增材制造在维修行业中的应用

1/1增材制造在维修行业中的应用第一部分增材制造在维修行业的优势 2第二部分精密部件修复中的应用 4第三部分复杂结构重建的潜力 7第四部分缩短维修周期 9第五部分提高维修效率 12第六部分降低维修成本 15第七部分供应链优化 17第八部分可持续发展影响 19

第一部分增材制造在维修行业的优势关键词关键要点提高部件可用性

1.增材制造允许按需制造备件，从而消除了对库存的依赖，降低了停机时间。

2.通过现场打印备件，可以缩短交货时间并减轻供应链中断的影响，确保关键设备的快速修复。

3.增材制造可以生产复杂几何形状和难以通过传统方法制造的定制部件，从而提高设备的可用性和性能。

降低维修成本

1.增材制造可生产轻量化、高强度部件，减少材料浪费和制造成本。

2.通过合并组件和减少装配时间，增材制造可以降低人工成本和总拥有成本。

3.通过数字化库存和按需制造，增材制造可以优化备件管理，从而降低存储和维护成本。增材制造在维修行业的优势

1.快速高效的零部件更换

增材制造能够快速生产复杂的零件，大幅缩短维修时间。传统的维修方法需要等待制造商或供应商发货，这可能会延迟设备恢复使用的时间。增材制造可以通过现场生产备件的方式，显著减少停机时间。例如，在航空航天行业，增材制造用于生产飞机零部件，减少了高达50%的维修时间。

2.降低库存成本

增材制造允许按需生产零件，从而消除对大量库存的需求。这可以显着降低库存成本，并释放用于其他目的的资本。例如，在汽车行业，增材制造用于生产备件，减少了高达20%的库存成本。

3.提高零件可用性

增材制造使维修人员能够访问难以获得或不再生产的零件。通过逆向工程和3D扫描，可以创建旧零件的数字模型，然后使用增材制造技术进行生产。这提高了零件的可用性，从而减少了设备停机时间。例如，在医疗行业，增材制造用于生产植入物和外科器械，提高了难以获得的零件的可用性。

4.减少浪费

增材制造是一种增材工艺，仅生成所需材料。与传统的制造工艺（例如机加工）相比，这种方法显著减少了材料浪费。例如，在建筑行业，增材制造用于建造房屋，减少了高达30%的建筑材料浪费。

5.提高维修质量

增材制造可实现几何形状复杂且定制的零件，这些零件可以使用传统制造方法难以或不可能生产。这提高了维修质量，因为可以生产与原始设备完全匹配的零件。例如，在航空航天行业，增材制造用于生产轻巧且耐用的飞机部件，提高了飞机的整体性能。

6.增强灵活性

增材制造为维修行业带来了显著的灵活性。它允许快速生产定制零件，满足不断变化的维修需求。这比传统制造方法更具适应性，因为无需重新设计或重新配置生产线。例如，在医疗行业，增材制造用于生产个性化的医疗器械，符合患者的特定解剖结构。

7.经济效益

尽管增材制造的初始成本可能高于传统制造方法，但从长远来看，它可以产生显着的经济效益。通过减少库存成本、缩短维修时间和提高维修质量，增材制造可以降低整体维修成本。例如，在能源行业，增材制造用于生产涡轮机部件，减少了高达50%的维护成本。

8.环境可持续性

增材制造比传统制造方法更具环境可持续性。它产生更少的材料浪费并降低能源消耗。通过使用可回收材料，增材制造可以进一步减少对环境的影响。例如，在汽车行业，增材制造用于生产轻质且可回收的汽车零部件，减少了车辆的环境足迹。第二部分精密部件修复中的应用关键词关键要点精密部件修复中的应用

主题名称：复杂几何形状修复

1.增材制造技术可修复传统制造方法无法触及的复杂几何形状，如内部通道、曲面和腔体。

2.通过分层沉积技术，增材制造可以精准重建损坏或丢失的部分，保留部件的原始设计和功能。

3.这项技术对于修复涡轮叶片、导向叶片和医疗植入物等高精度设备尤为有用，可节省成本并延长设备寿命。

主题名称：局部修复

精密部件修复中的应用

增材制造（AM）在精密部件修复领域具有显著优势，为修复或更换复杂几何形状和高精度组件提供了创新的解决方案。该技术可用于修复各种材料的部件，包括金属、陶瓷和聚合物，从而降低停机时间、维护成本和材料浪费。

金属部件修复

金属部件在各种工业应用中广泛使用，但它们容易磨损、腐蚀和损坏。传统修复方法，如焊接和机加工，通常费时、昂贵且难以修复复杂形状。AM提供了一种更有效的方式来修复这些部件。

*定向能量沉积(DED)：DED是一种AM技术，使用高功率激光或电子束熔化和沉积金属粉末，直接在部件表面生成新材料。它适用于修复大尺寸或复杂几何形状的高价值金属部件。例如，航空航天工业使用DED来修复航空发动机涡轮叶片和机身组件。

*选择性激光熔化(SLM)：SLM是一种AM技术，使用高功率激光选择性地熔化金属粉末，逐层构建部件。它适用于修复具有复杂内部特征或薄壁结构的精密金属部件。例如，医疗行业使用SLM来修复诸如骨科植入物和牙科修复体等部件。

陶瓷部件修复

陶瓷部件由于其耐磨、耐腐蚀和耐热等特性在各种工业应用中至关重要。然而，它们也容易脆裂和损坏。AM提供了一种修复这些部件的有效方法，同时保持其原始性能。

*材料喷射(MJ)：MJ是一种AM技术，使用粘合剂将陶瓷粉末喷射到基板上，形成三维结构。该过程可用于修复陶瓷部件的破损或磨损区域，例如电子元件的基板和工业设备的喷嘴。

*立体光刻(SLA)：SLA是一种AM技术，使用紫外线激光固化陶瓷树脂，逐层构建部件。它适用于修复具有复杂形状或微小特征的陶瓷部件，例如光学镜头和生物医学植入物。

聚合物部件修复

聚合物部件在汽车、电子和医疗等行业中广泛使用。它们易于成型，重量轻，但容易磨损和破损。AM提供了一种经济高效的方式来修复这些部件。

*熔融沉积成型(FDM)：FDM是一种AM技术，使用熔化的热塑性材料逐层构建部件。它适用于修复小型或中等尺寸的聚合物部件，例如汽车部件和电子外壳。

*多喷射融合(MJF)：MJF是一种AM技术，使用多种喷墨头喷射热塑性材料，逐层构建部件。它适用于修复具有复杂几何形状或微小特征的聚合物部件，例如医疗设备和消费电子产品。

优势

增材制造在精密部件修复中的应用具有以下优势：

*更高的精度和保真度：AM可生成具有复杂几何形状和微小特征的高精度部件，这对于修复精密部件至关重要。

*更短的交货时间：AM可快速生产部件，减少停机时间和维护成本。

*更低的材料浪费：AM仅使用必要的材料，从而减少浪费和降低成本。

*更高的设计灵活性：AM允许设计和制造传统方法无法实现的复杂形状。

*可修复难以加工的材料：AM可修复陶瓷和聚合物等难以加工的材料，从而扩大修复范围。

应用领域

增材制造在精密部件修复中的应用广泛，涉及以下行业：

*航空航天：修复飞机发动机部件、涡轮叶片和机身组件。

*医疗：修复骨科植入物、牙科修复体和医疗设备。

*汽车：修复发动机部件、车身面板和塑料组件。

*电子：修复印刷电路板、连接器和外壳。

*工业：修复模具、刀具和机械部件。

结论

增材制造为精密部件修复领域提供了革命性的方法。它提供了更高的精度、更快的交货时间、更低的材料浪费和更大的设计灵活性。通过利用AM的优势，各行业可以降低维护成本、减少停机时间并提高其运营效率。随着AM技术的不断发展，预计它在精密部件修复中的应用将继续增长，为各种行业带来新的机遇。第三部分复杂结构重建的潜力增材制造在维修行业中应用：复杂结构重建的潜力

增材制造（AM），又称3D打印，已成为维修行业改变游戏规则的技术，为复杂结构的重建提供了前所未有的潜力。与传统制造方法相比，增材制造提供了以下关键优势：

设计自由度：

增材制造不受传统制造技术的几何限制。它可以生产具有复杂形状、内部腔体和精细特征的零件，这些零件使用传统方法很难或不可能制造。这使得增材制造尤为适用于重建具有独特或不规则几何形状的部件。

定制化：

增材制造允许按需生产零件，无需昂贵的模具或夹具。这种定制化能力使维修人员能够精确重建损坏或磨损的部件，最大限度地减少停机时间并提高设备效率。

材料灵活性：

增材制造可使用广泛的材料，包括金属、塑料、陶瓷和复合材料。这种材料灵活性使维修人员能够选择最适合特定应用和环境条件的材料。

降低成本：

通过消除模具和夹具的需要，增材制造可以显着降低复杂结构的生产成本。此外，增材制造还允许进行增量修复，仅替换受损或磨损部件，从而进一步降低维修成本。

应用示例：

增材制造在维修行业中复杂结构重建的应用包括：

*航空航天部件：重建涡轮叶片、机身部件和控制组件等复杂航空航天部件。

*汽车零部件：修复损坏或磨损的发动机部件、传动轴和车身面板。

*医疗器械：创建定制假肢、牙科植入物和手术工具。

*工业设备：重建损坏的泵、阀门、管道和重型机械。

技术挑战和趋势：

尽管增材制造在复杂结构重建方面具有巨大潜力，但仍存在一些技术挑战，包括：

*材料性能：增材制造零件的性能可能因制造工艺和后处理方法而异。

*尺寸精度：增材制造零件的尺寸精度受打印机分辨率和材料收缩率的影响。

*表面光洁度：增材制造零件的表面光洁度可能需要额外的后处理步骤，例如机加工或抛光。

随着技术的进步和研发投入的不断增加，这些挑战正逐渐得到解决。此外，以下趋势正在塑造增材制造在维修行业中的应用：

*混合制造：增材制造与传统制造技术的结合，利用增材制造的优势来创建更复杂的结构。

*多材料打印：使用不同材料组合打印零件，以实现特定性能特征和功能。

*自动化：增材制造流程的自动化，以提高生产效率和减少错误。

结论：

增材制造正在彻底改变维修行业，为复杂结构的重建提供了前所未有的潜力。它的设计自由度、定制化、材料灵活性、降低成本和不断发展的技术趋势相结合，使其成为维修人员恢复损坏部件、最大限度减少停机时间和提高设备效率的宝贵工具。随着技术的持续进步，我们可以预期增材制造在维修行业中发挥越来越重要的作用。第四部分缩短维修周期关键词关键要点缩短维修时间

1.增材制造通过快速制造备件消除了传统供应链中的延迟和繁琐流程。

2.通过按需生产，仅在需要时制造备件，可以大幅减少库存成本和缩短交货时间。

3.复杂的几何形状和定制设计通常难以通过传统方法制造，但增材制造可以通过直接数字化制造快速提供这些备件。

按需制造

1.增材制造提供按需制造能力，允许公司仅在需要时生产备件，从而最大限度地减少库存成本和浪费。

2.数字化库存和管理系统与增材制造相结合，实现了按需供应链，确保快速、高效地向维修人员提供备件。

3.按需制造支持远程和恶劣环境下的维修，减少停机时间和运营成本。增材制造在维修行业中缩短维修周期

增材制造，也称为3D打印，正在彻底改变维修行业，通过缩短维修周期以实现显著的成本和效率提升。其快速响应、按需打印组件的能力使维修人员能够在最短时间内恢复机器正常运行。

传统维修流程

传统维修流程通常涉及以下步骤：

*识别故障点

*订购更换部件

*等待部件运送

*安装和测试新部件

这一过程可能需要几天甚至几周，导致设备停机时间延长，从而造成生产力损失和收入损失。

增材制造的优势

增材制造通过以下方式显著缩短维修周期：

快速原型制作：增材制造使维修人员能够快速创建故障部件的原型，从而快速识别和验证问题。这有助于缩短故障排除和设计新解决方案的时间。

按需制造：增材制造提供按需制造的能力，这意味着维修人员可以根据需要打印替换部件。这消除了订购和等待部件运送的需要，大大加快了维修流程。

本地生产：增材制造设备可以安装在维修设施中，允许维修人员现场打印替换部件。这消除了运输时间和成本，进一步缩短维修周期。

案例研究

众多案例研究证明了增材制造在缩短维修周期方面的有效性：

*2019年，波音公司使用增材制造快速打印飞机襟翼支架。传统的制造过程需要2-3个月，而使用增材制造，该部件可在2周内打印完成。

*通用电气公司使用增材制造来修复燃气轮机的部件。传统维修需要3个月，而使用增材制造，部件可以在不到2周的时间内修复。

*壳牌公司使用增材制造来制造海上平台的阀门组件。传统的制造过程需要6个月，而使用增材制造，组件可在1个月内制作完成。

数据分析

根据普华永道2020年的一项研究，使用增材制造进行维修可以将维修周期缩短50-70%。此外，研究还发现，增材制造可以将维修成本减少25-50%。

结论

增材制造为维修行业提供了缩短维修周期、提高效率和降低成本的变革性技术。其快速原型制作、按需制造和本地生产能力使维修人员能够快速响应故障，并以最短的停机时间恢复机器正常运行。随着增材制造技术的不断进步，我们有望在未来看到进一步缩短维修周期，从而为企业带来更大的生产力和财务效益。第五部分提高维修效率关键词关键要点数字化流程优化

1.数字扫描和建模：增材制造允许使用数字扫描技术创建损坏部件的高精度3D模型，简化了维修流程，提高了重现性。

2.定制维修计划：基于3D模型，工程师可以定制维修计划，确定所需的材料、工艺和步骤，最大程度地减少停机时间。

3.虚拟试装：维修计划可以在增材制造过程中进行虚拟试装，以确保准确性和避免意外。

远程维修

1.远程诊断和监控：传感器和物联网技术使工程师能够远程诊断损坏部件并监控维修进度，减少现场访问的需要。

2.远程3D打印：增材制造设施可以远程部署，允许技术人员在现场打印必要的维修部件，减少运输时间和成本。

3.专家远程协助：专家工程师可以在远程提供实时指导和支持，加快维修时间，并确保高质量的维修工作。

库存优化

1.按需制造：增材制造通过按需打印部件消除了库存需求，释放了宝贵的仓库空间，并减少了过时部件的浪费。

2.分散式制造：增材制造设施可以分散部署，使维修部件更靠近需要维修的设备，从而缩短交货时间并减少物流成本。

3.预测性维护：数据分析和机器学习算法可以预测部件的潜在故障，从而允许在发生重大损坏之前进行计划维修，最大程度地减少停机时间。

成本效益

1.降低材料成本：增材制造可以优化材料的使用，生产出更轻、更具成本效益的部件，与传统制造方法相比，可以节省原材料成本。

2.缩短交货周期：增材制造可以显着缩短交货周期，因为部件可以在本地打印，无需长时间的运输和物流延迟。

3.减少停机时间：通过提高维修效率和缩短交货周期，增材制造可以帮助企业减少停机时间，从而提高生产率和利润率。

质量和可靠性

1.逐层构建：增材制造的逐层构建过程允许工程师创建具有复杂几何形状的高精度部件，为关键维修应用提供可靠的解决方案。

2.材料性能优化：增材制造允许使用各种材料，工程师可以根据特定应用的强度、耐用性和耐腐蚀性等要求来优化材料性能。

3.无损检测：非破坏性检测技术可用于评估增材制造部件的质量和可靠性，确保其满足严格的维修标准。

可持续性

1.降低材料浪费：增材制造通过按需打印部件最小化了材料浪费，与传统制造中常见的报废和返工相比，显著降低了对环境的影响。

2.减少碳足迹：部署在靠近维修地点的增材制造设施减少了部件运输的碳足迹，并促进更可持续的供应链。

3.维修寿命延长：通过使用高性能材料和先进的制造技术，增材制造部件可以延长维修的寿命，减少更换需求和环境影响。增材制造在维修行业中提高维修效率

增材制造技术在维修行业的应用为提高维修效率带来了显著的变革。

缩短停机时间

增材制造可以快速且精确地生产备件，从而大幅缩短停机时间。传统制造方法，如机械加工，通常需要数天甚至数周的时间才能生产备件。而增材制造可以在几个小时内完成相同的任务，从而避免生产造成的长时间停机。

现场维修

便携式增材制造设备使现场维修成为可能。这对于无法轻松取下或运输至维修中心的设备尤为有益。通过在现场生产备件，可以消除运输和拆卸的时间和成本，从而显著提高维修效率。

减少库存

增材制造使维修组织能够根据需要生产备件，从而减少库存需求。传统上，维修组织需要存储大量备件以应对紧急情况。增材制造消除了这种需求，因为备件可以按需生产，腾出了宝贵的存储空间，降低了成本。

数据和预测分析

增材制造技术可以与数据和预测分析工具相结合，以提高维修效率。通过跟踪维修历史记录和监控设备性能，组织可以识别需要定期更换的零部件。这使他们能够提前计划生产，从而在需要时备好备件，避免不必要的中断。

具体案例

*航空航天：增材制造用于生产飞机发动机部件，缩短了维修时间，提高了飞机可用性。

*医疗保健：增材制造用于创建定制假肢、植入物和医疗器械，改善了患者预后，节省了维修时间。

*制造：增材制造用于生产生产线备件，减少了停机时间，提高了生产力。

统计数据

*根据国际增材制造协会(AMIA)的数据，增材制造可以将维修时间缩短高达50%。

*波音公司使用增材制造生产飞机发动机部件，将维修时间缩短了35%。

*医疗保健公司Stryker使用增材制造生产膝关节植入物，使维修时间减少了20%。

结论

增材制造技术在维修行业中通过缩短停机时间、实现现场维修、减少库存、整合数据和预测分析等方式大幅提高了维修效率。它为维修组织提供了高效、成本效益高的方式来维护和维修设备，从而最大限度地减少停机时间，提高可用性。随着技术的不断进步，增材制造在维修行业中的应用预计将进一步扩大，为提高维修效率提供更多机会。第六部分降低维修成本增材制造降低维修成本

增材制造技术在维修行业中的应用极大地降低了维修成本，具体优势如下：

1.库存成本降低：

增材制造技术使按需生产零件成为可能，减少了对备件库存的需求，从而降低了库存成本。例如，一项研究表明，一家航空公司通过使用增材制造技术来生产备件，将库存成本降低了50%。

2.备件周转时间缩短：

增材制造技术消除了传统制造工艺中漫长的备件制造周期，缩短了备件更换的周转时间。这使得设备可以更快地恢复运行，从而减少停机时间并降低维修成本。

3.废料减少：

增材制造技术采用逐层堆叠材料的方式，仅使用所需的材料。这消除了传统制造工艺中产生的大量废料，进一步降低了成本。

4.特定零件定制：

增材制造技术可以制造几何形状复杂、定制化的零件，这些零件可能很难或不可能通过传统制造方法来生产。这消除了对昂贵且交货期长的非标准零件的需求，从而节省了成本。

5.现场维修：

增材制造技术能够在现场制造备件，无需将部件送回制造商进行修理。这消除了运输成本和延误，并加快了维修过程，从而降低了总体维修成本。

根据行业研究和案例研究，增材制造技术在维修行业中降低维修成本的具体数据如下：

*一家航空航天公司使用增材制造技术生产备件，将维修成本降低了20%。

*一家重型设备制造商通过使用增材制造技术制造定制零件，将维修成本降低了30%。

*一家汽车制造商使用增材制造技术来制造原型的工具，将开发成本降低了40%。

此外，增材制造技术降低维修成本的优势还在不断扩大，随着该技术的进步和应用的成熟，预计未来将进一步降低维修成本。第七部分供应链优化关键词关键要点库存管理优化

1.增材制造允许按需生产，减少对库存的依赖，从而降低库存成本。

2.通过3D扫描和数字建模，备件可以根据需要快速且经济地生产，降低了备件周转时间和库存水平。

3.利用人工智能和机器学习优化库存管理，预测需求模式并自动补充库存，确保及时满足维修需求。

供应链灵活性增强

1.增材制造使企业能够快速响应供应链中断，通过本地生产备件或组件，减少对远距离供应商的依赖。

2.分布式增材制造网络使企业能够将生产分散到多个地点，提高供应链的鲁棒性。

3.通过与数字线程的集成，增材制造可实现供应链的可视性和可追溯性，改善沟通和协作。增材制造在维修行业中优化供应链

增材制造技术正在彻底改变维修行业的供应链管理，提供显著的效益和竞争优势。以下是对增材制造如何优化供应链的深入探讨：

本土化生产：

增材制造允许维修企业在需要修理的设备附近进行零部件生产。这消除了对远程供应商的依赖，缩短了交货时间，并降低了运输成本。例如，波音公司使用增材制造来生产飞机零部件，缩短了交货时间长达50%。

按需生产：

增材制造的按需特性意味着维修企业可以根据需要生产零部件，消除库存过剩和报废风险。这提高了运营效率，减少了持有成本，并确保零部件的及时可用性。

库存优化：

通过增材制造生产零部件，维修企业可以显著减少其库存需求。只需按需生产零部件即可，避免了储存大量备件的费用。例如，美国空军通过使用增材制造来生产飞机零部件，将库存减少了90%。

供应商整合：

增材制造将设计、制造和组装整合到一个单一流程中。这降低了对外部供应商的依赖，简化了采购流程，并提高了供应链效率。

灵活性和可定制性：

增材制造为维修行业提供了无与伦比的灵活性和可定制性。它使维修企业能够快速响应客户需求，生产定制零部件，并适应不断变化的操作环境。例如，通用电气(GE)使用增材制造来生产航空发动机叶片，提高了性能并缩短了生产时间。

降低运输成本：

增材制造的本地化生产能力减少了运输距离和成本。通过在设备附近制造零部件，维修企业可以消除长途运输的费用和延误。

改善零部件可用性：

增材制造确保了关键零部件的高可用性。由于维修企业可以在需要时生产零部件，因此可以减少维修停机时间并提高设备利用率。例如，福特汽车公司通过使用增材制造来生产汽车零部件，将维修时间减少了75%。

供应链可视性和可追溯性：

增材制造允许对供应链进行端到端的可视化和可追溯性。维修企业可以实时监控零部件生产，跟踪交付进度，并识别潜在的瓶颈。这增强了供应链管理，提高了效率，并降低了风险。

结论：

增材制造在维修行业中具有变革性的潜力，优化供应链，提高效率，降低成本，并提高客户满意度。通过本土化生产、按需生产、库存优化、供应商整合、灵活性和可定制性、降低运输成本、改善零部件可用性以及供应链可视性和可追溯性的结合，增材制造正在为维修行业提供一个重塑其运营并取得竞争优势的独特机会。第八部分可持续发展影响关键词关键要点减少材料浪费

1.增材制造通过按需制造零件，消除传统制造中的材料浪费。这减少了原材料的消耗和处置成本。

2.使用增材制造技术可以产生复杂形状的零件，传统制造无法实现。这减少了对多个零件的需要，从而进一步减少了材料浪费。

3.增材制造可以利用回收材料生产零件，最大限度地减少处置废旧材料对环境的影响。

降低能源消耗

1.与传统制造相比，增材制造工艺通常具有较低的能源消耗。这主要是由于增材制造过程更直接，减少了加工、运输和组装步骤。

2.增材制造允许在本地生产零件，减少了运输过程中相关的能源消耗。

3.增材制造可以优化零件设计，以减轻重量，从而减少运输和操作过程中的能源消耗。

减少环境污染

1.增材制造减少了使用切削液、冷却剂和润滑剂等有害化学物质，从而减少了环境污染。

2.使用回收材料进行增材制造可以减少废弃物填埋和焚烧中释放的有害气体。

3.增材制造通过减少材料浪费和能源消耗，间接减少了空气和水污染。

促进循环经济

1.增材制造支持循环经济原则，通过使用回收材料和设计易于回收的产品，减少浪费。

2.增材制造使零件维修和翻新变得更加容易，延长了产品的使用寿命，减少了废弃物产生。

3.增材制造促进地方生产，减少运输和原材料开采对环境的影响。

提升可持续性意识

1.增材制造提高了企业和个人的可持续性意识，鼓励采用环保实践。

2.增材制造社区积极致力于开发可持续材料和工艺，推动行业向更环保的方向发展。

3.增材制造可以通过定制零件和减少浪费，赋能消费者做出更可持续的选择。

推动前沿技术

1.增材制造不断推动可持续性前沿技术的发展，例如可生物降解材料和低碳制造工艺。

2.研究和开发投资正在探索将增材制造与可持续性目标相结合的创新方法。

3.增材制造与人工智能和物联网等其他技术的融合为可持续性解决方案提供了新的机会。增材制造在维修行业中的可持续发展影响

增材制造，又称3D打印，提供了一系列可持续发展优势，使其在维修行业中备受推崇。

减少材料浪费：

传统的维修方法通常涉及大量材料的浪费，而增材制造则实现了精确制造，仅使用必要的材料。这减少了废物产生，降低了环境足迹。据估计，某些行业的材料浪费可减少高达90%。

降低运输排放：

传统的维修方式通常需要运输备件，而增材制造使制造商能够在现场打印需要更换的零件。这减少了运输需求，从而降低了与运输相关的温室气体排放。

能源效率高：

与传统制造方法相比，增材制造能效更高。3D打印机在部件构建时仅消耗必要的能