《炼油企业能效对标实施规范-征求意见稿》

ICSXXXXXX

GXX

CPCIF

中国石油和化学工业联合会标准

T/CPCIFXXXXX—XXXX

炼油企业能效对标实施规范

Implementationspecificationforenergyefficiencybenchmarkingofrefining

companies

（征求意见稿）

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国石油和化学工业联合会发布

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1范围

本标准规定了炼油企业能效对标的类型、工作流程、实施内容要求、技术要求及组织管理要求等，

描述了对应的证实方法。

本标准适用于在运炼油企业开展能效对标活动，在建炼油企业可参考使用。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2587用能设备能量平衡通则

GB/T2589综合能耗计算通则

GB/T3484企业能量平衡导则

GB/T12723单位产品能源消耗限额编制通则

GB/T13234企业节能量计算方法

GB17167用能单位能源计量器具配备和管理通则

GB/T23331能源管理体系要求

GB/T27908管理体系绩效改进持续改进的程序和方法指南

GB/T28750节能量测量和验证技术通则

GB30251炼油单位产品能源消耗限额

GB/T31341节能评估技术导则

GB/T36714用能单位能效对标指南

GB/T50441石油化工设计能耗计算标准

3术语和定义

GB/T36714界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1

炼油企业能效对标energyefficiencybenchmarkingofrefiningcompanies

炼油企业对其选定的能效对标单元开展能源及能源利用的相关指标收集整理，并与炼油企业内外能

效标杆进行对比分析、寻找差距、制订改进方案、实施改造、持续改进的实践活动。

3.2

能效标杆energyefficiencybenchmark

用能单位在某一时期选定的要达到或超越的能效水平。

4炼油企业能效对标类型

按能效标杆来自炼油企业内部或外部，可以分为内部对标和外部对标；内部对标时，按照能效对标

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单元是否自身，可以分为纵向对标和横向对标。外部对标时均为横向对标。

结合实际情况，炼油企业可采用内部对标或外部对标、纵向对标或横向对标，也可以多种类型同时

采用。

5炼油企业能效对标工作要求

5.1实施步骤和成果形式

炼油企业能效对标的实施步骤和成果形式见图1。

图1炼油企业能效对标实施步骤和成果形式

5.2能效现状分析工作要求

5.2.1炼油企业应选取炼油厂、重点装置或公用工程系统为能效对标单元，并按照GB/T2587、GB/T

2589、GB/T3484、GB/T12723、GB/T13234、GB17167、GB/T23331、GB/T28750、GB30251、GB/T

36714、GB/T50441的要求选定能效对标指标体系。

5.2.2炼油企业应结合能效对标单元的用能情况、能源审计报告、节能监测报告和企业节能规划等资

料，确定能效对标单元的能源消耗量和能效对标指标，对自身能源利用状况进行分析，初步确定能效对

标重点环节和目标。

5.2.3炼油企业在能效现状分析完成后应编制《能效对标工作计划》，《能效对标工作计划》应包括

但不限于以下内容：

a)工作目标；

b)能效对标单元说明；

c)工作内容及时间安排；

d)能效对标指标体系；

e)数据来源及数据收集模板，包括数据收集条件、统计计算和处理方法、可采用的数据库、数据

质量等方面的要求；

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f)工作步骤完成后的成果要求，如成果形式、成果报告模板等。

5.3能效标杆选择及对标分析工作要求

5.3.1能效标杆选择工作要求

5.3.1.1炼油企业应充分调研收集与能效对标单元相关的先进用能单位，初步选取若干个潜在的能效

标杆。

5.3.1.2对潜在的能效标杆进行研究分析和对比，结合能效对标单元的用能特点，选定能效标杆。

5.3.2能效对标分析工作要求

5.3.2.1开展能效指标对比，找出能效对标单元在工艺操作、设备运行、能源管理等与能效标杆之间

存在的差距。

5.3.2.2分析能效对标单元与能效标杆能效指标存在差距的原因，必要时利用流程模拟软件建立能效

对标单元模型，炼油生产过程可参照GB/T31341开展能量系统优化，分析差距及原因，确定能效改进

目标值。

5.3.3《能效对标分析报告》编制要求

炼油企业在能效标杆选择及对标分析完成后应编制《能效对标分析报告》，《能效对标分析报告》

应包括但不限于以下内容：

a)原油物性、加工流程、产品结构、生产装置及其工艺、耗能设备、蒸汽动力系统等；

b)能源消耗总量、炼油综合能耗、单位能耗指标、生产单元能耗指标、节能目标及已采取的节能

措施等；

c)选定的能效标杆的生产及能耗指标情况；

d)对标分析的结果，包括和能效标杆之间存在的差距及产生的原因等；

e)能效改进目标值；

5.4制定能效改进措施工作要求

5.4.1制定能效改进措施

炼油企业依据GB/T36714制定能效改进措施。炼油企业应与能效标杆所属炼油企业充分交流，调

研能效标杆采取的先进节能措施，结合专家经验和流程模拟分析，提出企业能效改进措施。炼油企业能

效改进措施应包括但不限于以下内容：

a)现状分析；

b)方案说明；

c)费用估算；

d)节能效果及效益分析；

e)实施建议；

f)风险分析对策。

5.4.2编制《能效对标实施方案》

炼油企业应结合大检修等停工计划，科学制定能效改进措施实施方案。炼油企业能效改进实施方案

应包括但不限于以下内容：

a)实施责任部门及其人员职责和权限；

b)实施时间和进度安排；

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c)与能效改进措施相关的设计、施工、安装、调试及运行方案等；

d)保障措施，包括经费、协调机制等。

5.5落实改进措施工作要求

5.5.1按照能效改进实施方案，将能效改进目标和能效改进措施分解落实到相关部门和责任人。

5.5.2按照能效改进实施方案的计划进度进行落实，及时解决出现的问题，并动态调整实施方案。

5.5.3实施过程要满足产品质量、安全生产、环境保护和职业卫生要求。

5.5.4方案实施完成后，宜组织开展72小时标定，对比方案实施前后能效指标变化情况，分析总结实

施效果。

5.6能效对标活动评估要求

5.6.1开展对标活动评估工作

炼油企业依据GB/T27908、GB/T31341，对能效对标成效组织评估验证、审核能效对标的成果，

检查各项能效指标是否达到能效目标值，编制能效对标评估报告。

5.6.2编制《能效对标评估报告》

炼油企业在开展对标活动评估工作后，应编制《能效对标评估报告》，《能效对标评估报告》应包

括但不限于以下内容：

a)能效对标工作成效评估，包括各项能效指标的达标情况；

b)能效对标管理机制评估；

c)能效对标过程的经验及启示等。

5.7持续改进

5.7.1总结并提炼能效对标实践过程中各种行之有效的措施、方法和制度，形成最佳节能实践。

5.7.2及时修改操作规程或工艺卡片，持续保持能效改进方案实施效果。

5.7.3及时更新能效对标数据库、最佳节能实践库。

5.7.4提出下一阶段更高层次的能效对标工作建议，将能效对标活动深入持续开展下去。

6能效对标技术要求

6.1能效标杆选择的技术要求

炼油企业宜选择与能效对标单元具有相似分类信息的炼油厂、炼化重点装置或公用工程系统进行能

效对标。炼油厂、炼化重点装置和公用工程系统分类信息参见表1。

表1炼油厂、炼化重点装置和公用工程系统的分类信息

序号能效对标单元类型分类信息

1炼油厂原油加工能力、炼厂负荷率、能量因数、加工原油比重

2常减压装置装置类型、装置规模、装置负荷率、加工原油比重、总拔出率

3催化裂化装置装置类型、装置规模、装置负荷率、新鲜原料残碳、液化气收率

装置类型、装置规模、装置负荷率、原料环烷烃含量、原料芳烃含量、

4催化重整装置

戊烷油RON

5加氢裂化装置装置类型、装置规模、新鲜原料比重、重石脑油收率、尾油收率等

4

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序号能效对标单元类型分类信息

6柴油加氢精制装置装置类型、装置规模、装置负荷率、原料硫含量、反应器压力等

7焦化装置装置类型、装置规模、装置负荷率、新鲜原料比重、循环比等

8蒸汽动力系统燃料种类及比例、热电比、蒸汽等级、电力负荷、热负荷等

6.2能效对标指标体系的技术要求

6.2.1能效对标指标体系应遵循完整性、代表性、可比性、可操作性的原则。

6.2.2能效对标指标体系能反映出能效对标单元的能源利用效率和能源管理水平，涉及重大耗能装置、

系统或设备的单位能耗/能效水平。

6.2.3能效对标指标体系的内容包括炼油企业各级能效指标的名称、定义、统计口径、计算公式或方

法。

6.2.4根据能效对标不同阶段的工作重点和成果对能效对标指标体系进行动态调整和完善，逐步覆盖

炼油企业的各用能环节。

6.2.5炼油企业能效对标指标值宜按照表2进行选取。

表2炼油企业能效对标指标体系

序号能效对标单元类型能效对标指标类型能效对标指标

综合能效指标加工吨原油综合能耗

1炼油厂单位能力因数能耗

耗能设备能效指标炼厂加热炉平均效率

综合能效指标装置综合能耗

2常减压装置常压炉平均效率

耗能设备能效指标

减压炉平均效率

换热网络能效指标原油换后终温

装置综合能耗

综合能效指标

装置综合能耗与能耗定额比值

烟机效率

3催化裂化装置耗能设备能效指标主风机效率

气压机组效率

分馏塔顶油气去冷却温度

换热网络能效指标

顶循去冷却温度

综合指标装置综合能耗

“四/五合一炉”效率

耗能设备能效指标

4催化重整装置循环氢压缩机效率

预加氢进料换热器热端温差

换热网络指标

重整进料换热器热端温差

综合能效指标装置综合能耗

新氢压缩机效率

5加氢裂化装置耗能设备能效指标循环氢压缩机效率

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序号能效对标单元类型能效对标指标类型能效对标指标

加热炉效率

换热网络能效指标反应进料换热器热端温差

综合能效指标装置综合能耗

新氢压缩机效率

6柴油加氢精制装置耗能设备能效指标循环氢压缩机效率

加热炉效率

耗能设备指标反应进料换热器热端温差

综合能效指标装置综合能耗

加热炉热效率

耗能设备指标

7焦化装置气压机组效率

分馏塔顶油气去冷却温度

换热网络指标

蜡油去冷却温度

供电煤耗

供热煤耗

综合能效指标

8蒸汽动力系统热电联合效率

减温减压量

锅炉平均效率

耗能设备能效指标

汽轮机平均效率

6.3数据收集及校验技术要求

6.3.1保证数据收集的全面性、科学性和合理性，具备技术要求如下：

a)全面准确地收集能效对标单元的分类信息、能效对标指标等能效对标数据；

b)应充分利用炼油企业现有节能管理系统中的数据；

c)应注明所收集数据的时间特性，例如瞬时值、小时平均值、周平均值、月平均值等。

6.3.2保证数据收集的全面性、科学性和合理性，具备技术要求如下：

a)剔除错误的数据，保证所采用数据的正确性、合理性；

b)考虑数据是否需要修正系数、归一化等数据处理，并审核；

c)能效对标单元达到物料平衡、能量平衡。

d)检查计算方法，对计算结果进行复核。

6.4能效数据库技术要求

6.4.1炼油企业可自行建立和维护能效指标数据库和最佳节能实践库。

6.4.2炼油企业能效指标数据库和最佳节能实践库宜不断更新，保持先进性和时效性。

6.4.3能效指标数据库的数据来源可包括：国内外能效领先水平的能效指标值，能效“领跑者”的能

效指标值，单位产品能耗限额国家标准、产品能效国家标准中的先进值，理论计算或模拟得到的领先水

平，行业先进水平、平均水平，本企业能效对标单元能效指标的历史最好水平、平均水平，本企业不同

装置、不同设备的最佳水平等。

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6.4.4最佳节能实践库的数据来源可包括：节能运行、优化等相关国家标准，国内外权威机构发布的

最佳节能实践、《国家重点节能低碳技术推广目录》以及地方发布的相关目录中的先进节能技术、生产

运行优化、节能管理措施等方面的实践经验。

6.5能效对标分析技术要求

6.5.1可采取定性与定量相结合的方法，根据实际情况灵活运用多种分析方法。

6.5.2定性分析时，应重点分析与能效标杆在能源管理方面的差距及影响。

6.5.3定量分析时，应重点分析所用数据的有效性和可比性，可根据能效对标单元与能效标杆的界区

进行能效指标折算，保证可比性，并说明原因和方法。

6.5.4通过能效对标分析，明确影响能效水平的主、客观关键指标，并量化能效对标单元指标与能效

标杆的差距，分析存在差距的原因，提出能效改进目标值。

6.5.5能效改进目标值的确定应采用先进性、可实现性、可测量性、适度超前的原则。

7能效对标组织管理要求

7.1炼油企业各级节能主管部门负责能效对标管理工作，为能效对标工作的开展提供人力、设备和资

金支持，协调解决能效对标工作组遇到的问题，考核评价能效对标的工作成效。

7.2炼油企业应成立能效对标工作小组，负责实施具体工作。成员由企业、车间、装置或运行部的节

能管理、生产运行、工艺技术和设备管理等相关部门人员组成。

7.3炼油企业按能效对标周期，向上一级主管部门报送能效对标相关成果报告及数据，在本企业内发

布能效标杆指标及指标值、能效指标分析结果、最佳节能实践等。

7.4能效对标应作为炼油企业实施能源管控的重要内容，融合能源管控信息系统的能耗数据在线采集、

检测等手段，实现能效指标对比和分析。

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附录A

（资料性附录）

炼油企业能效对标示例

A.1A企业成立能效对标工作组

A企业是国家规范保留的82家地方炼油企业之一。A企业为节能降耗、降低成本、提高竞争力，

开展能效对标活动，从而发现企业自身与标杆企业在能效管理、技术等层面的差距，从管理、操作、技

改等多方面提供并有效实施解决方案，持续推动能效管理水平不断提升。

A企业成立了由主要领导负责、各主要装置及公用工程部门负责人参加的能效对标领导小组，全面

领导和协调能效对标活动，审批能效对标指标体系和管理办法，决定能效对标活动中的有关重大事项。

A企业能效对标组织机构及职责见表A.1。能效对标办公室设在生产调度中心，其中：生产调度中心负

责能效对标日常管理，负责推动实施能效对标；计量管理部门负责能源消耗计量管理，负责能效数据的

采集、整理与更新。

表A.1A企业能效对标组织机构及职责

组织主要职责

全面指导能效对标活动计划制定和实施，批准《能效对标工作计划》及《能效改进实施

领导小组方案》，解决能效对标计划落实和执行过程中遇到的问题，落实能效对标改进措施，对各项

措施的执行情况进行阶段性评价，编制《能效对标评估报告》，执行持续改进工作方针。

职责：

落实企业能效对标相关工作计划；

核实企业基本情况资料；

核实企业对标管理现状资料；

提供对标指标体系的综合指标基准值

分析能源物料消耗及生产计划情况；

分析综合指标与标杆企业差距；

综合调研组核实对标指标体系的综合指标基准值；

讨论对标指标体系的综合指标目标值。

提交的报告：

企业综合情况；

企业对标管理现状资料；

对标指标体系的综合指标基准值；

对标指标体系的综合指标目标值建议；

综合指标与标杆指标差距分析；

职责：

落实企业能效对标相关工作计划；

现场调研生产装置情况；

各装置调研组企业相关装置和标杆企业的差距分析；

核实对标指标体系的装置指标基准值；

讨论对标指标体系的装置指标目标值；

相关装置项目建议。

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组织主要职责

提交的报告：

生产装置情况；

对标指标体系的装置指标基准值；

对标指标体系的装置指标目标值建议；

企业相关装置和标杆指标的差距分析；

相关装置项目建议。

职责：

落实企业能效对标相关工作计划；

现场调研给排水系统、电力系统、热力系统等相关公用工程系统情况；

企业相关公用工程系统指标和标杆指标的差距分析；

公用工程系统

企业相关公用工程系统项目建议。

调研组

提交的报告：

企业相关公用工程系统情况；

企业相关公用工程和标杆的差距分析；

企业相关公用工程系统项目建议。

A.2能效现状的分析

A.2.1选择对标单元，确定对标边界

A企业经过各部门多次沟通交流，调研分析各装置、水电气公用工程等重点耗能环节，确定对标单

元为：常减压装置、催化裂化装置、公用工程系统，以点带面、分步实施，同时确定对标边界，规范耗

能数据统计表格及数据录入、计算方法。对标边界如下：

a)常减压装置对标边界：包括电脱盐、初馏、常压和减压等部分，不含轻烃回收系统。

b)催化裂化装置边界：包括反应、再生、分馏、吸收稳定、能量回收系统、余热锅炉、烟气脱硫，

不含双脱精制部分。

c)公用工程系统边界：包括中低压配电网络、循环水系统、冷冻水系统、自备电厂、蒸汽管网、

污水处理站。

A.2.2建立能效对标指标体系

A企业能效对标工作组通过分析主要耗能环节和用能特点，根据全面性、独立性、通用性、代表性、

过程性的原则，确定了能效对标指标体系（见表A.2），共选取了12项能效对标指标，其中综合性指标

6项，换热网络指标2项，设备能效指标3项，发电机组指标1项。

表A.2A企业能效对标指标体系

序号指标分类指标

炼油综合能耗/（kgoe/t）

单位能量因数能耗/（kgoe/t·因数）

原油加工损失率/（%）

1综合能效指标

吨油耗新鲜水量/（t/t）

常减压装置综合能耗/（kgoe/t）

催化裂化装置综合能耗/（kgoe/t）

常减压装置原油换后终温/（℃）

2换热网络指标

催化裂化装置原料热进料温度/（℃）

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序号指标分类指标

加热炉热效率/（%）

3设备能效指标催化裂化主风机实际效率与设计效率比/（%）

催化裂化富气压缩机实际效率与设计效率比/（%）

4发电机组发电机组效率/（%）

A.2.3采集对标数据

A.2.3.1A企业能效对标工作组发送能效对标工作所需基础数据填写文件至对标单元负责人员，要求各

部门人员在规定时间内准备各项资料，填写相关数据等资料，上交工作组，再由工作组成员进行汇总、

分析，进而制定工作计划。

A.2.3.2以常减压装置为例，对标数据采集项目包括但不限于以下内容：

a)常减压装置技术指标，包括非计划停工、长周期运行天数、装置加工损失、能耗、收率、加热

炉平均热效率。

b)常减压装置生产概况，包括电脱盐概况、电脱盐主要操作参数、电脱盐化验分析数据、塔顶冷

凝水分析数据。

c)常减压单元，包括常减压装置概况、常减压装置物料平衡、常减压装置塔主要参数、常减压装

置加热炉主要参数、常减压装置主要物流换热温度、常减压装置主要的化验分析数据、常减压装置主要

的动力设备参数、常减压装置能耗指标。

d)其他调研资料，包括原则流程图、装置设备立面布置图、装置目前运行存在主要问题等内容。

A.2.4制定能效对标工作计划

A企业结合实际情况，制定了《能效对标工作计划》，各阶段工作内容及时间安排见表A.3。

表A.3A企业能效对标工作计划

序号阶段工作内容时间安排

确定历史能耗基础数据调研表2019年2月上旬

1现状分析阶段能效数据收集、汇总和分析2019年2月中旬

开展调研并结合炼油企业实际，制定《能效对标工作计划》2019年2月下旬

确定炼油企业能效对标指标体系2019年3月上旬

2选定标杆阶段建立能效指标数据库，分系统开展各项生产指标分析对标2019年3月中旬

选定能效标杆值及标杆单位，形成《能效对比分析报告》2019年3月下旬

收集管理及技术措施，建立最佳节能实践库2019年3月上旬

制定能效改进

3对比分析、找出差距，提出整改措施及建议2019年3月中旬

实施方案阶段

组织专家研讨，制定《能效指标改进实施方案》2019年3月下旬

将能效对标目标值和能效改进措施分解落实到相关部门和个人

4对标实践阶段全面落实各项能效改进措施2019年6月

进行措施的效果分析和评价

5对标评估阶段对能效活动进行总结，编制《能效对标评估报告》2019年12月上旬

6持续改进阶段总结经验，制定下一阶段《能效对标工作计划》2019年12月中旬

A.3选定能效标杆，开展对标分析

A.3.1选定能效标杆

A企业能效对标工作组通过对国内外炼油企业能效指标的对比、分析，结合企业自身情况，选择国

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内同行业的先进水平为对标标杆，并以此为基础建立能效对标数据库。同时通过收集相关国家标准、同

行业先进节能技术措施，逐步建立最佳节能数据库，筛选并吸收适用本单位的先进管理经验和技术措施。

A企业能效对标指标见表A.4。

表A.4A企业能效对标指标统计表

序号指标名称单位指标基准值标杆值

1炼油综合能耗kgoe/t92.7468.37

2单位能量因数能耗kgoe/t·因数12.147.7719

3原油加工损失率%0.870.52

4吨油耗新鲜水量t/t1.1090.436

5常减压装置综合能耗kgoe/t13.957.48

6催化裂化装置综合能耗kgoe/t52.6143

7常减压装置原油换后终温℃262.3308

8催化裂化装置原料进装置温度℃140180

9催化裂化主风机实际效率与设计效率比%8098

10催化裂化富气压缩机实际效率与设计效率比%8098

11炼油厂加热炉平均热效率%8892

以常减压装置为例，A企业常减压装置指标与标杆指标见表A.5。

表A.5A企业常减压装置指标与国内先进炼油企业装置指标对比

装置指标基准值标杆企业平均值标杆企业最好值

指标名称单位

名称（2017年A企业石化报表）（2017年）（2017年）

非计划停工次数次000

长周期运行天数/p>

常

装置加工损失%1.120.030.005

减

能耗kgoe/t14.129.917.48

压

收率%98.8899.5299.82

加热炉平均热效率%81.4091.9294.49

A.3.2开展对标分析

A.3.2.1与标杆企业相比，A企业规模较小，缺少规模优势；综合能耗、单因耗能、加工损失明显偏高；

企业精细化管理方面需要加强。

A.3.2.2以常减压装置为例，A企业装置与标杆企业装置差距分析如下：

a)非计划停工

标杆企业非计划停工为0次，A企业停工为计划内停工每年一次，非计划性停工为0次。

b)长周期运行天数

标杆企业连续不间断运行4年以上，绝大多数企业也在三年，A企业装置在计划内一年一修，与其

他企业差距较大。

c)装置加工损失

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由于A企业装置报表所体现的损失数据并不是太准确，按照收率计算的损失为1.12%，损失过大，

目前先进标杆企业已经将损失降低至0.005%，与标杆企业差距较大。

d)能耗

A企业装置能耗值平均在14.12kgoe/t，标杆企业同规模装置平均能耗在9.91kgoe/t，先进企业达到

7.48kgoe/t，装置能耗水平在同类装置中处于较低水平。

e)收率

收率按照主产品收率计量，除去加工损失及瓦斯损失得出，先进企业达到99.82%，A企业装置在

98.88%，相差0.94%。

f)加热炉平均热效率

此指标体现加热率运行的总体水平，对能耗的降低影响巨大。A企业装置为81.40%，标杆企业平

均值为91.92%，最好水平达94.49%，差距较大。

A.3.3能效对标建议

A.3.3.1通过与标杆单位在节能技术、管理措施等方面的先进做法进行比较分析，A企业结合自身用能

实际情况，提出能效改进建议，制定技术可行、经济合理的《能效改进实施方案》，主要能效改进建议

及措施类型如下：

a)无费（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

b)低费<10万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

c)中费10-100万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

d)高费>100万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

A.3.3.2以常减压装置为例，能效改进建议参考如下。

A.3.3.2.1无费（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

a)电脱盐系统操作优化。电脱盐各级的脱盐效率未进行分析，装置脱盐合格率及脱盐率较低，建

议对各级进行脱盐率分析，通过逐步提高电脱盐注水比例，根据电脱盐排水含油情况适当提高一、二级

电脱盐的混合强度及油水界位、电场强度，来达到较好的脱盐效果；根据原料油性质对破乳剂进行重新

选型，为保证破乳剂破乳效果，达到剂油的充分混合，建议注入点改入原油换热之前。（短期，低效益）

b)常一、常二线汽提塔存在汽提注汽消耗。常压柴油作为柴油加氢原料可不进行闪点控制，建议

停掉。（短期，中等效益）

c)常顶循返塔温度在81℃，塔顶冷回流超过40℃，塔顶处于高负荷的情况下，冷回流会增加反复

汽化冷凝的工艺能浪费，建议用顶循控制塔顶石脑油干点，停打冷回流。（短期，中等效益）

d)减压塔建议将塔底汽提注汽停掉，必要时为防止炉管结焦可将注汽点改为炉管支路，可节省蒸

汽消耗约1t/h左右，可大大改善抽真空效果，拔出率也会大有提高（短期，中等效益）

e)减压蜡油收率在26%左右，流量约85t/h，蜡油、渣油冷却用循环水冷却，导致冷却器结垢严重，

建议热蜡油全部改直供料，渣油依据渣油罐设计温度提高至不高于150℃(渣油罐设计温度为准)，减少

渣油罐区维温损失。将蜡油、渣油冷却器停用，应急时备用，降低循环水使用量。（短期，中等效益）

f)公司低温热水系统未投用，装置热水系统改用循环水，常一、常二、常三线油换热后成为先经

循环水冷却再经空冷冷却，因为油品过冷，空冷器全部未开，建议在冷却负荷够用的情况下循环水冷却

器停用，油品走跨线进空冷器，利用检修时机将循环水冷却器改至空冷器后做应急备用，正常不开，可

防止冷却器结垢及降低装置循环水耗量。（短期，中等效益）

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g)减一线油95%点在278℃，这样会造成蜡油中含有大量的柴油组分，建议优化减顶抽真空系统

操作，查找原因提高减压塔真空度，降低塔内压降，提高塔内油品汽化率，降低蜡油中柴油馏分含量及

渣油中蜡油组分含量，做到清晰分割。

A.3.3.2.2低费<10万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

a)常一、常二、常三线换热后增设柴油加氢装置热供料线，减少循环水消耗，同时降低空冷电耗。

（短期，中等效益）

b)装置加热炉热效率低，炉膛氧含量控制在6%以上，减压炉负压控制-150Pa以上。目前先进装

置增设有炉膛CO分析仪，炉膛氧含量控制能达到0.8%左右，炉膛负压建议控制-50Pa，安装炉膛火焰

监控器。（短期，中等效益）

c)装置减二线设有蒸汽发生器产0.3Pa蒸汽，产汽量在3.7t/h，装置自用2t/h左右，系统自配有除

氧器、除氧水泵、蒸汽除氧等设施，平时操作中蒸汽发生器跨线不做调节，蒸汽发汽多，超过0.4MPa，

打开罐顶放空阀泄压，产生蒸汽浪费。装置本身换热系统能力不足，建议停用蒸汽发生器用于原料油换

热，过热蒸汽改用0.8MPa蒸汽。（短期，中等效益）

A.3.3.2.3中费10-100万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

a)装置原设计为燃料油型装置，目前原料性质轻质化，对初馏塔进行改造。一是增设初顶循环换

热系统，停打冷回流；二是增开初侧线，尽可能抽出过汽化油，降低塔底换热负荷及常压炉负荷，初侧

线增设热供料及返回常压塔跨线。（中期，高效益）

b)减顶瓦斯几乎不含轻烃组分，装置内可增设脱硫系统，将瓦斯气脱硫后至加热炉烧掉，这样可

以避免火炬线压力的波动对减顶抽真空系统的影响。（中期，中等效益）

c)常压塔油品汽化率低的情况下，塔内压降达到30kPa，塔内馏出产品重叠度高，说明原料性质

的变化已不适应常压塔的目前的运行工况，建议对常压塔进行塔盘水力学测算，适时进行塔盘更换，提

高常压塔分离效率，做到产品清晰分割。（中期，高效益）

d)换热流程不合理，需要根据油品性质利用夹点技术重新进行优化调整。通过目前的运行状况来

看，部门直供常渣量占总处理量的33%，常渣高品质温位没有得到有效回收，导致整个换热网络失衡。

其次，油品性质变化导致的设备的换热负荷发生变化，造成换热网络的能量失衡，换热终温低，加热炉

负荷增大，燃料气消耗升高。建议对换热流程进行重新核算调整，促使热量回收最大化。（中期，高效

益）

A.3.3.2.4高费>100万元（短期/中期/长期；低效益/中等效益/高效益）

a)从装置能耗来看，装置用电消耗较高，处于同类装置用电消耗近一倍，装置所有机泵、空冷风

机、电脱盐变压器等设备为工频设备，无节电措施，建议将用电设备至少增设一半变频设备，将变频器

投用自动调节，达到节电效果。（中期，高效益）

b)常、减压加热炉排烟温度高，氧含量控制较高，加热炉热效率在85%左右。两台加热炉虽分别

设有小的烟气余热回收系统，但回收效率较低，排烟温度达到二、三百摄氏度，建议新增设一套板式空

气预热回收系统，目前有些厂家排烟温度能做到100℃以下，低温段采用抗露点腐蚀材料。（中期，高

效益）

A.4制定能效改进实施方案

根据《能效对标分析报告》并结合实际，对标小组牵头制定《能效改进实施方案》，主要能效改进

实施方案，见表A.6。

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表A.6A企业主要能效改进实施方案

改进类型主要能效改进措施

进行脱盐率分析，通过逐步提高电脱盐注水比例，适当提高一、二级电脱盐的混合强度及油水界位、

电场强度，来达到较好的脱盐效果；

常顶循返塔塔顶处于高负荷的情况下，冷回流会增加反复汽化冷凝的工艺能浪费，用顶循控制塔顶

石脑油干点，停打冷回流。

常减压装置

减压塔为防止炉管结焦，将注汽点改为炉管支路。炉管防焦蒸汽注入位置设置在辐射室入口进料线，

增设有流量调节阀和流量计，改善抽真空效果，提高拔出率。

减一线优化减顶抽真空系统操作，查找原因提高减压塔真空度，降低塔内压降，提高塔内油品汽化

率，降低蜡油中柴油馏分含量及渣油中蜡油组分含量，做到清晰分割。

减少反应系统蒸汽用量。Cs喷嘴雾化蒸汽量为3-5%，适当提高原料预热温度，在保证原料雾化效

果的情况下，降低原料雾化蒸汽量。根据烧焦负荷情况，在保证沉降器汽提效率高于95%的情况下，

降低汽提蒸汽量。在保证预提升蒸汽线正常备用的情况下，预提升蒸汽用量降至最低。

合理匹配变频器负荷与控制阀开度。变频器和控制阀在同一流程中时，降低变频开度，增大控制阀

催化裂化装置开度或全开。

提高吸收塔压力。粗汽油进塔顶改为中间进料口。提高再吸收塔吸收剂量，并平稳控制。

因补入冷空气起到降温作用，进一步增加了烟气的热量损失，需根据烟气分析中CO含量，调整瓦

斯和空气补入量，提高CO焚烧炉温度。

提高大分馏塔二中循环流量，同时增加油浆循环取热量，控制分馏塔底温度330-340℃，提高分馏

塔分离精度的同时，减轻油浆系统结焦风险。

因空冷冷却效果降低会增加风量，造成电能浪费，定期清洗空冷冷却器，减少空冷运行台数。

变频器运行方式为开环控制，与DCS建立通讯实现闭环控制，进一步结合工艺优化变频器工作频率，

发挥最大节能效果。

公用工程系统

循环水泵进行内部陶瓷喷涂，即提高泵的耐腐蚀耐高温性能，又具有很好的节电效果。

对于负载率低于30%的水泵电动机和压缩机负荷建议采用降压节电措施，避免“大马拉小车”，对

于负载率在30%-80%之间的水泵电机和压缩机采用变频器节电措施。

A.5落实改进措施

能效对标小组经过对标评估，认为企业在综合能耗、原油加工损失率、吨油耗电等方面与标杆企业

存在一定差距。各装置小组、公用工程系统小组结合自身特点，制定并落实能效改进措施，结合年度考

核指标，持续开展对标工作。

A.6实际效果

根据《能效改进实施方案》全面落实各项能效改进措施，在节能降耗、运行管理等方面扎实推动能

效对标管理，并取得一定成效。

A.7能效对标评估

为了检验能效对标活动的效果，A企业对能效对标工作开展了阶段性评估，填写A企业能效对标

综合评价表，见表A.7。

表A.7A企业能效对标综合评价表

序号评价指标分值评分标准评价得分

能效对标活动组建立由主要负责人为组长的能效对标活动领导小组，定期研究部署

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织和领导情况能效对标活动。3分

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序号评价指标分值评分标准评价得分

设立或指定能效对标管理专门机构并提供工作保障。2分2

制定年度能效对标工作计划，保证能效对标活动有阶段有计划进

能效对标工作计3

25行。3分

划制定情况

所属重点耗能单位制定能效对标工作目标。2分2

能效对标活动覆盖到重要生产单元及重点耗能设备。4分3

深入分析能效现状，对潜在标杆单位进行研究分析，并结合自身生

3

产实际，选定标杆单位。4分

开展对标分析，明确与能效标杆之间的差距，找出自身主要用能环

节、生产工序或设备与能效标杆之间存在差距的原因，合理确定能

3

效指标改进目标值，制定切实可行的指标改进方案和实施进度计