QSY GJX 112-2009 油气输送管道感应加热弯管母管通.用技术条件

Q/SYGJX112—2009油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件发布IQ/SYGJX112—2009前言 Ⅱ0总则 11范围 13规范性引用文件 14术语和定义 26钢管登记，钢级和交货状态 27由购方提供的信息 27.1一般信息 28制造 28.1制管工艺 28.3材料 38.6SAW钢管焊缝 38.7双缝钢管焊缝 38.11对接管 48.13追溯性 49验收标准 49.2化学成分 49.3拉伸性能 59.15焊接工艺评定 610检验 710.3购方检验 711标记 811.3接箍标志 812涂层和螺纹保护器 813记录保存 814钢管装载 814.1搬运 814.2存放 814.3装运 8附录E（规范性附录）母管无损检测 9附录N（规范性附录）首批检验 13附录P（规范性附录）焊接及热处理工艺评定 14附录Q（规范性附录）带状组织评定方法 16附录T（规范性附录）制造工艺规范（MPS） 19ⅡQ/SYGJX112—2009本标准在制定中参考了ISOAPI等有关国际标准的最新版本和国外先进标准及著名企业标准借鉴了西气东输陕京二线管道工程用管线钢管用技术条件同时将近年来对高钢级感应加热弯管方面的应用基础研究及技术标准的研究成果和实践经验融入其中本标准的附录E附录N附录P附录Q和附录T均为规范性附录本标准由中国石油天然气股份有限公司管道建设项目经理部提出并归口本标准起草单位中国石油天然气集团公司管材研究所本标准主要起草人刘迎来池强冯耀荣马秋荣王鹏巨西民吉玲康张鸿博李云龙朱丽霞李为卫方伟徐嬉1Q/SYGJX112—2009油气输送管道感应加热弯管母管通用技术条件0总则本标准是对APISpec5L：2007的补充。本标准应与APISpec5L：2007一起使用。本标准中的条文编号与APISpec5L：2007的条文编号相互对应，因而本标准的条文编号不是连续的并有适当的增加；凡本标准未叙及的条款及内容均按APISpec5L：2007的规定执行。按本标准向油气管道工程项目供感应加热弯管母管的制造商应具有APISpec5L会标使用权，且已通过ISO9001质量体系认证或与之等效的质量体系认证。与任一制造商之间的任何约定将列入购方与该制造商的附加协议中。1范围本标准规定了油气管道工程用感应加热弯管母管的材料、制造、检查、试验及相关的要求，母管所包含的直缝埋弧焊管、无缝管及高频电阻焊管均选定APISpec5L：2007PSL2级产品。按本标准生产的母管适用于制造符合Q/SYGJX111—2009的感应加热弯管。3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GB/T228金属材料室温拉伸试验方法（IDTISO6892）GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法（IDTISO148）GB/T232金属材料弯曲试验方法（IDTISO7438）GB/T246金属管压扁试验方法（IDTISO8492）GB/T4335低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法GB/T6394金属平均晶粒度测定方法（ASTME112）GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T17600.1钢的伸长率换算第1部分：碳素钢和低合金钢GB17820—1999天然气Q/SYGJX111—2009油气输送管道感应加热弯管通用技术条件ISO9001质量管理体系要求ISO9712无损检测人员资格鉴定与认证ISO10124：1994承压用无缝和焊接（埋弧焊除外）钢管分层缺欠的超声波检验ISO10543承压无缝和热张力减径焊接钢管全圆周壁厚超声波检验ISO11484承压用钢管无损检验（NDT）人员资质和评定ISO11496承压用无缝和焊接钢管管端分层缺欠的超声波检验ISO12094：1994承压用焊接钢管焊管用钢带/钢板分层缺欠的超声波检验ISO13663：1995承压用焊接钢管焊缝附近分层缺欠的超声波检验APIRP5L1管线管铁路运输推荐作法（IDTSY/T6557.1）2Q/SYGJX112—2009APIRP5LW管线管内陆及海上船舶运输推荐作法（IDTSY/T6557.2）APISpec5L:2007管线管规范ASNTNo.SNT—TC—1A无损检测人员资格鉴定与认证ASTMA370钢制产品力学性能试验方法及定义ASTMA435钢板直射声束超声检验规范ASTMA578特殊用途平钢板和复合钢板纵波超声波检验标准规范ASTME45钢中夹杂物含量的确定方法4术语和定义下列术语和定义适用于本标准。4.29替代为:表示按合同提供钢管的制造商并包括它的设备。4.39替代为:表示业主或业主的代理人、检查人员以及其他被授权的代表。4.55增加:母管parentpipe用于制造弯管的直管。6钢管登记，钢级和交货状态补充:母管钢级为APISpec5L:2007B/L245~X80/L555PSL2。7由购方提供的信息7.1一般信息c）钢管类型（见表3）表3补充:对“表3可接受的PSL2钢管制造工序”补充:表3—1母管可接受的钢管制造工序。补充表31母管可接受制造工艺和产品规范管型外径DPSL2强度等级直缝埋弧焊（SAWL）"1219#508#L245/B"L555/X80无缝（SMLS）高频电阻焊（HFW）"711#L245/B"L450/X658制造8.1制管工艺补充:3Q/SYGJX112—2009按本标准供货的感应加热弯管母管应采用无缝钢管（SMLS）、直缝埋弧焊钢管（SAWL）或直缝高频电阻焊管（HFW）按表3的要求制造。8.3材料8.3.1补充：L360/X52强度级别及以上焊管管材须为吹氧转炉或电炉冶炼并经真空脱气、钙和微铁处理的钢制成。8.3.2补充：晶粒度要求焊管用钢材须为纯净镇静钢，L555/X80和L485/X70强度级别材料晶粒度须为No.10级或更细；L450/X65~L360/X52强度级别材料晶粒度须为No.8级或更细；低于L360/X52强度级别材料晶粒度须为No.6级或更细。晶粒度评定按GB/T6394（ASTME112GB/T4335或购方与制造商双方商定的其他方法进行。无缝管用钢材须为吹氧转炉或电炉冶炼的晶粒应为No.6级或更细的纯净镇静钢。晶粒度评定按GB/T6394（ASTME112GB/T4335或购方与制造商双方商定的其他方法进行。夹杂物级别限定：钢中A，B，C，D类非金属夹杂物级别限定如表S1所示（按ASTME45A方法检验）。表S1非金属夹杂物级别限定ABCD薄厚薄厚薄厚薄厚L555/X80~L485/X70"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0"2.0其他"2.5"2.5"2.5"2.5"2.5"2.5"2.5"2.5带状组织评定：评定结果，带状组织评定结果应不大于3级。L450/X65及以下强度级别钢材带状组织评定按GB/T13298规定的方法进行，制造商应提供带状组织评定结果，带状组织评定结果应不大于3.5级。8.3.3补充：钢管母材不允许补焊。8.3.5补充：表面清洁状态制造商应保持钢管表面清洁，钢管表面上应无油脂、焊剂和腐蚀物等。钢管表面不得受Cu，Sn，pb，zn等低熔点金属污染。8.6SAW钢管焊缝更改为：SAWL钢管的只允许有一条焊缝。8.7双缝钢管焊缝不适用。4Q/SYGJX112—20098.9.3冷定径和冷扩径更改为:钢管扩径计算方法如下:扩径量二扩径后EQ\*jc3\*hps20\o\al(\s\up4(外径—扩径),扩径前外径)前外径X100%8.11对接管不适用。8.13追溯性补充:8.13.3工艺确认8.13.3.1制造商取得按本标准提供钢管的资格之前应提交制管工艺的详细说明（MPS文件）。8.13.3.2制造商应在投标文件的相关内容中，对本标准所规定的全部技术条款做出明确的响应。8.13.3.3“购货合同”签订后，制造商如果对提交的文件有变动，应立即报告购方认可。如果不能按时报告并得到认可，则被视为拒绝执行合同的依据。8.13.3.4制造商提供的所有制造工艺文件需要得到购方或购方委托人的签字方可认为有效，否则购方有权拒收制造商提供的所有产品。8.13.4首批检验正式生产前应按附录N的要求进行首批检验。首批检验合格后，方可进行正式生产。9验收标准9.2化学成分补充:按本标准供应的L555/X80~L360/X52钢管的化学成分，产品分析结果应符合表5—1要求；低于L360/X52强度级别钢管应符合表5要求。在可焊性满足标准要求的前提下，制造商也可采用本标准规定以外的材料，但其需通过购方的技术认可。表51产品分析要求（wt%）元素L555/X80L485/X70~L450/X65L415/X60~L360/X52minminmin碳0.050.150.050.150.040.15锰1.501.851.301.651.301.65磷—0.020—0.020—0.022硫 0.005 0.005 0.005硅0.100.420.100.300.100.30锯0.0250.110.0250.08 0.05钥—0.06—0.060.05铁 0.040 0.0400.040铜 0.35 0.350.35铭 0.45 0.350.30钥0.150.500.100.30—0.20" 1.00 0.80 0.50硼 CE 0.28 0.250.22CEIIW0.370.500.350.450.350.405Q/SYGJX112—20099.2.1验收如果一个熔炼炉次的钢板生产的钢管化学成分不符合9.2的要求，则由该熔炼炉次的钢板制造的所有钢管应予拒收。9.3拉伸性能9.3.2补充：管体拉伸性能轧制态钢管管体和经过弯管热处理模拟试验样管的横向（钢管规格尺寸较小不能加工横向拉伸试样时，可采用纵向试样替代横向试样）拉伸试验结果应符合表7的要求，也可以确保被抽检热模拟样管检验性能合格作为弯管母管合格的验收依据。焊接接头拉伸性能在钢管上垂直焊缝截取2个焊接接头拉伸试样，焊缝应位于试样中部。所取的焊缝样中，1个采用与感应加热弯管生产单位或购方协商后，确认可行的试验方案进行弯管热处理模拟试验，1个保留原焊接状态。两个焊缝试样拉伸结果均应符合表7要求。若采用多个分层试样，同一厚度方向上均匀分层矩形样的拉伸强度平均值应大于表3B规定焊接接头抗拉强度最小值，且一组全壁厚分层样中任何一个分层拉伸试样若断在焊缝或熔合线以外的母材上，其单个试样的抗拉强度数值应大于表3B规定抗拉强度最小值的95%（碳素钢）或97%（低合金表7钢管拉伸性能试验要求管体焊接接头钢级屈服强度Rt0.5MPa抗拉强度RmMPa屈强比Rt0.5/Rm伸长率A%抗拉强度RmMPa断裂位置L555/X805556250.95（允许其中5%的炉批"0.96）按APISpec5L625报告L485/X705155700.93按APISpec5L570报告L450/X654805350.93按APISpec5L535报告L415/X604455200.93按APISpec5L520报告L390/X564204900.93按APISpec5L490报告L360/X523604600.93按APISpec5L460报告L320/X463204350.93按APISpec5L435报告L290/X422904150.93按APISpec5L415报告L245/B2454150.93按APISpec5L415报告9.8.2管体试验9.8.2.1更改为：当弯管外径不小于70mm，且壁厚不小于6.5mm时，应进行夏比冲击韧性试验。在一20节温度下，采用管体全尺寸样进行夏比冲击试验，其剪切面积百分数仅提供数据供参考，夏比V型缺口冲击功应符合表8的要求，也可以确保被抽检热模拟样管检验性能合格作为弯管母管合格的验收依据。6Q/SYGJX112—20099.8.2.3更改为：制造商应对焊缝金属和焊缝热影响区进行—20节夏比V型缺口冲击试验。其夏比冲击功应符合表8的要求,并提供剪切面积试验数据,也可以确保被抽检热模拟样管检验性能合格作为弯管母管合格的验收依据。表8一20考下夏比冲击韧性要求（10mmx10mmx55mm）位置强度级别夏比冲击剪切面积$A%夏比冲击功J单个试样最小值三个试样平均值单个试样最小值三个试样平均值管体母材"L555/X80#L360/X52报告报告100#135"L320/X46#L245/B报告报告60#80焊缝及热影响区"L555/X80#L485/X70报告报告60#90"L450/X65#L360/X5250#70"L320/X46#L245/B40#50补充：对钢管管体、焊缝和热影响区进行维斯硬度测定,强度级别L555/X80强度级别L485/X70强度级别L450/X65强度级别L415/X60~L245/B"285"265"250"240最大允许硬度值应满足以下要求：HV10HV10HV10HV10补充：当设计有订货附加要求时,应优先执行设计提出的钢管壁厚偏差。表16更改为：表16SAW钢管最大允许焊缝高度（除管段外）规定壁厚t焊缝余高最大值a内焊缝外焊缝"25.03.02.5>25.04.03.09.15焊接工艺评定制造商应按附录P的要求进行焊接工艺评定。7Q/SYGJX112—200910检验10.1.3.2PSL2钢管检验文件取消e）对于焊管，DWTT试验结果要求。10.2.1.2取消表18对于焊管进行DWTT试验要求。更改：表18中，焊管和无缝管的拉伸、夏比冲击、硬度检验频次应为：同一熔炼炉次、同一生产工艺生产的同一规格钢管不多于50根为一批，每批进行一次试验。10.2.3.2拉伸试验试样补充：圆棒拉伸试样应符合GB/T228（IDTISO6892）或ASTMA370的规定。10.2.3.3CVN冲击试验用试样补充：冲击试样应符合GB/T229（IDTISO148）或ASTMA370的规定。10.2.3.6导向弯曲试验用试样补充：导向弯曲试样应符合GB/T232（IDTISO7438）或ASTMA370的规定。10.2.3.7压扁试验用试样补充：压扁试样应符合GB/T246（IDTISO8492）或ASTMA370的规定。10.2.4试验方法补充：对于同一批钢管的检测试验，所进行的全部检测试验项目应按照同一标准体系采标，即全部同时选用国标（或国际标准也可同时全部选用ASTM标准。10.2.6.1静水压试验钢管静水压试验的稳压时间更改为：焊缝钢管静水压试验的稳压时间至少应保持15s；无缝钢管静水压试验的稳压时间至少应保10.2.6.7试验压力更改为：试验压力根据规定外径和壁厚进行计算，试验压力所产生的环向应力应达到管材规定最小屈服强度值的95%，压力上限波动范围应控制在0.5Mpa以下。10.2.10无损检测母管无损检测按附录E要求进行。10.2.12复验补充：如果代表一个母管批在热模拟态的检项目中有任何一项不合格，可在已取样的热模拟态样管上仅对不合格项加倍取样（模拟样尺寸满足取样要求）复检；也可再次对母管进行热模拟试验，但需对全部检测项目指标进行检验。可由母管制造商和弯管制造商协商确定优化工艺，做进一步的热模拟工艺优化试验，再次复检或拒收。10.3购方检验10.3.1制造商应提供检查工艺和检查人员的资格，并提交按ISO9001要求制订的有关文件供审查8Q/SYGJX112—2009使用。10.3.2购方将指定检查人员进入工厂，作为生产期间有关检查和验收等事务的代表。10.3.3购方代表认为有必要时将进行审核检查，确认是否符合本标准要求。10.3.4制造商应允许购方审查制造商在生产钢管期间作为生产控制所作的所有试验报告和试样。10.3.5如果购方发现试验方法和检查方法存在问题，有权拒绝接受钢管的最终检查结果，直到满足本标准为止。10.3.6如果钢管内外表面上沾有油脂、过多的焊剂、腐蚀物和低熔点金属污染，则购方将不接收这些钢管。钢管上的油脂、焊剂等可采用购方认可的办法予以除去。在进行清除异物的作业中，要保留熔炼炉次和钢管的编号。10.3.7购方授权的检查代表有权拒收不符合本标准的任何钢管。10.3.8APISpec5L：2007附录H在这里是适用的。11标记11.3接箍标志不适用。12涂层和螺纹保护器不适用。13记录保存补充：质量证明书要求证明书应由制造商授权的代理人签名，并在钢管装货发运抵达购方指定地点之前提交购方，证明书包括书面质量证明书和电子版质量证明书。质量证明书副本数量由购方和制造商在签订订货合同时协商决定。14钢管装载14.1搬运在车间和发货场的搬运应采用尼龙吊带或带有软金属（不允许用铜及其合金）的吊勾。制造商应向购方提交书面的搬运方法供购方认可。搬运时应防止损伤。14.2存放制造商应提交准备采用的存放（堆放和固定钢管）的方法及其图纸供购方认可。成品钢管存放时，应防止变形、损坏和腐蚀。14.3装运制造商应在装运之前提交完整的装运方法说明供认可之用。铁路运输时应符合APIRP5L1，海运时应符合APIRP5LW。所提出的方法应包括必要的计算方法并表示出堆放布置图、承重带位置、垫块和系紧链带等。在钢管与钢管之间，钢管与系紧链带之间或钢管与隔板之间不应有直接的硬接触，焊缝不应与隔离块接触，也不能与铁路车厢和卡车或拖车车体相接触。卡车或拖车在装运钢管之前应予以清理。9Q/SYGJX112—2009附录E（规范性附录）母管无损检测E.1无损检测人员资质要求E.1.1无损检测人员应经石油行业无损检测人员资格鉴定考核机构或经中国石油认可的专业无损检测人员资格鉴定考核机构按照GB/T9445，ISO11484，ASNTNo.SNT—TC—1A推荐作法或类似标准要求培训考核资格鉴定合格，取得相应等级资格证书后，方可上岗检测操作。鉴定合格的检测人员如未从事该项无损检测工作超过12个月，则应按上述方法对其重新鉴定。购方有权审查和验明有关操作人员的资质证书。E.2检验的标准做法按APISpec5L：2007附录E中E.2或等效标准执行。E.3检查方法E.3.1总则E.3.1.1焊缝检测对于直缝埋弧焊管，应按E.4，E.5分别进行焊缝全长全壁厚100%X射线检查及100%超声波检查。钢管冷扩径、水压试验后，每根钢管焊缝全长应按E.4进行超声波检查。对于高频电阻焊管，应按E.5进行焊缝全长（100%）全壁厚超声波检查，同时还应选择电磁检查（按E.5）或者磁粉查验方法（按E.6）进行焊缝全长100%的表面缺陷检查。E.3.1.2管体检测所有直缝埋弧焊管和高频焊管制管用钢板或卷板均应E.8，E.9进行超声波检查，分层限值应符合E.8和E.9的规定。所有无缝管管体纵横向缺陷应按E.5进行全长100%超声波检查，同时还应选择电磁检查（按E.5）或者磁粉检查方法（按E.6）进行全长100%的管体表面缺陷检查。所有无缝管管体分层和壁厚应按E.8进行超声波检查。管体分层限值应符合E.8的规定。E.3.1.3检验设备检验设备位置由制造厂按APISpec5L：2007附录E中E.3.1.3或经购方认可的位置执行。E.3.1.4检查工艺及方法在生产之前应将所有无损检查方法及检测工艺用书面提交给购方。E.3.1.5检查报告所有无损检查结果应有正规报告并作为正式检验文件报告购方。E.3.2管端检查一焊接钢管E.3.2.1若使用满足E.3.1.1要求的自动超声波或电磁检测或射线检查系统时，未被自动检测系统覆盖的管端焊缝或自动检测系统报警喷标部位应采用手动或半自动超声波或合适的射线拍片方法进行缺陷检测，否则应切除。E.3.2.2对埋弧焊管（SAW每根钢管管端至少250mm（8in）长范围内的焊缝应采用射线拍片方法检测。以胶片形式记录射线检测结果。E.3.2.3管端分层应按ASTMA578和ASTMA435或ISO11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。10Q/SYGJX112—2009E.3.2.4管端端面检查：每根扩径钢管管端坡口面应采用超声波或磁粉方法进行裂纹型缺陷检查。E.3.3管端检查—无缝钢管（SMLS钢管）E.3.3.1若使用满足E.3.1.2要求的自动超声波和电磁检测系统（由设备、操作程序以及人员组合的）时，对未被自动检测系统覆盖的管端和报警喷标处，应采用手动或半自动斜探头超声波和磁粉检查方法进行缺陷检查，否则应切除。E.3.3.2壁厚t大于或等于5.0mm（0.197in）的无缝管，按ISO11496或等效标准规定的超声波方法来检测每根钢管管端上50mm宽的区域沿圆周方向无超过6.0mm的分层缺欠。E.4焊缝的射线检查直缝埋弧焊钢管焊缝缺陷射线检测时，检测方法和验收极限按APISpec5L：2007附录E执行。E.5超声波和电磁检验方法E.5.1设备利用超声波或电磁原理，并能够连续不断地检验钢管的焊缝外表面和/或内表面的设备均可使用，所使用的超声波或电磁设备应完好，自动检测系统应配有喷标及自动报警系统，用以发现缺陷及监视探头与钢管表面之间的糯合情况，并具备记录功能。对于超声检测系统，应配置足够的探头，以保证声束扫查到整个焊缝截面。应提交检测工艺及仪器校验技术规范，特别是动态工作和校验中对所发现的缺陷当量及其位置进行确认的方法。E.5.2超声波和电磁检验对比标样E.5.2.1每个对比标样的外径与壁厚应在被检产品钢管规定偏差范围内。E.5.2.2对比标样的长度由制造厂视方便而定。E.5.2.3作为对比刻槽或钻孔的对比标样应按照表E.7规定有一个或多个机械加工刻槽或一个或多个径向钻孔。表E.7对比用刻槽和钻孔项目对比用刻槽和钻孔a刻槽位置刻槽方向刻槽尺寸通孔直径b外壁纵向横向深度b%最大长度d最大宽度电焊缝eeef50（2.0）埋弧焊缝heeee5.0g50（2.0）g无缝（PSL2）eeie1050（2.0）注1：刻槽为矩形或V形。注2：对电磁检验，也许需要包括钢管外壁刻槽、内壁刻槽和通孔的对比标样（见E.5.3.4）。a对比用刻槽和钻孔不需置于焊缝位置。b通孔直径是以标准钻头尺寸为基础确定的，如果用刻槽建立拒收界限，不要求通孔。c深度用规定壁厚百分比表示。刻槽深度不需低于0.3mm（0.012in）。深度允许偏差应为规定刻槽深度的d刻槽全深度处尺寸。e要求。f不要求。g由制造厂选择，可采用N10刻槽或3.2mm（0.125in）的通孔（见表E.8，相应的验收极限）。h由制造厂选择，螺旋埋弧焊（SAW）焊缝可采用焊缝边缘刻槽或焊缝边缘径向通孔建立拒收界限。i由制造厂选择，刻槽可位于某一角度，以便有利于预期缺陷的检查。11Q/SYGJX112—2009E.5.2.4对比标样中的对比刻槽或钻孔之间应分开一段距离，以便足以产生分离的可辨别的信号。E.5.2.5对比标样应标识。对比刻槽或钻孔的尺寸和类型应按照文件化程序进行校验。E.5.2.6埋弧焊缝超声波检测对比标样布局示意图见图E.5.2。E.5.3仪器标定按APISpec5L:2007附录E规定执行。E.5.4校验系统能力记录按APISpec5L:2007附录E规定执行。E.5.5验收极限E.5.5.1由对比标样的刻槽或钻孔产生的验收极限信号应如表E.8所示。E.5.5.2对焊接钢管的超声波或电磁检测，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。E.5.5.3对无缝钢管，产生的信号大于表E.8给出的合格验收极限的任何缺欠应判为缺陷。图E.5.2埋弧焊缝超声波检测对比标样布局示意图E.5.6超声波和电磁检验过程中观测到的缺陷的处理含缺陷的钢管应按照E.10规定的一种方法或多种方法处理。表E.8验收极限焊缝种类刻槽类型钻孔的尺寸mm（in）验收极限（最大）%埋弧焊缝N51.6（0.063）100电焊焊缝N103.2（0.125）100无缝钢管N103.2（0.125）100E.6磁粉检验E.6.1无缝钢管的磁粉检验12Q/SYGJX112—2009按APISpec5L：2007附录E规定执行。E.7剩磁测量按APISpec5L：2007附录E规定执行。E.8电焊管、螺旋埋弧焊管和无缝管管体的分层缺欠E.8.1对电焊管钢管，应采用超声波检测方法校验管体无大于下列标准规定的分层缺欠：a）ISO12094：1994，若在钢管成型之前进行检测，验收等级按B2；或b）ISO10124：1994，若在焊缝焊接之后进行检测，验收等级按B3。E.8.2对埋弧螺旋焊管，采用超声波检测方法校验钢带/钢板或管体无大于ISO12094：1994规定，验收等级按B2的分层缺欠。E.8.3对无缝钢管，采用超声波检测方法管体无大于ISO10124：1994规定，验收等级按B3的分层缺欠。自动检验时覆盖范围应大于或等于钢管表面的20%。E.8.4无缝钢管壁厚测量无缝钢管应按照ISO10543进行全圆周超声波检验，以证实符合适用的最小允许厚度要求。检验时覆盖范围应大于或等于钢管表面的20%。E.9沿钢带/钢板边缘或电焊管、螺旋埋弧焊管焊缝的分层缺欠对电焊管、埋弧螺旋焊管应采用超声波检测方法校验沿钢带/钢板的两边缘或沿钢管焊缝两侧15mm（0.6in）宽的区域无大于下列标准规定的分层缺欠：a）ISO12094：1994，若在钢管成型之前进行检测，验收等级按E2；或b）ISO13663：1995，若在焊缝焊接之后进行检测，验收等级按E3。E.10有缺陷钢管的处置含缺陷钢管应按下述一种或多种方法处置：a）应按照附录C规定，缺陷采用修磨方法去除；b）应按照附录C的规定对缺陷区域补焊；c）在标准规定的长度适用范围内，应将有缺陷的管段切除；d）整根钢管拒收。13Q/SYGJX112—2009附录N（规范性附录）首批检验N.1总则N.1.1首批检验应在购方代表或购方委托的监督人员在场的情况下进行。首批检验试验样管应由购方代表或购方委托的监督人员在首次生产的成品钢管中抽取。N.1.2若首批检验的结果不符合要求，则另取钢管进行复验，若复验仍不合格，制造厂应改进工艺，再生产一批，按规定进行检验，直到达到本标准要求，方可正式生产。N.1.3钢管制造工艺发生较大变化或者钢管出现重大质量问题时，制造商需要重新进行首批检验。N.2首批检验N.2.1抽样从首次生产的两个熔炼炉次的钢管中各抽取2根钢管。N.2.2检验项目抽取的4根钢管均应进行gh）项目的检验；每炉各取1根钢管，每根钢管均应进行a）~f）项目的检验：每炉各取1根钢管，进行规定的最小屈服强度100%的补充水压试验i）。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合标准的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。a）化学分析；b）拉伸试验，提供拉伸全曲线；c）夏比冲击（管体横向、焊缝及热影响区）在规定温度下进行试验；d）金相分析；e）维氏硬度；f）导向弯曲；g）外观质量及尺寸；h）无损检查；i）静水压试验；从抽取的4根钢管中每炉各取1根钢管，进行规定最小屈服强度100%的静水压试验。静水压试验压力采用规定的外径和名义壁厚计算。如果水压试验后，钢管的几何尺寸不符合标准的要求，则对同一熔炼炉次的紧后两根钢管进行上述相同的静水压试验。14Q/SYGJX112—2009附录P（规范性附录）焊接及热处理工艺评定P.1制管开始之前应完成制管焊接及热处理工艺的评定制管的焊接及热处理工艺评定应在制管用钢板或钢管上进行试验也可采用厚度相同钢级相同碳当量与用于制管的钢板的碳当量相同或更高的钢板或钢管上进行P.2焊接及热处理工艺由钢管和弯管制造商协商制定所有工艺参数评定结果应提交购方认可P.3焊态和热处理状态的焊缝检验至少应满足表P.1的要求表P.1试验项目和试样数量试验参见试样数量附加要求焊态滓火+回火拉伸2W2W应报告拉伸强度和断裂位置导向背弯9.8.32W2W背弯应在全壁厚上进行或拉伸面应保留钢管原表面导向面弯9.8.32W2W面弯应在全壁厚上进行或拉伸面应保留钢管原表面夏比冲击焊缝中心线3W3W试验温度夏比冲击功与剪切面积应满足标准的规定应报告试验结果热影响区3HAZ3HAZ宏