《团体标准电动汽车63A交流充电系统特殊要求》

ICS35.240.60

L73

T/CEC

中国电力企业联合会标准

T/CECXXXXX—XXXX

电动汽车63A交流充电系统特殊要求

点击此处添加标准英文译名

点击此处添加与国际标准一致性程度的标识

征求意见稿

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国电力企业联合会发布

电动汽车63A交流充电系统特殊要求

1范围

本标准规定了电动汽车63A交流充电系统（以下简称“充电系统”）的特殊设计要求，其中包括充电

桩本体功能要求、充电连接装置要求、测温元件选择、电缆组件选择、导体材料选择、绝缘材料选择，

以及运营管理措施等相关设计要求。

本标准适用于额定电压不超过AC440V，额定电流为63A的交流充电系统。本标准适用的充电系统

除了应符合GB/T18487.1－2015以及GB/T20234.1－2015、GB/T20234.2－2015中的相关条文以外，还

应符合本标准所提出的增加条文。

其他电流等级的充电系统可参照本标准。

2规范性引用文件

下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文

件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。

GB/T2951.14—2008电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法第14部分：通用试验方法——低温

试验

GB/T3048.4—2007电线电缆电性能试验方法第4部分：导体直流电阻试验

GB/T3048.8—2007电线电缆电性能试验方法第8部分：交流电压试验

GB/T3048.9—2007电线电缆电性能试验方法第9部分：绝缘线芯火花试验

GB/T3956—2008电缆的导体

GB/T4208外壳防护等级(IP代码)（IEC60529，IDT）

GB/T5231—2012加工铜及铜合金牌号和化学成分

GB/T17650.1—1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第1部分：卤酸气体总量

的测定

GB/T17650.2—1998取自电缆或光缆的材料燃烧时释出气体的试验方法第2部分：用测量pH值和

电导率来测定气体的酸度

GB/T17737.1—2000射频电缆第1部分：总规范─总则、定义、要求和试验方法

GB/T18380.12—2008电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第12部分：单根绝缘电线电缆火焰垂

直蔓延试验1kW预混合型火焰试验方法

GB/T18487.1－2015电动汽车传导充电系统第1部分：通用要求

GB18499－2008家用和类似用途的剩余电流动作保护器（RCD）电磁兼容性

GB/T20234.1—2015电动汽车传导充电用连接装置第1部分：通用要求

GB/T20234.2—2015电动汽车传导充电用连接装置第2部分：交流充电接口

GB/T29317－2012电动汽车充换电设施术语

GB/T33594－2017电动汽车充电用电缆

NB/T33008.2—XXXX电动汽车充电设备检验试验规范第2部分：交流充电桩

IEC60684—2：2011绝缘软套管第2部分:试验方法(Flexibleinsulationsleeving—Part2:Methodsof

test)

3术语和定义

GB/T18487.1－2015、GB/T29317－2012界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

3.1机械锁止装置mechanicallockingdevice

机械锁止装置包含机械锁及机械锁口两部分。

3.2编织密度knittingdensity

编织覆盖层面积与被编织线芯表面积之比，又称编织总覆盖率，用P表示。

3.3电动汽车交流充电系统ACEVchargingsystem

为电动汽车车载充电机提供交流电源的充电系统。

[GB/T18487.1－2015，定义3.1.8]

4缩略语

4.1绝缘材料代号

S90连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)

YJ无卤交联聚烯烃或类似材料

4.2护套（内护层）材料代号

S90连续工作温度90℃热塑性弹性体(TPE)

F热固性弹性体合成材料

U聚氨酯弹性体材料

YJ无卤交联聚烯烃或类似材料

5技术要求

5.1充电桩本体

5.1.1温度监测功能

车辆插头的交流供电回路各相线L1、L2、L3和N线应安装温度监测装置，如采用温度开关或温度

传感器。选择温度开关的充电桩，当芯件温度达到120℃保护阈值时应停止充电。选择温度传感器的充

电桩，温度传感器宜选用NTC10k或PT1000，当芯件温度达到90℃告警阈值时应报警，并且主动降低

PWM占空比（可采用梯次调整方式），如果再次回升到90℃或90℃持续15分钟或达到120℃保护阈值

时，应停止充电。

5.1.2三相多充

有多个供电回路的充电桩应满足以下要求：

a)充电桩的每个供电回路应确保控制导引功能可独立运行；

b)充电桩人机交互界面应能同时显示每个车辆插头的使用状态和相关信息；

c)充电桩的多个车辆插头同时给一辆电动汽车供电应共用一个剩余电流保护装置进行保护，且剩

余电流保护装置应符合GB18499－2008的要求；

d)充电桩只使用部分车辆插头给电动汽车供电时，未使用的车辆插头应确保是不带电的；

e)充电桩每个回路的过流、过温保护等功能均可独立运行。

图1多枪充电控制导引电路示意图（以双枪为例）

有多个车辆插座的电动汽车应满足以下要求：

a)每个充电回路应确保控制导引功能可独立运行；

b)任一个车辆插座连接车辆插头后电动汽车应处于不可行驶状态；

c)只使用部分车辆插座充电时，未使用的车辆插座应确保是不带电的；

d)每个充电回路的过流、过温等保护功能均可独立运行。

5.1.3输入缺相保护功能

当充电桩任一相线电压低于100V时，充电桩应在10s内发出告警信息，并禁止充电。

5.1.4过欠压保护功能

充电桩的输入过压保护定值应不低于额定电压的115%，输入欠压保护定值应不高于额定电压的

85%。充电桩输出过压保护定值应不低于额定电压的120%。当电压值越限时，充电桩应在10s内切断

交流供电回路。

5.2充电连接装置（不含电缆）

5.2.1温度监控功能

车辆插头和车辆插座均应设置温度监控装置。将充电接口安装到充电系统上后，通过温度监控装置

应能实现5.1.1中的温度监测和保护功能。

5.2.2锁止保持力

车辆插座的电子锁止装置工作后，应能确保车辆插头的机械锁按钮在受到50N的垂直按压力时，车

辆插头在100N的拔出力作用下不得从车辆插座中脱开。

5.2.3耐温度冲击性能

车辆插头和车辆插座应能耐受50次的高温75℃和低温-40℃快速温度变化试验，快速温度变化试验

按照5.5.3的试验方法进行。试样在试验前、后均需在（25±5）℃的环境温度下放置24h以上，以达到温

度稳定。低温温度点保持20min，高温温度点保持40min，转换时间不超过30s。试验后应符合以下要

求：

a)防护等级

车辆插头和车辆插座插合后，防护等级不低于IP55。

b)绝缘电阻和介电强度

绝缘电阻不得小于5MΩ；

介电强度测试试验期间不得出现闪络或击穿现象。

c)温升

在达到温度稳定状态后，

车辆插头的抓握部位允许最高温度不应超过：

金属部件50℃；

非金属部件60℃；

车辆插头的可接触非抓握部位允许最高温度不应超过：

金属部件60℃；

非金属部件85℃；

端子的温升不超过50K。

d)机械强度

按5.5.8进行跌落试验，试验之后，试样不得出现不符合本部分要求的损坏；尤其是不得有任何部件

分离或松脱；同时，应立即验证带热塑性材料外壳的车辆插头所提供的不可互换性的器件没有受损。

5.2.4耐久性

模拟实际使用中可能遇到的温湿度变化、雨水、沙尘、盐雾、疲劳磨损等情况，试样应能经受5.5.4

规定的耐久性试验。

车辆插头和车辆插座在耐久性试验后，检查外观标识、材料和机械结构，并测试防护等级、绝缘性

能、温升，均应符合以下要求。

a)外观标识、材料、机械结构等应满足如下要求：

样品标识应仍清晰可见；

附件或锁止装置应能继续使用；

无外壳或隔板等机械结构的破裂；

插销上的绝缘帽无松脱；

无电气连接或机械连接松脱；

附件或锁止装置应能继续使用。

b)防护等级

车辆插头和车辆插座插合后，防护等级不低于IP55。

c)绝缘电阻和介电强度

绝缘电阻不得小于5MΩ；

介电强度测试试验期间不得出现闪络或击穿现象。

d)温升

在达到温度稳定状态后，

车辆插头的抓握部位允许最高温度不应超过：

金属部件50℃；

非金属部件60℃；

车辆插头的可接触非抓握部位允许最高温度不应超过：

金属部件60℃；

非金属部件85℃；

端子的温升不超过50K。

5.2.5端子要求

端子材料宜选用导电性高的材质，材质应符合GB/T5231的规定。插头相线和地线端子的尺寸公差

宜调整到φ6.0+0/-0.03，以更好的满足互换兼容性要求。

插头端子绝缘帽；绝缘帽尺寸设计符合标准要求，设计时应考虑使用时磨损造成的脱落。

端子要求满足耐磨损及高导电性，表面处理宜采用先镀镍再镀银，镀后做封闭处理，以减少表面层

氧化，镀层厚度宜大于5μm。

5.2.6端子压接要求

端子与线缆连接宜采用压接方式，接连后应满足以下要求

表1端子压接要求

导体横截面积最小保持力

(mm²)(N)

0.585

0.75105

1.0125

1,5180

16.01500

5.2.7锁止装置

机械锁止装置应具有锁止功能，用于防止充电过程中意外断开。在锁止状态下，施加250N的拔出

外力时，连接不应断开，且锁止装置不得损坏。锁止装置材料宜采用金属材料。

5.3充电电缆组件

5.3.1导体

导体应符合GB/T3956—2008中的第5种或第6种镀金属层或不镀金属层退火铜导体。信号或控制线

芯导体允许采用适当材料加强。允许在导体外包覆一层合适的材料用作隔离层。

导体标称截面积及电阻要求见表2。

表2导体要求

标称截面积20℃最大直流电阻

电缆类型线芯类型

mm2Ω/Km

主绝缘线芯161.21

63A交流充电用电缆

信号或控制线芯0.75~2.526.0

5.3.2主线芯和接地线芯

5.3.2.1结构

绝缘应紧密挤包在导体或隔离层外，并应能够被剥除而不破坏绝缘、导体或镀锡层（若有）。

5.3.2.2材料

绝缘应采用下表中所列的一种挤包成型的绝缘材料混合物。

绝缘和护套材料的导体最高连续工作温度和使用环境最低温度见表3。

表3材料适用温度

温度

绝缘材料代号护套材料代号℃

导体最高连续工作温度使用环境最低温度

S90S90、U、F+90-40

YJS90、U、F、YJ+125-40

5.3.2.3厚度

绝缘标称厚度1.0mm，任何隔离层的厚度应不包括在绝缘厚度中。

绝缘厚度测量值的平均值应不小于规定的标称厚度，其最小测量值应不小于规定标称值的90%-0.1

mm。

5.3.3信号或控制线芯

5.3.3.1结构

至少有一根信号或控制线芯。

若有屏蔽，信号或控制线芯的屏蔽可采用两种方式：裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽；或铝塑复合带绕

包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽。只用裸铜线或镀锡铜线编织屏蔽时，编织密度应不小于

80%。采用铝塑复合带绕包屏蔽加裸铜线或镀锡铜线编织复合屏蔽时，铜线或镀锡铜线的编织密度应

不小于60%，铝塑复合带的绕包搭盖率应不小于15%。编织用裸铜线或镀锡铜线的标称直径应不小于

0.10mm。复合屏蔽时，铝塑复合带的金属面应与编织层接触。编织屏蔽铜线每锭在100mm长度上应不

超过1个接头，屏蔽层应均匀。

屏蔽层外允许挤包或绕包内衬层，内衬层的厚度不小于0.30mm。

5.3.3.2绝缘材料

信号或控制线芯的绝缘材料应与主绝缘线芯材料一致。

5.3.3.3厚度

信号或控制线芯的绝缘标称厚度为0.5mm，测量值的平均值应不小于标称值，最小测量值应不小

于标称值的90%-0.1mm。

5.3.4缆芯和填充物

5.3.4.1结构

所有绝缘线芯（包括信号或控制线芯）应绞合在一起。信号或控制线芯可绞合为一个单元与其它线

芯绞合，但不应位于缆芯的中心位置。

允许在绞合绝缘线芯时使用填充物。

绞合线芯外可以采用非吸湿性带进行隔离。

5.3.4.2填充物材料

用于填充物的材料应适合电缆的运行温度并与电缆的绝缘和护套材料相容。

若为无卤电缆，填充物应符合表4中卤素含量评估的要求。

表4卤素含量要求

卤素含量评估试验方法单位要求

试验结果

——卤酸气体含量（以HCl表示），最大GB/T17650.1—1998%0.5

——pH值,最小GB/T17650.2—19984.3

——电导率，最大GB/T17650.2—1998μS/mm10

——氟含量，最大IEC60684—2：2011%0.1

5.3.5护套

5.3.5.1材料

电缆护套应是表3中所列的一种挤包成型的护套材料混合物，包覆在缆芯外。

护套应单层挤包，应与绝缘线芯紧密贴合但不应粘连。

5.3.5.2厚度

电缆的护套标称厚度见表5。

护套厚度测量值的平均值应不小于标称值，其最小测量值应不小于标称值的85%-0.1mm。

5.3.6电缆外径

用户对电缆平均外径上限值和下限值有要求时，按用户要求执行。表5中电缆平均外径上限值和下

限值仅供参考。

注：表5中电缆平均外径计算时，交流充电用电缆仅考虑一对绞合信号或控制线芯。

在电缆护套同一截面上测得的任意两点外径之差应不超过测得平均外径的15%。

表5交流充电用电缆护套厚度和电缆外径

主绝缘芯数护套标称厚度电缆平均外径参考值

×mmmm

标称截面积

U护套其它材料

mm2U护套其它材料

下限上限下限上限

5×161.83.022.728.825.031.7

5.3.7电缆标识

5.3.7.1绝缘线芯标识

主绝缘线芯应采用颜色标识，颜色为：黄/绿、棕、蓝、灰、黑。

信号线芯可以采用颜色或数字进行标识。采用颜色识别时，其颜色应清晰可辨，并于主线芯颜色不

同。采用数字标识时，应采用同一种颜色，但不能采用黄/绿色。数字应采用阿拉伯数字印在绝缘线芯

外面，与绝缘线芯颜色有明显反差。

注：关于使用黄/绿组合色的情况说明：当按上述规定使用黄/绿组合色时，表示专门用作识别连接接地或类似保护

用途的绝缘线芯。

5.3.7.2电缆外护标识

电缆应有制造厂名、产品代号、电缆型号规格和额定电压的连续标志。

标志可以采用油墨印字或者采用激光印字在外护套上。

5.4故障检测

对电动汽车进行充电时，应保持对整个系统的安全检测，尤其是充电枪的温度检测，并针对各类故

障做出等级划分，具体充电故障分类及处理方式表。

充电系统宜配备有对应的平台系统，对设备实现实时监测。当充电设备自检系统发现充电机故障时，

及时上报平台。平台对充电枪的温升曲线进行监控，当同等环境下，温升曲线呈上升趋势，且温升接近

阈值时，平台系统应发出警告，并通知售后部门进行产品检修。

运维中心除利用平台监控设备外，也接受客户反馈的各类故障。根据故障类型对故障解决时间进行

区分。

表6充电故障分类及处理方式表

故障等级故障分类及处理方式建议解决时间备注

1人身安全级别故障分类及处理方式：1个自然日因为充电为

1）漏电故障：社会基础服务，

处理方式a)。一般或者严重问

2）急停故障：题，需要尽快解

处理方式a）。决，所以自然日

2设备安全级别故障分类及处理方式：2个自然日也要尽快解决问

1）连接器故障（导引电路检测故障）：题

处理方式b)

2）输出连接器过温：

处理方式b)

3）充电机检测到充电电流不匹配，或充电电压异常；

处理方式b)

4）接触器粘连：

处理方式b)

3告警提示级故障分类及处理方式：5个工作日

1）输出连接器温度超过预警值：

处理方式c)

2）显示器故障：

处理方式c)

故障处理方式包括：

方式a）-充电机立即停机停用（等待专业维护人员维修）；

方式b）-停止本次充电，并做好故障记录；

方式c）-仅告警，继续充电，但应针对告警类型进行部分限制，如降低功率等。

5.5试验方法

5.5.1一般要求

一般要求如下：

a)所有测试仪表、设备应具有足够的精度，其精度应高于被测指标精度至少一个数量级或者误差

小于被测参数允许误差的三分之一。测试量具的尺寸公差要求比国标中充电接口的公差范围低

两个数量级以上。且测试量规的表面应覆盖可更换和材质较软的材质，可以较为清楚地显示送

检连接器插针，插孔的尺寸偏差（会在量具的可更换软材质上显示刮痕和印记，通过测试划痕

和印记的深度和破坏程度，可体现连接器的公差尺寸状态）。

b)型式试验除第一次送检外，还应根据市场投放量的不同设置随机抽检机制（类似现在车辆的抽

检机制）

c)涉及到充电枪和充电插座一起测试的项目（比如插拔力，防护等级等），最好采用标准样品测

试，不应按照各家提供的充电枪和充电插座互配样品测试。

5.5.2锁止保持力试验

固定车辆插座，使车辆插头和车辆插座处于正常插合状态下，电子锁处于锁止状态。向车辆插头的

机械锁按钮施加50N的垂直压力，同时向车辆插头施加100N的拔出力，车辆插头不得从车辆插座中脱

出。

5.5.3快速温度变化试验

试样在试验前应在（25±5）℃的环境温度下放置24h以上，以达到温度稳定。

试验循环：

a)将试样暴露于低温-40℃下，保持20min（从试样放入温度箱的瞬间开始计算，包括箱内空气的

温度稳定时间，该时间不长于2min）；

b)然后将试样转换到暴露于高温75℃下，转换时间不超过30s（包括从第一个试验箱取出的时间、

放入第二个试验箱的时间以及在试验室环境温度下停留的时间）；

c)将试样暴露于高温75℃下，保持40min（从试样放入温度箱的瞬间开始计算，包括箱内空气的

温度稳定时间，该时间不长于4min）；

d)对于下一个循环，试样应转换到暴露于低温-40℃下，转换时间不超过30s。

按上述试验循环进行温度循环试验，循环次数50次。在试验循环结束后，试样应在（25±5）℃的环

境温度下放置24h以上（恢复时间），以达到温度稳定。

5.5.4耐久性试验

耐久性试验方法和流程如下：

a)高温高湿放置

将车辆插头和车辆插座在未插合状态下，打开配属的保护盖等防护装置，在空气温度（85±2）℃、

空气相对湿度(95±2)%的恒温恒湿箱内静置240h；

b)泥盐水浸泡

将车辆插头的端子部位完全浸入搅拌均匀的泥盐水中5秒，浸泡完成后，将咬合面朝下静置15分

钟，不可擦干、甩干。泥盐水成分为5%体积比的石英砂，5%体积比的氯化钠，90%体积比的蒸馏水；

c)插拔耐久试验

参照GB/T20234.1—2015中第7.12节的测试方法进行2500次的插拔耐久试验；

d)重复步骤b）和步骤c），共计完成4次循环共10000次插拔耐久试验

在4次循环的插拔耐久试验中，第1次循环插头与插座上表面成90°插合（正常角度），第2次循

环插头与插座上表面成95°插合（倾斜角度），第3次循环插头与插座上表面成85°插合（倾斜角度），

第4次循环插头与插座上表面成90°插合（正常角度）。

e)高温高湿放置

将插拔耐久试验后的车辆插头和车辆插座在未插合状态下，打开配属的保护盖等防护装置，在空气

温度(85±2)℃、空气相对湿度(95±2)%的恒温恒湿箱内静置240h；

试验流程如图2所示。

图2耐久性试验流程

5.5.5防护等级试验

按GB/T4208的规定进行防护等级试验。供电插头和供电插座、车辆插头和车辆插座插合后，其防

护等级应分别达到IP55。

5.5.6绝缘电阻和介电强度试验

绝缘电阻试验，使用500Vd.c.电压进行测量，在电压施加1min后读取绝缘电阻值；介电强度试验，

对相线之间、相线与地线之间、相线地线与壳体之间施加工频2500Va.c.的电压，试验结果的判定在电

压施加1min后进行。

5.5.7温升试验

5.5.7.1充电桩本体

按照NB/T33008.2—XXXX中规定的方法进行试验，测试时应在达到温度稳定状态后，读取温升数

值，各部件温升应满足下表要求。

表7充电桩各部件极限温升

部件或器件极限温升（K）

功率器件外壳（含散热器）70

保险管外壳70

母线连接处

铜——铜50

铜搪锡——铜搪锡60

铜镀银——铜镀银80

5.5.7.2充电连接装置

温升试验在（25±5）℃环境温度下进行，按GB/T11918.1—2014第22章规定的方法进行试验，测试

电流使用交流电63A。试验时，推荐使用制造商提供的带有电缆的充电连接装置，若制造商未提供电缆，

则使用供电插头和车辆插头横截面积为16,供电插座和车辆插座横截面积为25的电缆。测试时，应在达

到温度稳定状态后，读取温升数值。

注：在间隔时间不少于10min的连续3次读数的温升值低于2K，则可以认为达到了温度稳定状态。

5.5.8跌落试验

不可拆线车辆插头按交货状态进行试验。

电缆的长约3.00m的自由端按图3所示固定于墙上高出地板75cm之处。

图3跌落试验的配置

将试样握持着，使电缆呈水平状，然后，让其跌落于混凝土地板上。如此进行400次，每次均在电

缆固定点处使电缆转动45°。

5.5.9锁止装置

插合车辆插头和车辆插座，并施加250N的拔出外力，检查锁止装置的功能。

5.5.10耐热试验

按GB/T11918.1—2014第27章规定的方法进行试验。其中充电插头存放于温度为（100±5）℃的

高温箱24h。插头不得出现发黑，氧化的现象，标志应仍清晰可辨。

5.5.11盐雾测试

试验前，对充电插头表面进行一定程度清洁，然后按照GB/T2423.17—2008中试验Ka规定进行盐

雾试验,其中试验周期为96h.试验结束后按GB/T2423.17—2008中的规定对试样进行恢复，经目视检查，

充电插头应无生锈，发黑，氧化等现象。

5.5.12安全要求试验

5.5.12.1输入电压缺相保护试验

充电桩连接负载，并设置在额定负载状态下运行。依次模拟输入A，B，C三相电压缺相故障，充

电桩应在10s内切断交流供电回路。

5.5.12.2输入过欠压保护试验

充电桩连接负载，并设置在额定负载状态下运行。调整输入电源电压越过输入过压和欠压保护动作

定值时，充电桩应在10s内切断交流供电回路。输入过压保护动作定值应不低于115%额定输入电压，

输入欠压保护动作定值应不高于85%额定输入电压。

5.5.12.3过温保护试验

将充电桩连接负载，模拟充电桩充电接口温度超过过温保护值的情况，检测充电桩应降低PWM占

空比或切断交流供电回路，并发出告警提示。

5.5.13电缆试验

5.5.13.1结构尺寸

电缆的结构尺寸按照GB/T33594—2017中11.1进行测试，测试结果应符合5.3.1~5.3.6的要求。

5.5.13.2导体直流电阻

导体的直流电阻试验应按GB/T3048.4—2007进行测试，导体20℃直流电阻应不超过表1的要求。

5.5.13.3成品耐压试验

电缆应按照GB/T3048.8—2007规定的方法进行耐压试验，依次在每一主绝缘导体对其余导体和编

织屏蔽（如有）之间施加交流电压3.5kV，15min；依次在每一信号或控制线芯导体对其余导体和编织

屏蔽（如有）之间施加交流电压1.5kV，15min；电缆绝缘应无击穿。

5.5.13.4火花试验

绝缘线芯应按GB/T3048.9—2007的规定经受6kV交流工频火花试验作为中间检查。

5.5.14.5阻燃试验

电缆的阻燃试验应符合GB/T18380.12—2008规定的要求。

5.5.14.6摇摆试验

电缆的摇摆试验应符合GB/T33594—2017规定的要求。

5.5.14.7低温冲击试验

成品电缆低温冲击按照GB/T2951.14—2008进行试验，试验参数按照GB/T33594—2017中表17的规

定。

附录A

（资料性附录）

充电运营维护管理

A.1日常充电注意事宜

充电系统运营日常充电注意事宜包括以下内容：

a)每个充电位置需配备一个灭火器、沙子等灭火工具

b)充电场站需保证通风、干燥、避免火源、避免液体等

c)充电作业人员需通过专业培训后才能上岗作业，且需佩戴绝缘手套和穿绝缘靴

d)车辆停车充电，需确保车辆插座位置不会使插枪时车辆插头电缆扭曲变形等

e)建议选择温度较低的车辆插头给车辆进行充电

f)插入车辆插头时，一手拿住车辆插头把手，一手拖住车辆插头电缆，需使用均匀的力将车辆

插头插入车辆插座，且严禁晃动车辆插头，防止插枪时损坏充电口

g)严禁使车辆插头电缆出现严重扭曲变形；

h)严禁使车辆插头电缆在地上拖动，导致电缆磨损；

i)拔出车辆插头时，一手按住车辆插头的解锁按钮，一手拖住车辆插头电缆，均匀拉出，拔出

时严禁晃动车辆插头，防止插枪时损坏充电口；

j)车辆插头回收时，需立即盖上防水防尘盖或插入充电桩上的空插座；

k)充电结束后，禁止用湿手或站在水里去拔掉车辆插头，因为这样可能引起电击，造成人身伤

害；

l)充电结束后，必须将车辆插座盖关闭后再关闭车辆插座舱门，防止有水渍、杂质等进入车辆

插座端子。

A.2充电设备电网供电安全检查

供电电缆布线满足电网配电安全要求。

A.3交流充电设备定期维护项目

交流充电设备定期维护项目包括以下内容：

a)充电桩电网配电进线连接端口检查（防止虚接过温烧蚀）；

b)充电桩内部接触器、断路器端子压接检查；

c)充电桩漏电断路器漏电功能检查；

d)充电桩各接地线连接状态检查；

e)充电桩输出电缆磨损检查。

A.4车辆插头定期保养及异常检测

车辆插头定期保养及异常检测包括以下内容：

a)车辆插头外观异常排查；

b)车辆插头相线之间以及相线与地线之间电压测试；

c)车辆插头相线对地线绝缘电阻及耐压测试；

d)车辆插头端子表面氧化异常排查；

e)车辆插头各相线导体及电缆电阻测试；

f)出现下列异常的车辆插头建议更换：机械锁钩断裂、端子防触帽热熔、端子孔充满异物、尾

部出线松脱、端子位移内缩、端子防触帽脱落。

A.5车辆插座定期保养及异常检测

车辆插座定期保养及异常检测包括以下内容：

a)车辆插座外观异常排查；）

b)车辆插座相线对地线绝缘电阻及耐压测试（测试前需确认相线之间无电压）；

c)车辆插座应做定期保养（如：异物清理、簧片表面特殊处理、更黄簧片等）；

d)车辆插座插拔力测试；

e)车辆插座电子锁测试；

f)车辆插座固定螺栓及接地线束螺栓扭矩测试；

g)车辆插座各相线导体及电缆电阻测试；

h)出现下列异常的车辆插座建议更换：正常镀银端子、端子护套热熔、端子过温泛黄、端子严

重过温暗黄、簧片表面布满异物。

A.6其他特殊要求

63A交流充电系统其他特殊要求包括以下内容：

a)充电桩应具备输出接触器烧结检测并告警功能；

b)车辆插头应妥善放置（如：充电桩提醒客户放置在指定位置、插头配置保护盖等方式，防止

客户随意丢弃插头）；

c)充电设施运营商应充分利用后台监控大数据，及时处理异常状态充电桩。

A.7充电系统运营维护推荐周期

充电系统运营维护推荐周期见表A.1。

表A.1充电系统运营维护推荐周期

运营维护周插拔次数或月数，以先到者为准

期*1000

1234…

（次）

月数123456789101112…

充电电网配电安全●…

设施进线端口检查●●…

内部压接端子…

●●

检查

漏电检测功能…

●●

检查

接地连接状态…

●●

检查

输出电缆磨损…

●●●●

状态检查

插头异常电压…

●●●●

测试

插头绝缘电阻●●●●…

及耐压测试

插头外观检查●●●●●●●●●●●●…

插头相线端子…

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