金港大道接线工程(雩龙路)总体施工技术方案

专业编制可行性研究报告了解更多详情..咨询公司网址金港大道接线工程（雩龙路）总体施工技术方案一、概述为优质高效按期完成任务，将施工质量提高到新的水平，施工中必须层层把关，严格要求，以彻底消除质量通病和质量隐患。为了确保施工质量达到一流的要求，我项目部将对施工工艺进一步优化，严格按照公路工程路基、桥梁施工技术规范指挥部相关的施工技术指导意见，并结合镇江地区具体情况，进一步优化施工工艺，严格控制每一道工序，确保工程总体质量目标。二、技术准备工作：2.1、接到设计文件之后，组织技术人员全面熟悉、核对设计文件，充分了解图纸的设计意图，核对地形地质资料。原始地貌破坏前对施工范围内地形地貌进行测绘复核，制订好土石方平衡调配图。协助监理、业主做好征地拆迁工作。2.2、对合同段内沿线作进一步的详细施工调查。根据工程特点着重收集下列内容资料：2.2.1、施工现场的地形、地貌特征，水文和气候条件。2.2.2、进场道路和施工用水、用电条件。2.2.3、换填料来源、运土条件以及换填料的复查与试验，弃土场的位置及运输道路。2.2.4、路基工程所需砂、石来源及地理位置。2.3、会同设计、监理单位对现场控制桩点交接及全合同段内定线复测与控制测量。2.4、采用全站仪和精密水准仪对沿线设计桩点进行复测后，与设计提供的结果相对比，若能符合精度要求，即采用其成果，并且进行桩点的加密和保护工作，以满足施工放样的精度要求。若发现桩标志不足，不稳定，被移动或精度不能满足施工要求时，则一方面与设计院、监理联系，另一方面在原控制网的基础上进行加密，增设控制点。2.5、准确测量桥梁墩台、涵洞位置，针对所处地形实际情况，确定相应的施工方案，并报建设单位、监理单位审批。三、路基土石方施工全线路基土石方由一个路基专业机械化施工队伍施工完成。路基土方工程采用机械化施工，土方采用挖掘机挖装配合汽车运输或利用推土机推松，装载机装运，土方整平采用推土机配合平地机进行，碾压采用大吨位的静力压路机和振动压路机进行。施工队伍进场后，首先对改线段修筑施工便道，保持交通顺畅。同时在便道外侧开挖一条排水沟，便道在需排水的位置埋设排水涵，全面降低地下水位，确保地表不积水，为全面大规模的展开施工创造良好的条件。3.1、清理现场3.1.1、施工人员进场后，首先清除路基范围内的树木、灌木、垃圾及有机物残渣等。对阻挡视线、影响行车的树木、灌木丛等，均应在施工前进行砍伐或移植清理。3.1.2、全路段无论填方路基高度多少，路基在填筑前应清除地表15m耕植土或松散土。清理下来的树木、表土等应堆放在监理工程师指定的地点，并且不妨碍施工和老百姓的利益，不影响农业生产和不破坏社会环境保护的地方。3.2、开挖土方3.2.1、土方开挖采用“横向分层、纵向分段、两端同步、阶梯掘进”的方式施工：外运通道与掘进工作面应妥善安排、做到运输、排水、挖掘互不干扰，以确保开挖顺利进行。3.2.2、土方开挖方式按地形情况、挖方断面及其长度并结合土土石方调配平衡图确定。3.2.3、施工前先做好临时排水设施，并与永久性排水设施相结合。3.2.4、土方开挖均应自上而下进行，采用逐层顺坡开挖法，用挖掘机沿纵向顺坡取土，汽车运土至填方地段或弃土场。3.2.5、土方挖运以挖土机及自卸汽车为主，推土机配合整平，压路机进行碾压。推挖土方过程中，指派测量员实时监控，严禁超挖。3.2.6、土方挖运时要注意以下环节：、测量控制：实时进行路基土石方工程的测量放线，并用白灰线和水准标志，作为开挖区域的控制依据。、土方开挖时，应有水平仪严格控制路基的地面标高，以防超挖。、土方挖填工程一般不宜在雨天进行。在雨季施工时，工作面不宜过大，应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措施。、路基土方开挖、修整找平后，应及时做好临时排水沟，以保证路基土质不受浸。3.3、路基填筑路基填料主要为低剂量石灰处治土。路基填筑工程采用配套的机械化施工。形成挖、装、运、摊、平、压机械化流水作业，能保证路基填筑高质量，高速度的完成。3.3.1、试验路段、选择能代表整个标段施工特点的地段（长度为200米左右）作为试验路段，针对不同的填筑材料、压实机型、松铺厚度、质量标准，取得不同的实践试验数据。、通过试验段收集满足设计要求的密实度、经济合理的填筑厚度、最佳的填土速率、碾压遍数及机械组合等参数。3.3.2、路基处治、对路基填土高度≤1.49m时，路床顶面以下0-80cm采用6%石灰处理。继续往下翻挖40cm,下层20cm掺6%石灰原地翻拌压实，压实度应≥90%，上层20cm回填6%灰土，压实度≥92%。、当路堤设计高度H＞1.49m时，路床顶面以下0-80cm采用6％石灰处理。路基底部清表后，采用30cm6%石灰土处理。中部填料，视填料CBR值、压实度等填筑素土或石灰土至下路床，根据施工中具体情况，进一步明确处理的土层厚度及掺灰量，季节用灰按素土总量的30%掺5%石灰计、零填零挖路段：处理方式同路基填土高度≤1.49m。、在潮湿或水田地段，路堤两侧应开挖纵向排水沟，并在路基范围内开挖纵横向排水沟，排除积水，切断或降低地下水，并应按排水设计或监理工程师的指示进行施工，排除的积水,不得流入农田、耕地，亦不得引起水沟淤积和路基冲刷。、填河、填塘路段：河、塘清淤后，清除淤泥部分采用宕渣换填，然后在采用6%灰土回填至原地面，其余部分按一般路基设计处理。3.3.3、填筑施工：、路基采用分层填筑，即按照横断面全宽分成水平层次逐层向上填筑。如原地面不平，应由最底处分层填起。、路基填筑根据设计断面，分层填筑，逐层压实，分层的最大松铺厚度不应超过30㎝，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于8㎝。、每填一层，用挖装机械配备自卸汽车运土，按每延米填料用量严格控制卸土，推土机摊开，并用平地机整平到逐步平行于最终的路基表面后，方可开始碾压；每层进行压实时要不停地进行整平工作，保证均匀的密实度。注意增加或减少水份，得到所要求的最佳含水量，确保达到压实度标准。、当路堤宽度、厚度和填土含水量等符合要求后，用压路机从路边向路中，从低侧向高侧顺序碾压。压实遵照先轻后重的原则，直到达到设计的压实度为止。每层的横向接头对振动压路机一般重叠为0.4－0.5m，对三轮压路机一般重叠后轮宽的1/2，前后相邻区段宜纵向重叠1.0-1.5m。在路堤每层上，运输和整平机具的运行路线，应均匀分布，达到无漏压、无死角，确保碾压均匀。、施工时每层每侧应超出填层设计宽度50cm，以便路堤边缘的压实。超出路堤边缘线的所有填料，应在路面施工前整修到符合规范规定的容许偏差。、根据路堤的填筑高度，严格按规范要求检查压实度，每层填土都要资料齐全，并经监理工程师签认。每填一层，经过压实检验符合规定要求之后，方可填筑上一层。、若路基分几个作业段施工，两段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段，按1：1坡度分层留台阶。若两个地段同时填，则应分层相互交叠衔接，其搭接长度，不得小于2m。、在填筑最后一层路基土时，提前进行高程调整，确保最上面一层路基填土一次成型，保证平整度、压实度，高程达到规定要求，杜绝出现贴补现象。、在雨季施工中，严格控制路堤积水，填筑层表面应适当加横坡度，以利排水，并注意天气预报，及时碾压成型，防止填土被雨水泡软。在作业中，若天气急剧变化，应迅速将路基土摊平、整平、封压，防止雨水渗入，造成弹簧。、路基压实度严格按压实标准执行，压实过程中，应注意压实顺序，并经常检查土的含水量、掺灰量和拌和均匀性。路基填筑材料及压实度要求如下表所示：路基填筑材料及压实度要求项目分类路槽底面以下深度填料最小强度(CBR)%填料最大粒径（㎝）重型压实度(%)填方路基0～30610≥9530~80410≥9580～150315≥94＞150215≥92零填及挖方0～30610≥9530～80410≥90、路基填筑达到设计标高时，抓紧按设计要求整理路槽，修整边坡、防护，确保路堤填筑的质量和稳定性。并履行监理工程师认为必要的预防办法保护路基使之不受损伤。1、路基在路面铺筑之前，除压实度符合要求外，还应采用弯沉值检验是否符合质量要求，并取得监理工程师认可。3.3.4、路基填筑与结构物施工的协调作业路基工程与结构的施工之间存在相互影响的问题在施工安排上要充分认识到这一点，否则将会给整个工程的施工带来不利的影响。桥涵结构物两侧的填筑应特别注意，填筑材料必须符合设计及规范要求，构造物回填必须分层填筑，两边对称进行，每层松铺厚度不得大于15cm。并应尽量采用重型压路机碾压，在边角处大型机械无法碾压时必须采用手扶振动羊足压路机压实，回填范围内的密实度要求比同层次的路基密实度提高2个百分点。回填过程中要顺路基方向形成3%的坡度，以防止雨水沿构造物的外壁渗透影响回填质量。3.3.5路基拼接措施考虑到线性整合接触时路基拼接段应力呈带状分布，导致拼接路基产生应力集中现象。为避免在老路基边坡上直接填筑新路基时，可能出现强度较低的接触面贯通从而导致新老路基拼接部位的应力集中现象，采取老路面开挖成台阶状的措施，使得新老路基呈锯齿状接触，从而缓解新老路基拼接部位的应力集中现象。调整新老路基拼接部位的应力状态，保证加宽路基与旧路基的良好衔接，使其成为一个较好的整体，避免或减少横向错台和纵向裂缝的发生，在填筑加宽路基前在原路基边坡上挖除30cm厚植被土，然后开挖台阶，第一级台阶从老路行车道边缘向下开挖0.6米，宽度为1.5米，竖向倾斜坡度为1：0.25，台阶面设3%内倾坡度；其下各台阶开挖高度为0.6米，宽度为1米，最下面一层台阶宽度为1.5米，宽度1.0m、高1.0m，向内倾斜3%，竖向倾斜坡度为1：0.25，台阶面设3%内倾坡度；台阶开挖根据新路基的填筑速度由上至下逐步进行，填筑时自下而上，在老路基底部、上部分别设一层土工格栅作搭接处理，施工前应放样老路基开挖线，新老路基拼接处压实度要求比路基相应层次压实度高2个百分点，（80cm路床除外）。四、排水、防护及小型构造物工程4.1、钢筋混凝土圆管涵：4.1.1、施工工艺流程测量放样→基坑开挖→测量基底标高→基底压实→铺砂砾垫层并压实→浇筑第一次砼管基→排设管节→浇筑第二次砼管基→填缝→抹带→涂沥青防水层→回填夯实→端墙砼浇筑→洞口铺砌。4.1.2、施工方法及施工要点：、施工放样时应注意涵洞的全长、管节的配置以及洞口翼墙的准确位置。、施工时要在涵洞的进出口处开挖集水坑，并将集水坑中的水及时排出，基坑开挖应在无水状态下进行，并根据土质情况和开挖深度必要时采取适当的支撑保护。、预制管涵的内外表面应平整光滑，无破裂、蜂窝、麻面、剥落、露筋等缺陷，管的尺寸偏差应符合规范要求。、排设涵管时应从下游开始，管道应埋入砼基础一定深度，排管时应使纵向轴线与流水线重合。、管沟缝缝隙宽不超过1cm，接缝的内侧和外侧用麻絮和沥青将缝填实，接缝填实后围绕外面包裹砂浆抹带，并涂两层沥青防水层。、管道回填：填料应符合规定，厚度不大于15cm，并在两侧对称回填，压实度要求在95%以上。当涵管顶部覆土厚度小于0.5m时，严禁任何重型机械和车辆通行。4.2、钢筋砼盖板涵4.2.1、施工工艺流程：测量放样→开挖基坑→测量底标高→基坑修整压实→填筑砂砾垫层并夯实→浇筑盖板涵基础砼（在规定位置预留沉降缝）→绑扎钢筋→立涵身模板→浇筑箱底及30cm高箱身砼→立涵身未浇部分模板及顶板模板→浇筑其余涵身砼和箱顶砼→绑扎翼墙钢筋→立翼墙模板→浇筑翼墙砼→沉降缝处理→回填夯实→洞口铺砌。4.2.2、施工方法及要点：、开挖集水坑，及时抽水，开挖基坑要在无水状态下进行。、箱身砼第二次浇筑前，应把交界面处第一次浇筑的砼凿毛，使先后浇筑好的砼结合紧密。、沿降缝内填充沥青板，并在内侧和外侧施工防水沥青。、箱身模板要立牢，浇筑砼时要振捣密实，防止出现胀模、蜂窝、麻面、露筋等现象。、箱身沉降缝应垂直于路基水平线，并保持其顺直，缝宽一致。、模板采用2m2/块以上的竹胶板。4.3、边沟路基边沟施工应根据设计口宽和挖深进行开挖。应待两侧边坡及沟底夯实后浇筑15＃小石子混凝土，之后再拼装C30水泥砼预制块。边沟施工时应注意进水口的高程，保证施工后边沟能将路基水迅速排除至沟边。当出水口的地形发生变化，影响出水口排水时，应及时汇同监理及设计代表调整排水设计。4.4、防护工程防护工程应待地基沉降稳定并与周围环境景观相协调。4.4.1、填方路基边坡防护:以植草防护为主。4.4.2、挖方路基边坡防护:以植草防护为主。4.4.3、河、塘路段的防护：落于水塘的路堤坡面设置30cm厚M7.5浆砌片石满铺防护，其下设置10cm厚砂砾垫层，并设勺型基础。对于大于6m的深塘路段，增设1m的护坡道，采用M7.5浆砌片石满铺防护，满铺坡面高出设计水位50cm，其余同上。五、桥梁工程5.1、施工方案本标段桥梁施工是本工程的重点，本标段共设桥梁1座，桥梁施工由我公司桥梁机械化专业施工队伍完成。钻孔灌注桩采用回旋钻机钻进，导管法灌注混凝土；陆上承台采用明挖基坑，人工配合挖掘机开挖，人工整修，立模浇筑；柱式墩采用定型钢模，一次浇筑成型；台身外露部分采用大块模板，分层浇筑。立柱盖梁采用搭设满堂支架的方式施工。空心板梁统一采用自行预制，平板车运至施工现场，吊车架设。5.2、砼施工的共性点：5.2.1、原材料质量控制、水泥：进场使用国有大、中型厂家生产的并有产品质量试验报告的水泥，同时按同品种、同批号水泥进行自检试验，当检验合格后，方可使用；水泥的堆放应按标号、品种分别堆放，应采取防潮措施。、砂石料：选用级配良好，质地坚硬，颗粒洁净的材料；进场前应取样试验，当符合材料要求后，方可进场；材料进场后，应按频率随机抽样试验。、配合比：应通过设计和试配，使拌和物和易性、凝结速度等技术条件，制成砼构件应符合强度、耐久性等质量要求均满足规范要求，砼配合比通过试验确定后，应填写试配报告单送监理工程师审批。、外加剂：使用外加剂应有有关部门检验的合格证明书，使用前应反复试验，直至符合砼配合比、拌和、浇筑的有关规定。5.2.2、砼拌和5.2.3、砼运输砼运输采用6M3砼运输车运输。5.2.4、砼浇筑砼浇筑前，模板应严密，模板应刷脱模剂，对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，模板内杂物、积水、钢筋上的污垢应清理干净。砼浇筑时，应有保证砼不产生离析的措施。砼振捣：砼振捣以砼停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止。砼浇筑过程中，应有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，如有松动、变形、移位时应及时处理。5.2.5、砼养护在砼收浆后，用麻袋覆盖和洒水养生，养生用水采用与拌和用水相同，养生时间7d，对于冬季砼，应采取冬季砼养护办法，使砼养护温度、湿度满足规范要求。5.2.6、砼试块砼试块是结构物强度的评定依据，制作试块砼在拌和砼中随机抽取，试块制作的尺寸、数量应符合规范要求，砼构件强度以试块在标养条件时养护28d的抗压极限强度进行评定。5.3、钢筋的制作与安装共性点5.3.1、原材料质量控制进场钢筋必须采购国家大、中型企业生产的钢材并有出厂质量证明书，对进场钢筋按规范要求的检测频率进行力学试验和焊接试验，并报监理工程师审批后，方可使用。钢筋堆放应有遮盖和支垫，防止锈蚀和污染。5.3.2、钢筋的加工钢筋表面如有污染和锈蚀，应清除干净，钢筋加工严格按施工图的要求进行加工，钢筋的焊接和搭接应符合规范要求。5.3.3、钢筋的安装对于大梁骨架钢筋、立柱钢筋、灌注桩钢筋，应先在预制场内预接，预制钢筋应在坚硬的工作台上进行，其焊接应符合规范要求。钢筋安装时，要保证不松散、不变形、且符合设计尺寸。现场绑扎钢筋：钢筋交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，用点焊焊牢。在主筋上应绑扎塑料垫块，以保证保护层厚度。钢筋施工后，填写钢筋质量检验单，报监理工程师验收，验收合格后方可进入下道工序。5.4、先张法钢绞线施工共性点钢绞线采用预应力和应变双控张拉。张拉程序为：张拉程序为：0→初应力（10%σ）→20%σ→100%σ（持荷2min锚固）。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确。张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录。两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀。每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两丝；锚具内缩量，两端之和不大于5mm；张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。5.5、钻孔灌注桩5.5.1、准备测量放样，确定桩位，陆地钻孔施工前应进行场地平整，清除杂物，同时对施工用水、泥浆池位置、动力供应、钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。5.5.2、埋设护筒：护筒考虑多次周转，采用10mm钢板制成，钢护筒直径大于设计桩径20cm。陆上护筒埋设：采用人工开挖土方，入土深度2m左右，顶端（槽口）高出地下水位1.5～2.0m，并高出原地面30cm左右；护筒就位后，四周素土回填、夯实。护筒埋设后，用全站仪复核护筒的偏位，并校准护筒至允许偏差范围。5.5.3、钻机就位钻机进场后，架设在陆地工作平台上，以便于调整平衡度、垂直度。钻孔工作平台基础采用钢管桩，桩顶上的分配横梁采用25#工字钢，承重纵梁均采用32l型钢贝雷，贝雷采用框架连接，上、下层采用骑马螺栓连接。平台钢桩、纵、横梁之间均设剪刀撑加强。5.5.4、泥浆系统为保证钻孔泥浆的需要，根据本工程施工的具体情况设置泥浆池：水中桩拟采用相邻桩护筒进行泥浆循环，多余泥浆用泥浆泵抽移到岸边泥浆池，以免泥浆污染河道；陆地桩拟选在便道外侧或墩与墩之间开挖泥浆池。钻进过程不断测定泥浆性能，发现达不到性能指标时，应及时补充新浆进行调整，制备泥浆应选用塑性指数IP>10的粘性土或膨润土，钻进过程中，泥浆性能指标控制如下表：成孔方法地层情况泥浆性能指标相对密实粘度(Pa·S)含砂率（%）胶体率（%）失水量（ml/30min）静切力(Pa)酸碱度（PH）正循环粘土、亚粘土层1.05-1.2016-228-4≥96≤251.0-2.58-10砂性易坍土层1.20-1.4519-288-4≥96≤153.0-5.08-105.5.5、钻孔桩成孔、桩的钻孔和开挖，应在桩的中心距5米内的任何桩的混凝土灌注完成后24小时才能开始，以避免干扰邻桩混凝土的凝固。、为保证桩的完整性，确保成孔不缩颈，不塌孔，必须采用优质泥浆（人造泥浆）护壁，宽腰带钻头（或双腰带钻头）钻进，控制钻进速度每小时不超3米。终孔桩底标高的确定由设计图确定，所以需要认真记录钻进的全过程，确保桩基的长度。、定期清理沉淀池内的沉渣，并运至指定地点。、加接钻杆时，应先停止钻进，将钻具提离孔底80-100mm，维持泥浆循环1-2min，以清洗孔底并将管道内钻渣携出排净，然后方能停泵加接钻杆。、终孔后，停止进尺，稍提钻锥离孔底10cm-20cm空钻，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度1.03-1.1的较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出，但必须保持水头差，防止坍孔，并使清孔后泥浆的含砂率降到规定要求，且孔底沉淀层厚度不大于设计规定值，即可终止清孔。、钻孔过程中，应用孔规和其他仪器对钻孔直径进行检查。孔规外径应不小于桩的设计直径，孔规的长度为直径的4-6倍。当钻孔深度达到设计要求时，在混凝土灌注前，应对全长进行检查。5.5.6、钢筋笼钢筋笼是在制作场内分节制作，钢筋笼上应事先安设控制钢筋与孔壁间净距的混凝土垫块，以满足保护层厚度，混凝土垫块应可靠地以等距离绑在钢筋笼周径上，其沿桩长的间距不超过4m。钢筋笼从加工场运到孔位不得产生变形，然后用吊车起吊使钢筋笼直立于地面，移位慢慢放入孔中。混凝土浇注导管拆除时，应防止钢筋笼上升。灌注混凝土时，应采用一些固定钢筋笼可能移动的措施。5.5.7、灌注混凝土、灌注混凝土前，应再次检查孔内泥浆性能指标和孔底沉淀层厚度，如大于施工规范或设计要求时，应再次清孔。、混凝土拌和物运送至灌注地点时，应检查其和易性和坍落度，如不符合水下灌注混凝土要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍达不到要求，不得使用。、孔身底面得到认可和钢筋笼安放后，应立即开始灌注混凝土，并应连续进行，不得中断。、混凝土应用适宜的导管灌注。导管管径Ф300mm，导管应进行闭水、承压和接头抗拉强度试验。、导管上端必须设置储料斗和漏斗。在灌注混凝土前，导管居中插入孔内，导管底端离孔底（非沉淀层顶面）应留有25-40㎝。灌注混凝土时应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施（塞球）。、在储料斗中存备足够数量的混凝土后，缓慢下降塞球。首批灌注混凝土数量应满足导管初次埋置深度≥1.0m和填充导管底部间隙的需要，以保证钻孔内泥浆不能重新流入导管为准。、在灌注过程中，应随时测量灌注的混凝土顶面高度，及时提升和拆除导管。使导管在混凝土中保持埋置深度2-4m。灌注末期漏斗底口高出桩顶不宜小于4-6m。应始终予以严密监视。、混凝土应连续灌注，直到灌筑的混凝土顶面，高出设计桩顶标高不小于1.0m，用于破除桩头，以保证桩顶以下的全部混凝土具有满意的质量。、技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理报监理工程师签认。5.5.8、质量检验钻孔灌注桩采用超声波法等无破损检测法对桩的匀质性进行检测。检测根数按施工规范要求进行。桩基应根据设计要求埋设声测管，声测管采用钢管，内径不小于5.5㎝，钢管不可以代替钢筋笼竖筋。5.6、立柱、墩(台)身5.6.1、桩或系梁、承台混凝土浇筑完后，待混凝土达到一定强度，在其顶面的墩台身部位进行人工凿毛，并用清水冲洗干净。5.6.2、测量定位，根据施工图尺寸，计算出特征点坐标，利用提供导线点测出控制点和特征点；按技术规范要求绑扎焊接钢筋。5.6.3、钢筋绑扎完成后立即安装钢模。立柱模板采用工厂定制钢模，工厂制作，经验收合格后，方允许进场施工，钢模拼装好后用吊车进行整体套装、就位固定，立柱钢模顶端四周用四根带花兰螺栓的钢丝绳带紧，并用花兰螺栓调整，确保其偏差不大于2‰H（柱高）。5.6.4、钢模应有可靠的强度，刚度和稳定性，保证结构物各部形状，尺寸准确，其接口应平整、严密、无漏浆现象，模板表面有良好的光洁和平整。立模时用经纬仪严密控制竖直度，确保立柱的外形质量。一次立模，一次浇筑。5.6.5、墩台身钢筋和模板经检查合格后，立即浇筑混凝土，混凝土浇筑之前，将新老混凝土接触面洒水潮湿，并用1:2水泥砂浆铺10mm厚。5.6.6、混凝土运输采用混凝土运输车。5.6.7、浇筑混凝土时应特别注意振捣，每次振捣时都应插入下层混凝土中10cm左右，保证混凝土密实和不产生分层，混凝土浇筑过程中，应有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件的稳固情况，如有松动、变形、移位时应及时处理。5.6.8、待混凝土强度达到设计强度30%时，即可拆模。拆模时要小心，不要划伤或损坏柱身表面，以保证柱面光洁美观。拆模后，即用塑料薄膜将柱身包裹起来，洒水养生。5.7、墩（台）帽、盖梁5.7.1、待立柱混凝土强度达到2.5Mpa以上时，用人工凿毛立柱顶面并用水冲洗干净。5.7.2、精确测算盖梁底标高并用红铅笔在立柱两侧画出底标高线，同时在立柱顶面放出盖梁横向轴线。5.7.3、本合同段盖梁施工计划对立柱高度小于5m的采用搭设满堂支架的方法，立柱高度大于5m的盖梁采用无支架方案施工，在浇筑立柱混凝土时，在每根立柱的适当位置（经计算确定）预留一个贯穿立柱的孔，孔的中心线应位于立柱中心线部位且与桥纵轴线相平行。首先在孔中穿进联结螺杆，接着在螺杆两端装上承托（牛腿）并拧紧螺帽，在承托上安装40A工字钢作为承重横梁。工字钢必须贴紧立柱，并用对拉螺栓拉紧，工字钢与桥梁纵轴线垂直，工字钢上面铺设10×12cm小方木或铺设贝雷加强杆，间距为30cm左右，最后铺设盖梁底模。5.7.4、台帽待路基填土至承台顶面高程后下挖10㎝，铺设8㎝碎石垫层，抹2㎝砂浆垫层作为台帽帽梁的底模。5.7.5、待墩帽底模铺设完或台帽底垫层达到一定强度，经检查合格后绑扎墩台帽钢筋及安放预埋件，安装墩台帽侧模。5.7.6、钢筋及模板检查合格后进行墩台帽混凝土浇筑，由两端向中间对称水平分层浇筑，分层厚度为30cm，使用插入式振捣器，按照技术规范的规定对混凝土进行仔细振捣密实。5.8、先张法预应力砼空心板梁5.8.1、施工工艺流程

制作张拉台座→制作板梁平台→钢绞线的下料、编束、穿钢绞线→预张拉→绑扎钢筋→立模→浇筑混凝土→芯模的安放和抽取→养护→拆模→放张→移梁→架设。

5.9.2、施工方法、为确保安全，操作方便，采用重力锚式张拉台座，台座长度比板长每端加长1.5m。预应力钢筋的张放、临时锚固、混凝土浇筑、养护都在台座和平台上进行。、采用标准测力计校验法校验千斤顶。千斤顶、油压表及油泵配套校验。

、钢绞线的下料、编束

钢绞线下料用砂轮切割机切断，严禁用电焊枪烧切，切割时对称切割，先切长束后切短束。

钢绞线下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长造成浪费。将下好的钢绞线放在工作台上，据设计编制成束。、钢绞线张拉钢绞线采用预应力和应变双控张拉。张拉程序：

张拉程序为：0→初应力（10%σ）→20%σ→100%σ（持荷2min锚固）。采用油压表读数与伸长值双向控制，使张拉力控制准确。张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数的记录。两个千斤顶张拉要同步，千斤顶的中心要和所有的钢绞线重心在同一平面内，使所有钢绞线受力均匀。每块板中不允许有一根钢绞线断裂，每根钢绞线束中断丝不得超过两丝；锚具内缩量，两端之和不大于5mm；张拉时，严禁非工作人员进场，操作人员不得站在张拉千斤顶后，以防飞锚，断丝伤人，高压油管拉头要紧密，并随时检查，以防喷油伤人。

、钢筋加工与绑扎

千斤顶回油，放张钢绞线应力为0。开始绑扎钢筋。钢筋按设计要求下料，弯制准确，加工好的半成品分类挂牌存放。在钢筋绑扎之前，先在台座上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。安放芯模后，直接绑扎成型。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层的厚度。

钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。钢筋严格按设计的规格、型号、几何尺寸施作，并经隐蔽工程检查合格签证。在原设计的基础上，增加芯模限位钢筋。

、模板工程模板采用整体拼装式钢模，模板包括底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。模板先拼装，后吊装，立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸准确，牢固可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。

单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶与底模每2m设一道拉杆，侧模与侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装芯模，绑扎上部未绑扎钢筋，进行完混凝土作业。浇筑混凝土时采取严格措施，防止芯膜的上浮或下沉，保证各部分结构尺寸的准确性。、混凝土浇筑混凝土采用汽车吊吊料斗进行浇筑。因空心板钢筋密集，混凝土截面小，可在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mm厚钢板，用人工辅助上料入模。混凝土用插入式振捣棒振捣。振捣范围和时间要适度。保证芯模下混凝土密实，振捣标准为混凝土不再下沉，无气泡上升，表面平坦并有薄层水泥浆出现。混凝土灌注采用先灌注底板，等芯模安放完毕后，再浇筑腹板和顶板混凝土，浇筑时要防止芯模漏气。

每片空心板混凝土的浇筑时间不超过2h，每片空心板混凝土从拌合到浇筑完成时间限制在6～8h之内。预制空心板顶面必须拉毛划槽。一般在混凝土浇筑3～12个h，强度达到4～8MPa时，可拔出胶囊。

、养护

混凝土养护采用常规洒水养护。拆模后用塑料薄膜包裹梁体，压好四周，进行养护，并往塑料薄膜内浇水。养护时间一般不少于14天。

、预应力放张

梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检查，强度大于设计强度的100%，龄期达到10天后方可分批放松钢绞线，放松时要对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。0、移梁、架梁标注生产日期、板梁号。龙门吊吊起空心板梁，龙门吊行走，移梁至存梁场，松钩存放。存梁期不得超过60天。预制钢筋混凝土空心板梁采用25T汽车吊进行架设。5.10、水泥混凝土桥面铺装层5.10.1、做好梁面的处理与检查、清扫梁板表面的杂物，凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，注意凿除时处理层混凝土必须达一定的强度，当用人工凿除时，须达到2.5Mpa。经凿毛处理的混凝土梁面，应用水冲洗干净，以保证新老混凝土结合牢固。、检查梁间各种接缝是否符合设计要求，桥面连续处理梁端预留钢筋或预埋钢板的数量和位置是否符合设计规定；凿除接缝内多余混凝土，清除缝内杂物，按设计要求做好桥面处的处理工作。5.10.2、铺装层施工的准备、检查施工机具的数量与质量，各类机械应处于良好使用状态并相互匹配，应备有足够数量的易损机件。、应设立铺装层高程控制装置，严格控制高程。、按设计要求铺设铺装层钢筋网，严格检查网筋的直径、长度、间距，钢筋网的位置要符合设计规定。、钢筋网下设置的混凝土垫块强度不得低于铺装混凝土强度。、铺装层施工前原桥面板表面应洒水湿润以利结合面粘结。5.10.3、铺装层混凝土的浇筑、桥面铺装水泥混凝土的标号，必须符合设计规定。混凝土配合比设计和组成材料质量，应符合JTJ041-2000有关规定。、水泥混凝土采用拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输。混合料拌和必须做到配料准确、拌和均匀；运输过程中不离析，不停留时间过长。、对于铺装层的浇注，应采取有效措施，防止钢筋网发生下沉等较大位移。混合料的振捣应密实均匀，避免振捣产生离析。、摊铺作业从一联的一端伸缩缝处起始，单幅全宽向前推移施工。严格控制水泥混凝土不得滴漏在毛勒缝预留槽口内。、一联摊铺层作业连续施工，中间不得停顿。特殊情况必须停止施工时，施工缝应采用横向平接缝，下次摊铺前施工缝严格按规范要求处理。、雨天及大风天气不得施工，铺装层混凝土终凝前遇雨时用塑料布架起或架设塑料棚罩覆盖。、无水泥混凝土铺装层的现浇箱梁等，其梁面标高应符合设计要求，梁顶纵横向的平整度不应大于10㎜（3米直尺检测）。5.10.4、铺装层的养护、成型的铺装层应在收浆后按规范要求洒水养生，根据天气情况确定每天洒水的次数。、混凝土抗压强度低于2.5Mpa前不得承受行人或其他物件的荷载，低于设计强度前，不得通行各种车辆。六、路面工程石灰稳定土底基层该项目底基层为20cm厚10%灰土、采取分段分幅机械路拌法的施工方法。1、材料1.1石灰：要符合Ⅲ级或Ⅲ级以上石灰各项技术指标的要求，要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放，现场填放时，应妥善覆盖，并采取封存措施，妥善保管。1.2土：宜采用粘性土，宜采用塑性指数12-20的粘性土(亚粘土)有机质含量>10%的土不得使用。1.3水:凡饮用水皆可使用,遇有可疑水源,应委托有关部门化验鉴定后使用。2、铺筑试验段正式开工之前,应铺筑底基层试验段,长度不少于单幅100M，本工程底基层厚度均为20CM，可采用路拌法作一次摊铺碾压。试验段的拌和，摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范执行。试验段要决定的主要内容如下：a、用于施工材料的质量和混合料的配合比。b、混合料的松铺系数。c、标准的施工方法：材料的摊铺方法和适用的机具；合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数；整平和整形合适的机具和工艺方法；压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数；拌和、运输、摊铺和碾压机械的调协与配合。d、确定每一作业段的合适长度。e、确定施工组织及管理体系、人员等。f、质量检验内容、检验频率及检验方法。g、试验路面质量检验结束。3、施工要点3.1根据土的松铺系数，首先上土，平地机整平后，轻压打方格。3.2根据配合比，按每方格用料量进行布石灰，并找光压平。3.3用稳定土拌和机进行拌和，拌和要充分均匀，颜色一致，无灰条、灰团，同时派人跟机随时检查拌和深度，严禁夹层。3.4取样做小试件，测定含水量。3.5在接近最佳含水量时碾压，碾压后不能出现夹层。碾压采用25T压路机压4—6遍，并测定压实度，压实度采用灌砂法，全厚度检查。3.6石灰首先要消解充分，全部通过10MM筛孔并装袋。3.7根据设计横坡度，设计标高用平地机进行整修，再用光轮压路机静压，对于厚度不足部分，严禁簿层贴补，根据以强补弱的原则，用氺稳碎石补足。3.8当天拌好的混合料要当天碾压成型。3.9做好洒水养生，同时禁止机动车通行。3.10如使用干灰，应洒水防止飞扬污染环境。4、主要施工机械：推土机、自卸车、装载车、铧犁、稳定土拌和机、压路机。水泥稳定碎石基层1、施工准备1.1底基层的检查与验收1.1.1底基层外形检查底基层外形检查内容有高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度。1.1.2底基层压实检查、修补与验收底基层应进行压实检查，凡不符合要求的路段，应分别采用补充碾压、填换好的材料等。2、混合料组成设计水泥稳定碎石是由几种材料混合而成，为了确定各种材料组成比例，充分发挥各种材料的特性，获得性能优良的稳定材料，必须进行混合料的组成设计。水泥稳定材料的组成设计包括：根据规定的材料指标要求，通过试验选取合适的集料和水泥，确定合同的集料配合比例，水泥剂量和混合料的最佳含水量。合理的水泥稳定碎石组成必须达到强度要求，具有较小的温缩和干缩系数（现场裂缝较少），施工和易性好（粗集料离析较小）。2.1材料要求2.1.1水泥普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥都右以用于水泥稳定碎石路面基层施工，禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥，水泥初凝时间3小时以上，终凝时间不小于6小时。采用散装水泥，在水泥进场入罐时，要了解其出炉的水泥，要停放七天，且安定性合格后才能使用，夏季高温作业时，散装水泥入罐温度不能高于50℃，高于这个温度，若必须使用时，应采用降温措施。2.1.2碎石碎石的最大粒径为31.5MM，轧石场轧制的材料应按不同粒径分类堆放，以利施工时掺配方便，采用的套筛应与规定要求一致。水泥稳定碎石混合料中碎石压碎值应不大于28%，针片状含量宜不大于15%，集料中小于0.6MM的颗粒必须做液限和塑性指数试验，液限小于28%，塑性指数<9。集料的颗粒组成应符合下表(表4-1)的规定。2.1.3水凡饮用水皆可使用,遇到可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。水泥稳定碎石混合料中集料的颗粒组成级配通过下列筛孔(MM)的重量百分率(%)31.526.5199.54.752.360.60.075范围10090-10072-8947-6729-4917-358-220-72.2混合料组成设计2.2.1取工地实际使用的集料，分别进行筛分，按颗粒组成计算，确定各种集料的组成比例。要求组成混合料的级配应符合表上的规定，且4.75MM、0.075MM的通过量应接近级配范围的中值。2.2.2取工地使用的水泥，按不同水泥剂量分组试验，水泥剂量按4.5%、5%、5.5%、6%四种比例进行试验，（水泥：集料=4.5：100、5：100、5.5：100、6：100）。制备不同比例的混合料（每组试件个数为：偏差系数10%--15%时9个，偏差系数15%--20%时13个），用重型击实法确定各组混合料的最佳含水量和最大干密度。2.2.3为减少基层裂缝，必须做到三个限制：在满足设计强度的基础上限制含水量：在养活含混量的同时，限制细集料、粉料用量：根据施工时气候条件条件限制含水量。具体要求水泥剂量不应大于5.5%、集料级配0.075MM以下颗粒含量不宜大于5%、含水量不宜超过最佳含水量的1%。2.2.4根据确定的最佳含水量，拌制水泥稳定碎石混合料，按要求压实度（重型击实标准，98%）制备混合料试件，在标准条件下养护6天，浸水一天后取出，做无侧限抗压强度。2.2.5水泥稳定碎石试件的标准养护条件是：将制好的试件脱模称重后，应立即放到相对湿度95%的养护室内养生，养护温度为25℃±2℃，养生期的最后一天（第七天，将试件浸泡在水中，在浸泡水之前，应再次称试件的质量，水的深度应使水面在试件顶上约2.5CM，浸水的温度应与养护温度相同。将已浸水一昼夜的试件从水中取出，用软的旧布吸去试件表面的可见自由水，并称试件的质量。前六天养生期间试件质量损失（指含水量的养活应不超过10G，质量损失超过此规定的试件，应予作废。2.2.6水泥稳定碎石7天浸水无侧限抗压强度代表值应满足R代≥3.0MPa—5.0MPa。具体用值由设计单位确定。2.2.7试件室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：R代=R（1-ZaCy）其中：R代—抗压强度代表值，MPaR—该组试件抗压强度的平均值，MPa；Za—保证率系数，高速公路保证率95%，此时Za=1.645；Cy—试验结果的偏差系数（以小数计）。2.2.8取符合强度要求的最佳配合比作为稳定碎石的生产配合比，用重型击实法求得最佳含水量和最大干密度，报监理确认，报总监批准，以指导施工。3、试铺正式开工之前，应进行试铺。试铺段应选择在经验收合格的底基层上进行，其长度为300—600M左右，每一种方式试验100M—200M。水泥稳定碎石混合料采用中心集中拌和（厂拌）法施工，由两台摊铺机梯队摊铺作业，应避免纵向接缝。试铺路段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工技术规范（JTJ034—2000）进行。试铺段要决定的主要内容如下：3.1验证用于施工的集料配合比例3.1.1调试拌和机，分别称出拌缸中不同的规格的碎石、水泥、水的重量，测量其计量的准确性。3.1.2调整拌和时间，保证混合料均匀性3.1.3检查混合料含水量、集料级配，水泥剂量、7天无侧限抗压强度3.2确定一次铺筑的合适厚度和松铺系数（约为1.20—1.30）3.3确定标准施工方法3.3.1混合料配比的控制3.3.2混合料摊铺方法和适用机具（包括摊铺机的进行速度、摊铺厚度的控制方式）3.3.3含水量的增加和控制方法3.3.4压实机械的选择和组合，压实的顺序，速度和遍数选定参数：12—15T双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h），18—20T双钢轮压路机静压1遍（速度1.5-1.7km/h），激振力20-25T二轮或双钢轮压路机振动碾压2遍，（速度1.8-2.2km/h）激振力大于40T二轮或双钢轮压路机振动碾压2-3遍（速度1.8-2.2km/h），轮胎压路机碾压1-2遍（速度1.5-1.7km/h）。3.3.5拌和、运输、摊铺和碾压机械的配合3.4确定每一作业段的合适长度（一般建议50M-80M）3.5严密组织拌和、运输、碾压等工序，缩短延迟时间试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可按以上内容编写，〈试铺总结〉，经驻地监理工程师审查、报总监认后，经业主代表批准，即可作为申报正式路面施工开工的依据。4、施工4.1一般要求4.1.1清除作业面表面的浮土、积水等。并将作业表面洒水湿润。4.1.2开始摊铺的前一天要进行测量放样，按摊铺机宽度与传感器间距，在直线上间隔为10M，在平曲线上为5M，做出标记，并打好导向控制线支架，根据松铺系数算出松铺厚度，决定导向控制线高度，挂好导向控制线，（测量精度按部颁标准控制）。用于控制摊铺机摊铺厚度的控制线的钢丝拉力应不小于800N。4.1.3下层水泥稳定碎石施工结束7天后即可进行上层水泥稳定碎石的施工，两层水泥稳定碎石施工间隔不宜长于30天。4.2混合料的拌和4.2.1开始拌和前，拌和场的备料应达总摊铺用料的2/3。4.2.2每天开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，计算当天的配合比，外加水与天然含水量的总和要比最佳含水量略高。实际的水泥剂量可以大于混合料组成设计时确定的水泥剂量约0.5%，但是，实际采用的水泥剂量和现场抽检的实际水泥剂量应小于5.5%。同时，在充分估计施工富余强度时要缩小施工偏差入手，不得以提高水泥用量的方式提高路面基层强度。4.2.3每天开始搅拌之后，出料时要取样检查是否符合设计的配合比，进行正式生产之后，每1-2小时检查一次拌和情况，抽检其配比、含水量是否变化。高温作业时，早晚与中午的含水量要有区别，要按温度变化及时调整。4.2.4拌和机出料不允许采取自由跌落式的落在成堆、装载机装料运输的办法。一定应配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装车时车辆应前后移动，分三次装料，避免混合料离析。4.3混合料的运输4.3.1运输车辆在每天开工前,要检验其完好情况,装料前应将车厢清洗干净。运输车辆数量一定要满足拌和出料与摊铺需要，并略有富余。4.3.2应尽快将拌成的混合料运送到铺筑现场。车上的混合料应覆盖，减少水分损失。如运输车辆中途出现故障，必须立即以最短的时间排除，当有困难时，车内混合料不能在初凝时间内运到工地，或碾压完成最终时间超过2H时，必须予以作废。4.4混合料的摊铺4.4.1摊铺前应将基层或基层下层适当洒水湿润。4.4.2摊前前应检查摊铺机各部分运转情况，而且每天坚持重复此项工作。4.4.3调整好传感器臂与导向控制线的关系：严格控制基层厚度和高程，保证路拱横坡度满足设计要求。4.4.4摊铺机宜连续摊铺。如拌和机生产能力较小，在用摊铺机摊铺混合料时，应采用最低速度摊铺，禁止摊铺机停机待料。根据经验，摊铺机的摊铺速度一般宜在2m/min左右。4.4.5摊铺机的螺旋布料器应有三分之一埋入混合料中。4.4.6在摊铺机后面应设专人消除细集料离析现象，特别应该铲除局部集料“窝”并用新拌和料填补。4.5混合料的碾压4.5.1每台摊铺机后面，应紧跟三轮或双钢轮压路机，振动压路机和轮胎压路机进行碾压，一次碾压长度一般为50M—80M。碾压段落必须层次分明，设置明显的分界标志，有监理旁站。4.5.2碾压应遵循生产试验路段确定的程序与工艺。注意稳压要充分，振压不起浪、不推移。压实时，可以先稳压（遍数适中，压实度达到90%）--开始轻振动碾压—再重振动碾压—最后胶轮稳压、压至无轮迹为止。碾压过程中，可用核子仪初查压实度，不合格量，重复再压（注意检测压实时间），碾压完成后用灌砂法检测压实度。4.5.3压路机碾压时应重叠1/2轮宽。4.5.4压路机倒车换挡要轻且平顺，不要拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换档位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开，要成齿状，出现个别拥包时，应专配工人进行铲平处理。4.5.5压路机碾压时的行驶速度，第1-2遍为1.5—1.7km/h，以后各遍应为1.8—2.2km/h。4.5.6压路机停车要错开，而且离开3M远，最好停在已碾压的路段上，以免破坏基层结构。4.5.7严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车，以保证水泥稳定碎石层表面不受破坏。4.5.8碾压宜在水泥终凝前及试验确定的延迟时间内完成，并达到要求的压实度，同时没有明显的轮迹。4.5.9为保证水泥碎石基层边缘强度，应有一定的超宽。4.6横缝设置4.6.1水泥稳定类混合料摊铺时,必须连续作业不中断,如因故中断时间超过2H,则应设横缝；每天收工之后，第二天开工的接头断面也要设置横缝；每当通过桥涵，特别是明涵、明通，在其两边需要设置的横缝，基层的横缝最好与桥头搭板尾端吻合。要特别注意桥头搭板前水泥碎石的碾压。4.6.2横缝应与路面车道中心线垂直设置，其设置方法：人工将含水量合适的混合料末端整理整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3米长，其高度应略高出方木。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前，将砂砾或碎石和方木撤除，并将作业面顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。如摊铺中断超过2H，而又末按上述方法处理横向接缝，则应将摊铺机附近及其下面未压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。5、养生及交通管制5.1每一段碾压完成以后应立即开始养生，并同时进行压实检查。5.2养生方法：应将草袋或麻布湿润，然后人工覆盖在碾压完成的基层顶面。覆盖2小时后，再用洒水车洒水。在7天内应保持基层处于湿润状态，28天内正常养护。不得用湿粘土、塑料薄膜或塑料编织物覆盖。上一层路面结构施工时方可移走覆盖物，养生期间应定期洒水。养生结束后，必须将覆盖物清除干净。5.3用洒水车洒水养生时，洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层结构，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间应始终保持水泥稳定碎石表面湿润。5.4基层养生期不应少于7D。养生其内洒水车必须在另外一侧车道上行驶。5.5在养生期间应封闭交通。6、质量管理及检查验收6.1基本要求6.1.1集料用量符合图纸和要求规范。6.1.2水泥用量按图纸要求控制准确，水泥剂量的测定用料应在拌和机拌和后取样，并立即(一般规定小于10分钟)送到工地试验室滴定试验。6.1.3水泥用量除用滴定法检测水泥剂量要求外，还必须进行总量控制检测。即要求记录每天的实际水泥用量、集料用量和实际工程量，计算对比水泥剂量的一致性。6.1.4拌和料拌和均匀，无粗细颗粒离析现象。6.1.5碾压达到要求的压实度。6.1.6养生符合规范要求。6.2水泥稳定碎石的质量控制要求见附表4-2。水泥稳定碎石基层质量标准检查项目质量要求检查规定备注要求值或容许误差质量要求频率方法压实度(%)代表值≥98符合技术规范要求4处/200米/层每处每车道测一点，用灌砂法检查，采用重型击实标准极值≥≥91水泥剂量(%)±0.51次/200米EDTA滴定及总量校核拌和机拌和后取样级配符合规范要求1次/2000m2同上平整度(mm)8平整、无起伏2处/200米每处用三米直尺连续量10尺，每尺取最大间隙纵横高程(mm)+5，-10平整顺适1断面/20米每断面3-5点用水准仪测量厚度(mm)代表值-8均匀一致1处/200米/车道每处3点，路中及边缘挖杭检查极值-15宽度(mm)不小于设计边缘顺直1处/40米用皮尺丈量横坡度(%)±0.33断面/100米用水准仪测量强度(Mpa)3-5符合规范要求2组/每天7天浸水抗压强度上、下午各一组含水(%)±2最佳含水量随时烘干法外观要求表面平整密实，无坑洼松散，弹簧现象。无压路机碾压轮迹沥青下封层沥青下封层采用层铺法单层表处施工，采用沥青洒布车喷油，喷洒数量按沥青1.0含量折算，以能形成尽量薄但又连续的沥青膜为度，集料采用粒径3-8mm的米砂，要求米砂紧硬、清洁、干燥，其中用量为2-4M3/KM2，以均匀覆盖沥青的60-90%为度，人工撒布石屑，轻型压路机碾压。1、主要施工机械及检测仪器1.1主要施工机械：沥青洒布车2辆，洒水车2辆，空压机2台，8-10T轮胎压路机2台。1.2主要检测仪器沥青针入度仪沥青延度仪沥青软化点仪标准筛路面渗水仪2、原材料质量要求2.1沥青材料：沥青材料采用优质乳化沥青，其具体技术要求见表5-1。2.2集料：采用坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、活性物质含量低，并有适当级配的人工轧制的米砂，岩性宜为石灰岩，公称粒径为3-8mm。下封层用乳化沥青技术要求试验项目指标筛上剩余量不大于(%)0.1电荷阳离带正电电荷破乳速度试验快裂慢裂快裂或中裂粘度恩格拉粘度E25或赛波特粘度(250c)2～101～61～610～258～208～20蒸发残留物含量不小于(%)505050蒸发残留物性质针入度(100g,250c，5s)(0.1mm)50-20050-30045-150软化点(0c)不小于(0c)宜>40延度(250c)不小于(cm)40溶解度(三氯已乙烯)不小于(%)97.5储存稳定性5d不大于(%)51d不大于(%)1与矿料的粘附性(裹覆面积)不小于2/3室内抗剪强度抗剪强度不小于(Mpa)0.015破坏时变形不大于(%)12室内渗水试验3天失水率不大于(%)0.57天失水率不大于(%)1.23、做好试铺段在沥青路面下封层正式开工前必须做试铺路段。试铺路段宜选取在主线上，长度不小于300m，试铺路段需决定内容包括3.1水泥稳定碎石基层表面的清扫工艺3.2洒水时机及洒水量3.3乳化沥青的洒布工艺及洒布时机3.4乳化沥青的最佳用量3.5石屑的洒布工艺及洒布时机3.6石屑的最佳用量及最佳粒径范围3.7石屑洒布后的碾压时机及碾压工艺3.8确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划3.9全面检查材料及施工质量是否符合要求(可通过满载货车刹车检查等)3.10确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、通讯及指挥方式。试铺段结束后应通过现场目测和相应技术项目的检测，技术指标符合规定后，写出试铺总结，由驻地监理工程师审查，经总监代表批准，即可作为申请正式开工的依据。4、施工工艺4.1水泥稳定碎石基层需经检查与验收，经验收合格的基层应在7天正常养生后才可施工下封层。4.2先人工用扫帚将基层表面进行全面清扫，再用空压机沿纵向排成斜线将浮灰吹净，若不能达到要求，则用水冲洗，清除基层表面浮灰，尽量使水泥稳定碎石基层顶面集料颗粒部分外露。4.3喷洒乳化沥青，如果基层表面已经干燥，则应在喷洒乳化沥青之前一小时用洒水车快速喷洒少量水，以湿润水泥稳定碎石表面。用沥青洒布车喷洒乳化沥青，喷洒数量按沥青含量1.0Kg/m2折算，乳化沥青宜为水：沥青=40：60。4.4洒布集料，喷洒后立即用粒料撒布车撒布3-8MM集料，（在破乳前完成）用量为2-4M3/KM2。4.5碾压，用8-10T轮胎压路机静压2遍。4.6检测验收，在施工过程中和一段施工完毕，应及时组织检测，检测项目见表5-2。沥青路面下封层施工阶段的质量检查标准项目检查频率质量要求和允许误差试验方法乳化沥青量每半天1次纯沥青量±0.2Kg/m2称定面积收取乳化沥青量集料量每半天1次在规定范围内用集料总量与撒布面积算得渗水试验1处/1000m2渗水量<5ml/min用渗水仪，每处2点刹车试验1处/2000m2(仅试铺段做刹车试验)沥青层不破裂7天后用BZZ-60标准汽车以50Km/h车速急刹外观检查随时全面外观均匀一致，用硬物刮开封层观察，与基层表面牢固粘结，不起皮，无油包和基层外露等现象5、质量控制要点5.1对监理验收合格的基层进行清扫，对残余的浮尘采用森林灭火机沿纵向排成斜线将浮灰吹出路基外，并尽量使水泥稳定碎石基层顶面集料颗粒能部分外露。5.2洒布沥青用定型的沥青洒布汽车，并作沥青洒布试验，以验证不同单位面积沥青洒布量时，洒布汽车的速度、油泵及汽车变速箱排挡位置。5.3洒后立即用粒料撒布车撒布3-8MM集料，（在破乳前完成）用量为2-4M3/KM2，撒布集料后用8T-10T的压路机碾压两遍，沥青下封层宜采用胶轮压路机碾压，为防止粘轮可多撒集料，并在铺沥青面层前清扫回收。沥青喷布要均匀，撒布的石屑要干燥。5.4设置粘层油的构筑物应采用涂刷方法施工。碾压完毕后，应封闭交通2-3天，开放交通后，限制行车速度5km/小时，不得在下封层上刹车和调头。沥青面层本合同段沥青面层结构形式为5cmAC-13C沥青混凝土上面层、7cmAC-20C沥青混凝土下面层。1、沥青砼级配组成设计与试验路段：按照技术规范的要求，进行目标配合比设计。目标配合比经监理工程师审查，报业主确认后才能进行生产配合比设计。如果某种矿料产地、品种发生变化，必须重新进行目标配合比设计。每台拌和机均应进行生产配合比设计，由监理工程师审查，经业主确认后，才能进行试拌与试铺。试铺路段施工分为试拌和试铺两阶段，需要决定的内容包括：1.1根据各种机械的施工能力相匹配的原则，确定合宜的施工机械，按生产能力决定机械数量与组合方式。1.2通过试拌决定：1.2.1拌和机的操作方式——如上料速度、拌和数量与拌和时间、拌和温度等。1.2.2验证沥青混合料的配合比设计，决定正式生产用的矿料配合比和油石比。1.3通过试铺决定：1.3.1摊铺机的操作方式——摊铺温度、摊铺速度、初步振捣夯实的方法和强度、自动找平方式等。1.3.2压实机具的选择、组合，压实顺序，碾压温度，碾压速度及遍数。1.3.3施工缝处理方法。1.3.4各种沥青面层的松铺系数。1.4确定施工产量及作业段的长度，修订施工组织计划。1.5全面检查材料及施工质量是否符合要求。1.6确定施工组织及管理体系、质保体系、人员、机械设备、检测设备、通讯及指挥方式。试铺段的铺筑，严格按部颁标准JTJ032-94《公路沥青路面施工工技术规范》规定操作。在试铺段的铺筑过程中，监理工程师一起参加，检查施工工艺、技术措施是否符合要求，测温、观色、取样，并记录试验与检测结果，检查各种技术指标情况，对出现的问题提出改进意见。各层试铺，必须力争一次铺筑成功，使试铺面层成为正式路面的组成部分。否则应予铲除。试铺段的质量检查频率应根据需要比正常施工时适当增加（一般增加一倍）。试铺结束后，经检测各项技术指标均符合规定，我单位将提出试铺段总结报告，报监理工程师审查，经业主认可后，作为申报正式开工的依据。2、施工工艺：采用机拌机铺施工工艺。3、质量控制要点3.1把好原材料质量关原材料要求3.1.1沥青采用SBS类I-C改性沥青，其技术要求见表3-1。沥青性能整套检验，每批到货至少检验一次。针入度、延度(15℃)和软化点按每批货重量在500T（或以下）沥青检验一次。3.1.2粗集料：下面层石灰岩粗集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，有两个破碎面颗粒比例不小于75%，应选用反击式破碎机轧制的碎石，其技术要求见表3-4；3.1.3细集料：下面层细集料采用坚硬、洁净、干燥、无风化、无杂质并有适当级配的人工轧制的石灰岩细集料，不能采用山场的下脚料，其技术要求见表3-7。3.1.4矿粉：下面层矿粉采用石灰石碱性石料加工而得，矿粉应干燥、洁净；上面层矿粉采用石灰岩碱性石料经磨细得到干燥、清洁的矿粉，其技术要求见表3-8。拌和机回收的矿粉不得采用，以确保沥青上面层的质量。SBS改性沥青技术要求检验项目技术要求针入度（25℃，100g，5s）（0.1mm）最小60-80延度（5cm/min，5℃）（cm）最小30软化点（TRδB）(℃)最小55动力粘度（135℃）（Pa.s）最大3闪点（℃）最小230溶解度（%）最小99离析，48h软化点差(℃)最大2.5弹性恢复（25℃）（%）最小65旋转薄膜加热试验质量损失（%）最大±1.0针入度比25℃（%）最小60延度5℃（5cm）最小20沥青面层用粗集料质量技术要求指标技术要求石料压碎值不大于（%）30洛杉矶磨耗损失不大于（%）35视密度不小于（t/m3）2.45吸水率不大于（%）3.0对沥青的粘附性不小于4级坚固性不大于（%）-细长扁平颗粒含量（混合料）不大于（%）20水洗法0.075mm颗粒含量不大于（%）1软石含量不大于（%）5沥青砼面层细集料规格规格公称粒径（mm）水洗法通过各筛孔（mm）的质量百分率（%）9.54.752.30.150.075S150-510090-10060-9040-7520-557-402-200-10S160-310080-10050-8025-608-450-250-15沥青砼用矿粉质量技术要求指标技术要求视密度不小于（t/m3）2.45含水量不大于（%）1粒径范围＜0.6mm100＜0.15mm90-100＜0.075mm75-100外观无团粒结块亲水系数＜1塑性指数＜4加热安定性实测记录3.1.7堆放各种矿料的地坪必须硬化，并具有良好的排水系统，避免材料被污染；各品种材料间应用墙体隔开，以免相互混杂。3.1.8细集料及矿粉宜复盖，细料潮湿将影响喂料数量和拌和机产量。3.2沥青砼的拌和：按照监理工程师批准的，并经试验段实施后验证的生产配合比输入控制电脑，在全自动状态下生产拌和沥青混合料。沥青混和料的体积性质要求见表3-11、3-14；沥青混和料的马歇尔标准见表3-12、3-15；沥青混和料的矿料级配限制区间界限见表3-16、3-17、3-18；沥青混和料的矿料级配控制点见3-19、3-20、3-21。上面层改性沥青AC-16C矿料级配通过率（%）范围方筛孔尺寸（mm）通过率（%）16.010013.290-1009.568-854.7538-682.3624-501.1815-580.610-280.37-200.155-150.0754-8下面层AH-70沥青AC-20C矿料级配通过率（%）范围方筛孔尺寸（mm）通过率（%）26.51001990-10016.078-9213.262-809.550-724.7526-562.3616-441.1812-330.68-240.35-170.154-130.0753-7热拌沥青混合料马歇尔试验配合比设计技术要求试验项目单位技术要求马歇尔试件击实次数两面各击50次空隙率%3-6沥青饱和度%70-85稳定度KN>5流值mm2-严格掌握沥青混和料的加热温度以及沥青的出厂温度。其控制温度见表3-22。沥青混合料拌和温度℃混合料类型沥青加热温度矿料加热温度出料温度混合料废弃温度AC-13(SBS)170±50C180±50C175±50C1900CAC-20(AH-70)160±50C170±50C160±50C1800C3.2.2拌和楼控制室要逐盘打印沥青及各种矿料的用量和拌和温度，并定期对拌和楼的计量和测温进行校核；没有材料用量和温度自动记录装置的拌和机不得使用。3.2.3拌和时间由试拌确定。必须使所有集料颗粒全部裹复沥青结合料。3.2.4要注意目测检查混合料的均匀性，及时分析异常现象。如混合料有无花白、冒青烟和离析现象。如确认是质量问题，应作废料处理并及时予以纠正。在生产开始以前，有关人员要熟悉本项目所用各种混合料的外观特征。设专人对每车混合料目测，检查并在车箱板离底板30cm处，设测温孔，实测每车料的出厂温度。3.2.5试验室每天对拌和的混合料进行抽样，检验二次，上、下午各一次，检验混合料是否于生产配合比相符或在允许偏差范围内。3.2.6每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，经总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提结果进行校核，控制生产油石比在-0.1%、+0.3%。3.2.7每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混凝土指标物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。3.3沥青砼的运输：3.3.1采用数字显示插入式热电偶温度计检测沥青混合料的出厂温度和运到现场温度。插入深度要大于150mm。在运料卡车侧面中部设专用检测孔，孔口距车箱底面约300mm。3.3.2拌和机向运料车放料时，汽车应前后移动，分几堆装料，以减少粗集料的分离现象。3.3.3沥青混合料运输车的运量应较拌和能力和摊铺速度有所富余，摊铺机前方应有五辆运料车等侯卸料。3.3.4运料车应用完整无损的蓬布覆盖，以资保温防雨并避免污染环境。3.3.5连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前10-30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推动前进。3.3.6为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧面板和底板可涂一薄层隔离剂，但不得有余液聚积在车厢底部。绝对不允许使用柴油和水的混合料作为隔离剂。3.4沥青砼的摊铺：3.4.1采用一台摊铺机摊铺。摊铺严格根据试验路段铺筑时测定的，并经监理工程师批准的松铺系数、摊铺行驶速度和操作方法进行，根据沥青拌和机每小时300吨产量，摊铺速度可在每分钟2~3m(下面层)和3m(上面层)。做到缓慢、均匀、不间断地摊铺。3.4.2用机械摊铺的混合料未压实前，施工人员不得进入踩踏。一般不用人工不断地整修，只有在特殊情况下，需在现场主管人员指导下，允许用人工找补或更换混合料，缺陷较严重时应予铲除，并调整摊铺机或改进摊铺工艺。3.4.3下面层摊铺厚度采用钢丝引导的高程控制方式。钢丝为扭绕式，直径不小于6mm，钢丝拉力大于800N，每5m设一钢丝支架。摊铺前侧面架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡。上面层用移动式自动找平基准装置控制摊铺厚度。摊铺层纵向接缝上应设置抹平靴。3.4.4摊铺机应调整到最佳工作状态，调好螺旋布料器两端的自动料位器，并使料门开度、链板送料器的速度和螺旋布料器的转速相匹配。螺旋布料器的料置以略高于螺旋布料器2/3为度，使慰平板的档板前混合料的高度在全宽范围内保持一致，避免摊铺层出现离析现象。3.4.5检测松铺厚度是否符合规定，摊前慰平板应预热至规定温度。摊铺机慰平板必须拼接紧密，不许存有缝隙，防止卡入粒料将铺面拉出条痕，摊铺过程中随时检查摊铺层厚度及路拱、横坡，达不到要求时立即进行调整。3.4.6摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。3.5沥青砼的压实3.5.1沥青压实设专人检测和指挥，碾压分初压、复压、终压并用红、绿旗明示碾压段落，碾压根据试验路段确定的压实设备的组合和程序进行，根据我公司以往的施工经验初压可紧跟摊铺机进行，中、下面层初压采用双钢轮振动压路机静压二遍，复压采用轮胎压路机碾压七遍，终压用VSH150双钢轮振动压路机碾压二遍。3.5.2为避免碾压时混合料推挤产生拥包，碾压时应将驱动轮朝向摊铺机；碾压路线及方向不应突然改变；压路机起动、停止必须减速缓行。对压路机无法压实的死角、边缘、接头等，应采用小型振动压路机或手扶振动夯趁热压实。压路机折回不应处在同一横断面上而应呈阶梯形。碾压控制速度，初压3Km/h以下，复压4Km/h，终压5Km/h。3.5.3现场混合料压实度不小于实测最大理论密度的92%，或不小于马歇尔标准密度的97%，应采用钻孔法及核子密度仪检测密度。3.5.4对松铺厚度、碾压顺序、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专岗检查，终压不低于90℃。3.5.4压路机静压时相邻碾压带应重叠15-20cm轮宽，振动相邻碾压带重叠宽度不得超过15-20cm。在当天碾压的沿未冷却的沥青混凝土层面上，不得停放压路机或其他车辆，并防止矿料、油料和杂物散落在沥青面层上。3.5.5压实完成12小时后，方能允许施工车辆通行。3.6施工接缝处理：3.6.1每天的工作横缝用三米直尺测平方法确定切割位置，切缝与纵向垂直，不平整部分全部铲除，每天摊铺前，将接缝锯切时留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机停在横缝终端，摊铺机熨平板对准摊好路面，开机预热30分钟，使路面有些软化，然后开始摊铺。碾压时，在接缝处采用压路机横向由老路向新铺路面逐步往返碾压。横缝碾压结束后，才改为纵向碾压。3.6.2横向施工缝应远离桥梁毛勒缝20米以外，以确保毛勒缝两边路面表面的平顺。3.6.3上、中面层纵缝应错开15cm以上。3.7在沥青路面施工过程中应随时对施工质量进行自检，其中包括：3.7.1施工过程控制检查内容及要求频率，见表3-23。3.7.2检查实测项目及标准，见表3-24。沥青路面施工过程控制检查内容及要求频率检查内容频率要求出料温度随时检查混合料外观随时检查摊铺温度1次/车碾压温度随时检查矿料级配2次/日.台0.075mm筛孔料的±2%≤2.36mm筛孔料的±4%≥4.75mm以上筛孔料的±5%混合料最大理论密度2次/日油石比2次/日.台与设计值差-0.3%，+0.3%马氏稳定度2次/日.台实测马氏流值2次/日.台实测马氏空隙率2次/日.台生产配合比时空隙率±1.5%VMA生产配合比时的VMA±1%VFA生产时不作要求压实度钻1孔/单幅200m≥98%(马氏密度)\沥青路面检查实测项目及标准编号检查项目要求值检查方法1≥98%(马氏密度)压实度1处/200m钻芯取样或核子仪2平整度(均方差)下面层不大于1.4mm上面层不大于1.0mm1个单位/100m,用八轮仪量测3宽度2处/100m.单幅4厚度.单幅5横坡度3个断面/100m.单幅6渗水系数1点/200m.单幅路面排水设施路面水沿路线纵坡和路面横坡漫流，经雨水篦子收集至窅井。路缘石的预制、安装1、施工工艺流程：路缘石压制→养生→运输→安装→保养2、原材料及模具2.1对原材料进行检测，不合格的材料决不允许进场。材料质量要求应复合材料合规范要求。2.2模具制作到专门的厂家采用高强锰