护桩拆除过程中如果发现托梁变形较大，立即采用现场准备609×16mm钢管撑立即进行临时支撑，并疏散基坑中所有人员，通知建设单位、设计、监理到现场制定下一步解决方案。4.12检查要求1、地基与基础检查与验收1）满堂支撑架架体基础为箱涵底板。立杆底部垫250mm×50mm木垫板。2）模板支撑架验收合格后，应按专项施工方案的要求进行放线、定位，方可搭设。2、架体材料检查与验收在施工现场每使用一个安装、拆除周期，应及时检查、分类、维护、保养。1）扣件式钢管（1）钢管应采用现行国家标准《直缝电焊钢管》GB/T13793或《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700中Q235级钢的规定。（2）钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的滑道；钢管焊接饱满无裂缝、脱焊。（3）钢管外径、壁厚、端面等的偏差，应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130规范表8.1.8的规定要求。序号项目允许偏差（mm）检查工具1外径48.3壁厚3.6±0.5±0.36游标卡尺2钢管两端面切斜偏差1.7塞尺、拐角尺3钢管外边面锈蚀深度0.18游标卡尺（4）旧钢管应无锈蚀，锈蚀检查应每年一次。检查时，应在锈蚀严重的钢管中抽取三根，在每根锈蚀严重的部位横向截断取样检查，当锈蚀深度超过规定值时不得使用；若有锈蚀则其外表面锈蚀深度不得大于0.18mm。（5）钢管弯曲变形应符合现行规范《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130的中表8.1.8序号4的规定。序号项目允许偏差(mm)检查工具1钢管弯曲①各种杆件钢管的端部弯曲L≤1.5≤5钢板尺2②立杆钢管弯曲3m＜l≤4m4m＜l≤6.5m≤12≤203③水平杆、斜杆的钢管弯曲l≤6.5≤30（6）钢管应涂有防锈漆。（7）钢管上严禁打孔2）扣件（1）扣件应采用可锻铸铁或铸钢制作，其质量和性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。（2）扣件在螺栓拧紧扭力矩达到65N·m时，不得发生破坏。（3）新、旧扣件均应进行防锈处理。（4）扣件进入施工现场应检查产品合格证，并应进行抽样复试，技术性能应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831的规定。扣件在使用前应逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的严禁使用。3）构配件外观质量应符合要求：（1）钢管应无裂纹、凹陷、锈蚀，不得采用对接焊接钢管；（2）钢管应平直，直线度允许偏差应为管长的1／500，两端面应平整，不得有斜口、毛刺；（3）铸件表面应光滑，不得有砂眼、缩孔、裂纹、浇冒口残余等缺陷，表面粘砂应清除干净；（4）冲压件不得有毛刺、裂纹、氧化皮等缺陷；（5）各焊缝有效高度应符合规定，焊缝应饱满，焊药应清除干净，不得有未焊透、夹渣、咬肉、裂纹等缺陷；（6）可调底座和可调托座表面宜浸漆或冷镀锌，涂层应均匀、牢固；架体杆件及其他构配件表面应热镀锌，表面应光滑，在连接处不得有毛刺、滴瘤和多余结块；4）可调托撑（1）可调托撑螺杆外径不得小于36mm，直径与螺距应符合现行国家标准《梯型螺纹》GB/T5796.2、GB/T5796.3的规定。（2）可调托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6㎜；可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30㎜。（3）可调托撑抗压承载力设计值不应小于40kN，支托板厚不应小于5㎜，变形不应大于1㎜。（4）严禁使用有裂缝的支托板、螺母。5）扣件进入施工现场用检查产品合格证，并应进行抽样复试，技术性能应符合