放射性物品运输容器安全试验方法 第4部分：跌落试验-编制说明

放射性物品运输容器安全试验方法第4部分：跌落试验

一、工作简况

(一)任务来源

根据《国家标准化管理委员会关于下达2022年第一批推荐性国家标准计划

及相关标准外文版计划的通知》（国标委发[2022]17号）的要求，由中国工程物

理研究院总体工程研究所牵头，中国辐射防护研究院、核工业标准化研究所、

生态环境部核与辐射安全中心、中核新能核工业工程有限公司等单位参加，负

责制定推荐性国家标准《放射性物品运输容器安全试验方法第4部分：跌落试

验》（计划号：20220130-T-469），该标准主管部门为国家标准化管理委员会，

归口单位为全国核能标准化技术委员会，计划于2024年4月完成审定，本标准

由全国核能标准化技术委员会归口。

(二)编制单位和任务分工

编制单位：中国工程物理研究院总体工程研究所、中国辐射防护研究院、

核工业标准化研究所、生态环境部核与辐射安全中心、中核新能核工业工程有

限公司、中机生产力促进中心、中国核电工程有限公司、上海核工业研究设计

院有限公司、中广核研究院有限公司、中国核动力研究设计院等。

岳晓红：标准主编，负责本部分标准技术指标的试验验证、标准文档的编

写、与国内同行专家的技术交流等；

李明海：标准参编，主要负责本部分标准关键技术指标论证；

李翀：标准参编，主要负责本部分标准相关的文献调研、对外技术协调；

黄含军：标准参编，主要负责本部分标准技术指标的数值分析论证；

黄海莹：标准参编，主要负责本部分标准测试技术部分论证；

其它单位参编人员：标准参编，主要负责标准及其文档等相关的技术讨论。

(三)工作过程

本标准的编制过程主要分为前期准备、征求意见稿编写、送审稿编写、报

批稿编写阶段

1.前期准备

2022年4月份前，中国工程物理研究院总体工程研究所对标GB11806-2019

《放射性物品安全运输规程》，结合历年开展的放射性物品运输容器安全性试验

项目，系统深入总结了相关试验技术，提出配套GB11806的《放射性物品运输

1

容器安全试验方法》系列标准设想，并开展标准申报工作。

2022年4月下旬，收到国家标准化管理委员会下发的《国家标准化管理委

员会关于下达2022年第一批推荐性国家标准计划及相关标准外文版计划的通

知》（国标委发[2022]17号）申报项目的立项批复，组建标准起草工作组，制定

编制计划。。

2.征求意见稿编制

1）2022年5-6月，调研国内外放射性物品运输容器跌落试验相关标准、文

献、设备技术资料，确定关键技术环节，总结和固化研究成果。

2）2022年6-7月，结合放射性物品运输容器跌落试验相关标准、文献和历

年来相关放射性物品运输容器跌落试验数据，完成了标准草案编制，并组织了

相关参编单位专家进行了审查。

3）2022年7-8月，在草案审查意见的基础上，进一步完善标准内容及

格式，形成标准征求意见稿。

二、国家标准编制原则和确定国家标准主要内容

(一)编制原则

本标准依据国内外放射性物品运输容器安全试验技术的发展和应用水平，

结合国内外试验技术的研究成果，依据GB11806规定，通过对试验原理、试验

加载程序、试验结果评价等的分析和研究，确定并规范试验方法，编制标准。

本部分标准整体结构、层次划分、编写方法和技术内容符合GB/T1《标准

化工作导则》、GB/T20000《标准化工作指南》、GB/T20001《标准编写规则》、

GB/T20002《标准中特定内容的起草》及GB/T20003《标准中制定的特殊程序》

等系列标准要求。

(二)主要内容

1.范围

放射性物品运输容器跌落试验原理、试验条件、仪器设备、试验步骤、试

验数据处理、试验结果有效性评估和试验报告等是获得准确测试结果的关键技

术环节，因此本标准拟对其进行规范。

2.术语和定义

GB11806和GB/T××××.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

对于跌落高度、跌落姿态、自由下落试验、贯穿试验、穿刺试验、动态压

2

碎试验、击穿/撕裂试验等术语进行了定义。

2.1跌落高度dropheight

试样跌落碰靶时的姿态，一般采用碰靶角来描述，即试样轴线或规定的其

他特征线与靶面法线的夹角。

2.2跌落姿态dropattitude

试样跌落碰靶时的姿态，一般采用碰靶角来描述，即试样轴线或规定的其

他特征线与靶面法线的夹角。

2.3自由下落试验freedroptest

将规定的钢棒按预定的高度竖直跌落于运输容器薄弱部位，评定运输容器

承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.4贯穿试验penetrationtest

将规定的钢棒按预定的高度竖直跌落于运输容器薄弱部位，评定运输容器

承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.5穿刺试验puncturetest

将运输容器按规定的高度和姿态使运输容器薄弱部位跌落于固定在的靶板

平面的穿刺棒上，评定运输容器承受穿刺冲击的能力和容器对内装物保护能力

的试验。

2.6动态压碎试验dynamiccrushtest

将规定的钢块按预定的高度跌落于运输容器指定部位，评定运输容器承受

垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.7击穿/撕裂试验breakdown/tearingtest

对于质量小于250kg货包，其方法是将规定的实心钢棒按预定的高度跌落

于运输容器指定部位，评定运输容器承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护

能力的试验；对于质量等于或大于250kg货包，其方法是将运输容器按规定的

高度和姿态使运输容器薄弱部位跌落于固定在的靶板平面的钢棒上，评定运输

容器承受穿刺冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

3.试验原理

采用试样按要求姿态自由跌落撞击靶/特殊钢棒，或者用钢棒/钢板按要求

自由跌落撞击试样，使试样薄弱部位受到撞击导致损伤，在跌落撞击过程中获

3

取相关数据和信息，根据相关数据和信息评定试样对内装物的保护能力。

4.试验条件

4.1试验条件的确定

标准草案中，关于跌落高度、跌落姿态、贯穿棒或穿刺棒的材料、尺寸等

试验条件均来自于GB11806-2019《放射性物质安全运输规程》及IAEA的《放

射性物质安全运输条例》(SSR-6)的规定。

这些试验条件的确定来源于放射性物品运输容器在装卸、运输等过程中可

能遇到的正常使用环境及异常环境。以9m自由下落试验为例，产品以48km/h

的速度撞击刚性靶标，绝大部分能量被产品吸收。在现实运输事故中，运输车

的速度一般不超过80km/h，且车辆缓冲结构与非刚性靶子会吸收很大一部分能

量，只有很高的冲击速度才会对产品造成等效的损坏，因此认为9m自由下落试

验的条件基本可以覆盖现实的运输事故。类似的，其余类型的跌落试验均来自

于运输容器正常及异常环境下的事故分析与工程判断。

4.2关键加载参数指标及允差范围的确定

试验实施过程中，关键加载参数的偏差可能会造成产品结构响应与损伤破坏

情况的差异，最终影响试验的有效性判定与产品合格评价。放射性运输容器相

关跌落试验的关键加载参数包括跌落高度、碰靶角度、靶标结构、风速范围等。

本课题标准草案中，对于这些关键加载参数的规定如下：

a)跌落高度允差：±2cm；

b)碰靶角度允差：±3°；

c)靶标结构：刚性靶标，其中靶面钢板厚度不小于40mm，钢板与混凝土总

质量不小于试验件质量的10倍；

d)风速范围：不大于4m/s。

对于这些关键参数的确定，技术路径见图1。

4

关键加载参数指标及控制允差范围确定

跌落高度跌落角度靶标结构确风速范围确

允差确定允差确定定依据定依据

不同跌落角度不同靶标结构

跌落高度非对称刚体跌

冲击能量差下产品结构响IAEA相关下产品结构响试验验证

读取误差分落试验姿态变工程经验总结

异分析应差异性数值文件解读应差异性数值分析

析化分析

仿真分析仿真分析

图1关键加载参数指标及控制允差范围确定技术路线图

4.2.1跌落高度允差确定依据

跌落高度的偏差，直接影响了跌落碰撞的速度（能量），对试验的影响较大。

跌落高度允差范围的确定，主要从两个方面进行分析。

首先，从跌落高度读取误差的角度分析。跌落高度的获取分为两步：第一步，

将试验件提升至较低高度，通过人工测量获取此刻产品距靶标的初始高度值H1，

并获取激光测距仪初始读数h1；第二步，将试验件提升，直至激光测距仪高度

为h1+（H2-H1）（激光测距仪在下方，H2为产品距靶标的最终高度值）或h1-

（H2-H1）（激光测距仪在上方）。激光测距仪的测量精度较好，误差一般不大于

1cm。但是初始高度值H1需人工手动测量，存在一定的误差，可能达到1cm。此

外，水平靶面还有一定的不平整度，可能达到1cm级别。因此，综合上述各种

误差引入因素，将跌落高度允差范围初步定为±2cm是适宜的。

其次，从跌落高度偏差对冲击能量影响的角度分析。放射性物质运输容器的

相关跌落试验项目中，对试验件造成最大损伤的是运输事故条件下的力学试验，

即穿刺、9m跌落或9m动态压碎试验。对于9m跌落或9m动态压碎试验，由于高

度较高，±2cm的高度偏差可忽略不计。对于穿刺试验，其跌落高度为1m，±

2cm的高度偏差造成能量偏差为2%，是一个相对偏小的量，可认为对试验结果

5

的影响不大。

综合以上两方面分析，确定跌落高度允差为±2cm。

4.2.2靶体相关参数的确定

首先，对IAEA《咨询材料》进行了调研与深入解读。得出了刚性靶标的典

型示例：“靶标由混凝土块与覆盖在上方的钢板组成。混凝土块须设置在坚硬地

面或基岩上。钢板厚度至少4cm，钢板和混凝土的总质量必须至少是试样质量的

10倍。在钢板的下表面应该有凸出的固定钢结构以确保与混凝土紧密结合。因

为要避免靶在垂直方向的弯曲，混凝土靶应足够厚，建议靶在形状上近似为立

方体。”

其次，采用数值模拟方法分析了不同靶标条件下运输容器结构响应的差异

性。建立了一个简易的圆柱壳运输容器模拟件9m自由下落有限元模型，分析了

不同靶标条件（表2）下运输容器结构响应（S1、S2、S3共3个不同位置）的

差异，获得了规律性的认识，为刚性靶标参数的确定给出了理论依据。结果表

明，在靶标1的状态下，模拟运输容器上的应力水平明显偏小；随着靶标总质

量及钢板厚度的增加，模拟运输容器上的应力水平明显增加；对比靶标3与靶

标4的计算结果，并模拟运输容器的应力水平相差不大，逐渐趋于稳定。根据

数值模拟结果，可认为“靶面钢板厚度不小于40mm，钢板与混凝土总质量不小

于试验件质量的10倍”的靶标要求是合理的。

表1有限元计算工况条件

靶标编号靶标尺寸产品质量：靶标质量跌落条件

靶标14m*6m*0.2m,钢板厚2.5cm1:1

高度9m，

靶标24m*6m*0.5m，钢板厚2.5cm1:2.5

姿态正碰及

靶标34m*6m*1m，钢板厚5cm1:5

45°角碰

靶标44m*6m*2m，钢板厚10cm1:10

6

300靶标1

靶标1

靶标2

250靶标3150靶标2

靶标3

靶标4

200靶标4

100

150S1S2

Sress/MPa

100Sress/MPa50

50

0

0

0.0000.0020.0040.0060.0080.0100.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/st/s

靶标1

200靶标2

靶标3

靶标4

150

S3

100

Sress/MPa50

0

0.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/s

图2圆柱壳模拟件正碰靶结构响应结果对比

靶标1

靶标1

1000靶标2400

靶标2

靶标3350

靶标3

800靶标4

300靶标4

250

600

200

400150

Sress/MPa

Sress/MPa100

200

50

S1S2

00

-50

0.0000.0020.0040.0060.0080.0100.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/st/s

靶标1

500靶标2

靶标3

400靶标4

300

200

Sress/MPa

100S3

0

0.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/s

7

图3圆柱壳模拟件45°角碰靶结构响应结果对比

最后，采用试验方法对刚性靶标进行了验证。试验靶标为钢板与混凝土，总

质量约3000t，试验件为质量模拟件，重量约150t，跌落高度约1m。试验中开

展了高速摄影测试，通过高速摄影观测大质量试验件撞击靶面过程中，靶面未

见明显的变形或晃动，呈现出较好的刚性。此外，试验中还开展了加速度测试，

测点布局见图4，测试结果见图5、图6。测试结果表明：三个不用位置测点的

冲击响应波形的趋势、峰值基本一致，主要表现为应力波响应，表面钢靶的整

体刚性较好；对混凝土基础内部的两个过载加载速测点进行了低通滤波处理，

去除了测试信号中的结构响应特征，获得了准静态加速度特征，可见其过载加

速度基本为零，说明混凝土靶内部无速度、位移的变化，证明跌落撞击过程中

混凝土靶也为刚性状态。

18m

0.9m

D3D4

0.9m

18m4mD2D1

2.75m

CA11

2m

CA12

CA130.5m

图4靶标上加速度测点布局

600CA11[g]600CA12[g]600CA13[g]

400400400

200200200

000

-200-200-200

Acceleration/g

Acceleration/g

Acceleration/g

-400-400-400

-600-600-600

321.00321.02321.04321.06321.08321321.00321.02321.04321.06321.08321321.00321.02321.04321.06321.08321

Time/sTime/sTime/s

图5靶面上加速度测点数据

8

25D1[g]25

2020D1(50Hz滤波)

1515

1010

55

00

-5-5

-10-10

Acceleration/g

Acceleration/g-15-15

-20-20

-25-25

321.00321.02321.04321.06321.08321321.00321.02321.04321.06321.08321

Time/sTime/s

25D4[g]25

2020D4(50Hz滤波)

1515

1010

55

00

-5-5

-10-10

Acceleration/g

Acceleration/g-15-15

-20-20

-25-25

321.00321.02321.04321.06321.08321321.00321.02321.04321.06321.08321

Time/sTime/s

图6混凝土靶内部过载测点数据

综合以上三方面分析，确定靶标结构为：刚性靶标，其中靶面钢板厚度不小

于40mm，钢板与混凝土总质量不小于试验件质量的10倍。

4.2.3跌落角度允差确定依据

首先，通过试验实例，分析自由跌落方式下试验件（特别是非对称结构）跌

落姿态的变化规律。策划了两发质量较小试验件的跌落试验，通过高速摄影进

行了角度跌落角度测量。结果表明，300kg试验件在8m跌落高下、30kg试验件

在5m跌落高下的最大着靶角度均在3以内°。运输事故条件下的自由下落试验

及动态压碎试验跌落高度最高，均为9m。但动态压碎试验是针对质量500kg以

下的货包，采用500kg的实心方形钢板自由跌落，其几何外形规则，9m跌落条

件下姿态几乎不会变化；而9m自由下落试验的对象是质量较大的500kg以上的

货包，由于惯性较大，其跌落过程中的姿态变化一般不会如表2、表3所示的小

质量货包那样明显。因此，结合多年的工程经验，综合考虑GB11806-2019中

相关跌落试验的试验对象与试验条件，认为碰靶角度允差初步定为±3°是适宜

的。

9

其次，采用数值模拟方法分析了不同碰靶角度下运输容器结构响应的差异

性。结果表明，对于圆柱壳侧面靠近碰靶位置的区域（S1、S2），±5°以内的

碰靶角度偏差对其应力水平的影响较小。对于圆柱壳底面靠近碰靶位置的区域

（S3），碰靶角度偏差对其应力水平的影响较大：±3°的碰靶角度偏差下，其

应力峰值的偏差约为10%；±5°的碰靶角度偏差下，其应力峰值的最大偏差超

过20%。由此可见，碰靶角度偏差对产品结构响应的影响不可忽视。±3°的碰

靶角度偏差下，产品结构响应的偏差相对较小，在可接受范围以内。因此可认

为，碰靶角度允差初步定为±3°是适宜的。

500

40°碰靶

1000

42°碰靶

40045°碰靶

800

48°碰靶

40°碰靶30050°碰靶

60042°碰靶

45°碰靶

200

40048°碰靶

Sress/MPa50°碰靶Sress/MPa

200100

S1S2

00

0.0000.0020.0040.0060.0080.0100.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/st/s

70040°碰靶

42°碰靶

600

＞20%45°碰靶

48°碰靶

500±10%

50°碰靶

400

300

Sress/MPa200

100S3

0

0.0000.0020.0040.0060.0080.010

t/s

图7不同碰靶角度偏差下圆柱壳模拟件结构响应结果对比

综合以上两方面分析，确定跌落碰靶角度允差为±3°。

4.2.4风速范围确定依据

风速大小对野外跌落试验的着靶姿态有不可忽略的影响。试验中，试验件提

10

升到位后，在风速为零或很小的情况下，试验件、吊装带、提升机构等组成的

系统在重力作用下不会摇摆，试验件自由下落前的初始姿态不受影响，试验件

的最终碰靶姿态也较为理想。而在较大风速条件下，试验件、吊装带、提升机

构等组成的系统会在侧风作用下发生一定程度的摇摆。通过多年来中物院四所

对试验现场风速的测量，并结合试验着靶角度进行的统计分析，得出如下结论：

风速低于4m/s时，试验件初始碰靶的变化较小，试验件着靶姿态基本也能满足

±3º容差要求。因此，在本标准草案中提出，野外跌落试验前，监测试验场地

上空试验高度位置的风速，要求风速不大于4m/s。

(三)新旧标准对比（如有）

无。

三、预期的经济效果

本标准的制定，可作为GB11806-2019的补充，便于试验的理解和实施，使

得相关试验考核具体化、规范化，最终促进自主放射性物品运输容器的研制与

产业化发展。

四、采用国际标准和国外先进标准的程度

本标准未采用国际标准和国外先进标准。

五、与有关的现行的法律、法规和强制性国家标准的关系

本标准的制定符合国家法律、法规要求，属国家强制性标准GB11806-2019

《放射性物品安全运输规程》的配套标准，可为我国放射性物品运输容器自主

研发提供验证试验技术方法支撑，促进自主放射性物品运输容器的研制与产业

化发展。

六、重大分歧意见的处理经过和依据

暂无。

七、标准作为推荐性国家标准或指导性技术文件上报的建议

本标准为放射性物品运输容器耐热试验方法类标准，属国家强制性标准

11

GB11806-2019《放射性物品安全运输规程》的配套标准，不涉及到人体健康、

人身与财产安全以及法律和行政法规规定或强制执行的内容，仅由标准各使用

方按照对等公平的原则，通过经济手段或市场调节自愿或自觉采用，故建议为

推荐性标准。

本部分标准的技术内容主要为跌落控制与测试技术，服务对象为放射性物品

运输容器，特别是在当前核电事业的突飞猛进以及装备国产化的大背景下，放

射性物品运输容器的自主研发与认证已是大势所趋，标准的实施可为放射性物

品运输容器设计安全评价提供重要参考和衡量尺度，对促进放射性物品运输容

器的自主研制与产业化发展发挥关键指导作用，故建议为国内先进水平。

八、贯彻国家标准的要求和措施建议（包括组织措施、技术措施、过渡办法等

内容）

通过标准研讨会、宣贯会的方式开展技术交流，达到标准宣贯的目的。

建议放射性物品运输容器设计、制造单位及监管部门采用本标准为技术指南

与作业指导。

建议标准起草单位组织实施跌落试验实验室间比对或能力验证工作，以辨识

实施本国家标准的各类技术偏离，推动标准使用方达成共识。

九、废止现行有关标准的建议

无。

十、其它应予说明的事项

无。

12

GB/T××××-202×

《放射性物品运输容器安全试验方法第4部分：跌落试验》

编制说明

（征求意见稿）

2022年8月20日

放射性物品运输容器安全试验方法第4部分：跌落试验

一、工作简况

(一)任务来源

根据《国家标准化管理委员会关于下达2022年第一批推荐性国家标准计划

及相关标准外文版计划的通知》（国标委发[2022]17号）的要求，由中国工程物

理研究院总体工程研究所牵头，中国辐射防护研究院、核工业标准化研究所、

生态环境部核与辐射安全中心、中核新能核工业工程有限公司等单位参加，负

责制定推荐性国家标准《放射性物品运输容器安全试验方法第4部分：跌落试

验》（计划号：20220130-T-469），该标准主管部门为国家标准化管理委员会，

归口单位为全国核能标准化技术委员会，计划于2024年4月完成审定，本标准

由全国核能标准化技术委员会归口。

(二)编制单位和任务分工

编制单位：中国工程物理研究院总体工程研究所、中国辐射防护研究院、

核工业标准化研究所、生态环境部核与辐射安全中心、中核新能核工业工程有

限公司、中机生产力促进中心、中国核电工程有限公司、上海核工业研究设计

院有限公司、中广核研究院有限公司、中国核动力研究设计院等。

岳晓红：标准主编，负责本部分标准技术指标的试验验证、标准文档的编

写、与国内同行专家的技术交流等；

李明海：标准参编，主要负责本部分标准关键技术指标论证；

李翀：标准参编，主要负责本部分标准相关的文献调研、对外技术协调；

黄含军：标准参编，主要负责本部分标准技术指标的数值分析论证；

黄海莹：标准参编，主要负责本部分标准测试技术部分论证；

其它单位参编人员：标准参编，主要负责标准及其文档等相关的技术讨论。

(三)工作过程

本标准的编制过程主要分为前期准备、征求意见稿编写、送审稿编写、报

批稿编写阶段

1.前期准备

2022年4月份前，中国工程物理研究院总体工程研究所对标GB11806-2019

《放射性物品安全运输规程》，结合历年开展的放射性物品运输容器安全性试验

项目，系统深入总结了相关试验技术，提出配套GB11806的《放射性物品运输

1

容器安全试验方法》系列标准设想，并开展标准申报工作。

2022年4月下旬，收到国家标准化管理委员会下发的《国家标准化管理委

员会关于下达2022年第一批推荐性国家标准计划及相关标准外文版计划的通

知》（国标委发[2022]17号）申报项目的立项批复，组建标准起草工作组，制定

编制计划。。

2.征求意见稿编制

1）2022年5-6月，调研国内外放射性物品运输容器跌落试验相关标准、文

献、设备技术资料，确定关键技术环节，总结和固化研究成果。

2）2022年6-7月，结合放射性物品运输容器跌落试验相关标准、文献和历

年来相关放射性物品运输容器跌落试验数据，完成了标准草案编制，并组织了

相关参编单位专家进行了审查。

3）2022年7-8月，在草案审查意见的基础上，进一步完善标准内容及

格式，形成标准征求意见稿。

二、国家标准编制原则和确定国家标准主要内容

(一)编制原则

本标准依据国内外放射性物品运输容器安全试验技术的发展和应用水平，

结合国内外试验技术的研究成果，依据GB11806规定，通过对试验原理、试验

加载程序、试验结果评价等的分析和研究，确定并规范试验方法，编制标准。

本部分标准整体结构、层次划分、编写方法和技术内容符合GB/T1《标准

化工作导则》、GB/T20000《标准化工作指南》、GB/T20001《标准编写规则》、

GB/T20002《标准中特定内容的起草》及GB/T20003《标准中制定的特殊程序》

等系列标准要求。

(二)主要内容

1.范围

放射性物品运输容器跌落试验原理、试验条件、仪器设备、试验步骤、试

验数据处理、试验结果有效性评估和试验报告等是获得准确测试结果的关键技

术环节，因此本标准拟对其进行规范。

2.术语和定义

GB11806和GB/T××××.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。

对于跌落高度、跌落姿态、自由下落试验、贯穿试验、穿刺试验、动态压

2

碎试验、击穿/撕裂试验等术语进行了定义。

2.1跌落高度dropheight

试样跌落碰靶时的姿态，一般采用碰靶角来描述，即试样轴线或规定的其

他特征线与靶面法线的夹角。

2.2跌落姿态dropattitude

试样跌落碰靶时的姿态，一般采用碰靶角来描述，即试样轴线或规定的其

他特征线与靶面法线的夹角。

2.3自由下落试验freedroptest

将规定的钢棒按预定的高度竖直跌落于运输容器薄弱部位，评定运输容器

承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.4贯穿试验penetrationtest

将规定的钢棒按预定的高度竖直跌落于运输容器薄弱部位，评定运输容器

承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.5穿刺试验puncturetest

将运输容器按规定的高度和姿态使运输容器薄弱部位跌落于固定在的靶板

平面的穿刺棒上，评定运输容器承受穿刺冲击的能力和容器对内装物保护能力

的试验。

2.6动态压碎试验dynamiccrushtest

将规定的钢块按预定的高度跌落于运输容器指定部位，评定运输容器承受

垂直冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

2.7击穿/撕裂试验breakdown/tearingtest

对于质量小于250kg货包，其方法是将规定的实心钢棒按预定的高度跌落

于运输容器指定部位，评定运输容器承受垂直冲击的能力和容器对内装物保护

能力的试验；对于质量等于或大于250kg货包，其方法是将运输容器按规定的

高度和姿态使运输容器薄弱部位跌落于固定在的靶板平面的钢棒上，评定运输

容器承受穿刺冲击的能力和容器对内装物保护能力的试验。

3.