《精密复合磨削中心》

ICS25.080.50

J55

团体标准

T/CAMSXXXX—XXXX

精密复合磨削中心

Precisionmulti-functiongrindingcenter

（征求意见稿）

（本草案完成时间：）

在提交反馈意见时，请将您知道的相关专利连同支持性文件一并附上。

XXXX-XX-XX发布XXXX-XX-XX实施

中国机械工业标准化技术协会发布

T/CAMSXXXX—XXXX

前言

本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定

起草。

本标准由中国机械工业标准化技术协会提出。

本标准由中国机械工业标准化技术协会机床专业委员会归口。

本文件起草单位：上海机床厂有限公司、通用技术集团机床工程研究院有限公司、北京第二机床厂

有限公司。

本文件主要起草人：房小艳、汪学栋、黄祖广、芦华、程杰、张金莲、张春霞、宋治中、谢智立。

本文件为首次发布。

III

T/CAMSXXXX—XXXX

精密复合磨削中心

1范围

本文件规定了精密复合磨削中心的制造与验收要求以及几何精度、工作精度和数控轴线的定位精度、

重复定位精度的检验方法及相应的允差。

本文件适用于最大磨削直径为200～500mm，最大磨削长度为500～1600mm的工作台移动式精密

复合磨削中心制造与检验。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB15760-2004金属切削机床安全防护通用技术条件

GB/T191-2008包装储运图示标志

GB/T5226.1-2019机械电气安全机械电气设备第1部分：通用技术条件

GB/T6576-2002机床润滑系统

GB/T9061-2006金属切削机床通用技术条件

GB/T13306-2011标牌

GB/T17421.5-2015机床检验通则第5部分：噪声发射的确定

GB/T17421.1-1998机床检验通则第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度

GB/T17421.2-2016机床检验通则第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定

GB/T23572-2009金属切削机床液压系统通用技术条件

GB/T23575-2009金属切削机床圆锥表面涂色法检验及评定

GB/T25372-2010金属切削机床精度分级

GB/T25373-2010金属切削机装配通用技术条件

GB/T25374-2010金属切削机床清洁度的测量方法

GB/T25376-2010金属切削机床机械加工件通用技术条件

GB/T26220-2010工业自动化系统与集成机床数值控制数控系统通用技术条件

JB4029-2000磨床砂轮防护罩安全防护技术要求

JB/T7418.2-2015外圆磨床第2部分：技术条件

JB/T8356-2016机床包装技术条件

3术语和定义

1

T/CAMSXXXX—XXXX

本文件没有需要界定的术语和定义。

4型式与参数

4.1机床的型式

精密复合磨削中心机床(以下简称机床)采用工作台移动式结构，工作台位于机床前侧作纵向（Z轴）

移动，工件由放置在工作台上的头架带动作回转（C轴）运动；滑座位于机床后侧作横向（X轴）移动，

砂轮架转塔放置在滑座上作回转（B轴）运动，砂轮主轴搭载在砂轮转塔各立面通过转塔回转进行切换。

操纵位置在机床前侧。

4.2机床的主要规格参数

机床的主要规格参数宜符合表1的规定。

表1主要规格参数

最大磨削直径Dmm200320400500

500500

630630

最大磨削长度750750

1000100010001000

160016001600

最小磨削直径Dm81530

最大砂轮直径mm400400~500

磨削孔径范围mm13~8016~12525~200

最大磨削孔深mm125200

5技术条件

5.1一般要求

5.1.1本文件是对GB/T9061—2006、GB/T25373—2010、GB/T25376—2010以及JB/T7418.2—2015

等标准的补充和具体化。按本文件检验机床时,应同时对未经本文件具体化的其余有关验收项目进行检

验。

5.1.2机床的制造要求按GB/T25372—2010规定的Ⅲ级精度机床要求考核。

5.2附件和工具

5.2.1机床应配备能保证基本性能的附件和工具，根据机床的结构特点由设计进行规定。

5.2.2根据用户要求，按协议（或合同）的规定提供特殊附件

5.3安全卫生

5.3.1机床上有可能对人身健康或设备易造成损伤的部位，应采取安全措施或设计安全防护装置，并

在机床明显部位贴安全警告标牌和在使用说明书中提供安全信息提示。

5.3.2机床数字控制系统一般应符合GB/T26220—2010标准的有关规定。

2

T/CAMSXXXX—XXXX

5.3.3机床安全联锁应能达到下列要求：

a)当电源突然中断时，机床应立即自动停止工作。当意外消失的电源恢复时，电力驱动装置不

应随之自动接通；

b)以加工对象处于正常磨削状态时的功率作为额定功率，此时测得的声纳值设定为正常工作值；

当以超过额定功率的10%～20%时测得的声纳值设定为非正常工作值，此时砂轮架应快速引退

回原点，机床处于紧急停止状态，并报警。（在周围环境保持相对安静的条件下）

c)使用尾架时，自动循环未结束，尾架不得松开（脚踩尾架退回开关或手揿尾架退回开关应实

施安全联锁）；

d)前防护门必须关紧后，自动循环方能开始；

e)各磨头冷却流量报警，不得启动；内圆磨头油气润滑压力报警时，不得启动；

f)B轴滑座未回退至安全位置，B轴不得回转；

g)各砂轮冷却不得先于对应砂轮旋转启动，各冷却关停后砂轮须继续旋转30秒方可释放电机使

能；

h)气源压力达到规定值，机床方可启动；气源压力低于规定值时，第二次自动循环不得启动；

i)各液压、润滑油箱上的液位开关、过滤器的压差开关动作时，机床应报警且数控系统应有报

警信号，在报警状态下，第二次自动循环应无法启动；

j)机床各电机过载时，机床应立即报警，并处于紧急停止状态；

5.3.4床身导轨、砂轮架垫板导轨应设置安全防护装置，以防止磨屑和冷却液飞溅进入导轨面。

5.3.5对于重量大于16kg的机床零、部件应设置吊装孔、吊环、吊钩等。

5.3.6在工作行程范围内，手轮、手柄的操纵力不应大于表3规定。

表2手轮、手柄的操纵力

单位为牛顿

手轮、手柄名称操纵力

电脉冲手轮40

各液压手柄和旋钮力60

5.3.7砂轮应设置专用安全防护罩，砂轮防护罩应符合JB4029—2000的规定。

5.3.8机床空运转时不应有非正常的尖叫声和不规则的响声。在空运转条件下，机床的噪声声压级不

应超过80dB(A)。机床噪声的测量方法按GB/T17421.5—2015的规定。

5.3.9机床的电气系统应符合下列规定：

a)电源开关应带锁并有开门断电保护装置；

b)保护联结电路的连续性按GB/T5226.1—2019第18.2.2条款的要求进行检查，PE端子和各保

护联结电路部件的有关点之间的每一个保护联结电路的电阻应采用取自最大空载电压为24V

a.c或d.c的独立电源，电流在0.2A～10A之间进行测量。根据有关保护联结导体的长度，截

面积和材料，测出的电阻应在预期范围内，试验规范按GB/T26679—2011执行；

c)绝缘电阻应按GB/T5226.1—2019第18.3条款的要求进行检查，在动力导线和保护接地电路

之间加500Vd.c时测得的绝缘电阻不应小于1MΩ。绝缘电阻试验可以在整台电气设备的单独

部件上进行，验规范按GB/T26675—2011执行；

d)电气设备耐压试验应按GB/T5226.1—2019第18.4条款的要求进行检查，电气设备的动力电

路导线和保护接地电路之间应承受至少1s时间的被测高电压，试验规范按GB/T26676—2011

执行；

3

T/CAMSXXXX—XXXX

e)当电源突然中断时，机床应立即自动停止工作，但当电源恢复时，驱动装置不应随之自动接

通；

f)机床的电气设备应与技术文件相符合,机床电气系统还应符合GB/T5226.1—2019的其他有关

规定。

5.3.10机床的液压系统应符合下列规定

a)在规定的系统压力下，各液压控制部件的动作应准确可靠，有联锁要求的动作顺序均有安全

联锁装置；

b)系统压力应设置压力表监视和防止超压的保险装置；

c)在规定的温度及温升范围内各液压控制部件的动作不应有明显的温度变化；

d)所采取的液压元件应符合有关标准的规定。

5.3.11润滑系统应符合GB/T6576—2002的有关规定。油位指示器应设置在便于观察的安全地方。

5.3.12冷却系统应符合下列要求

a)固定冷却液喷嘴的装置，应能方便、安全、可靠地固定在所需的位置上；

b)冷却液开关或流量控制器的位置应确保调整时操作者的安全。

5.3.13油水渗漏

a)油和冷却液不得渗漏至机床外部；

b)油和冷却液不得流入电箱；

c)油和冷却液不得混合。

5.4加工和装配质量

5.4.1下列零件为本机床的主要零件：

a)床身；

b)垫板；

c)头架主轴；

d)砂轮架主轴；

e)尾架套筒。

5.4.2下列重要铸件必须在粗加工后进行时效处理和半精加工后进行第二次时效处理

a)垫板；

b)工作台。

5.4.3头架主轴、砂轮架主轴、尾架套筒、丝杆等易磨损零件，一般应采取与寿命相适应的耐磨措施。

5.4.4床身导轨副为重要导轨副，采用静压润滑等耐磨措施。

5.4.5下列结合面应按GB/T25373—2010中“特别重要固定结合面”的要求考核

a)砂轮架垫板与后床身的结合面；

b)砂轮架B轴与滑座的结合面；

c)各磨头与B轴结合面。

5.4.6工作台纵向导轨及与其相配的床身表面、砂轮架横向导轨及其配合表面按GB/T25373—2010中

“静压、滑(滚)动导轨”的要求考核。

5.4.7工作台导向面及与其配合的头、尾架及中心架的结合面按GB/T25373—2010中“移置导轨”

的要求考核。

4

T/CAMSXXXX—XXXX

5.4.8按GB/T25374-2010的规定检验清洁度。其中砂轮架部件内部清洁度按重量法检验，其杂质、

污物不应超过180mg。（抽查）。

5.4.9头架主轴、尾架套筒、砂轮架主轴（装砂轮卡盘锥体）及其相配零件的锥体，按GB/T23575-2009

的规定进行检验。其锥体接触应靠近大端，实际接触长度与工作长度的接触比值应不小于85%。

5.4.10砂轮架B轴所配备的编码器分辨率力不低于0.0001度。

5.5机床的空运转试验

机床在合理的液压主系统压力、润滑系统压力的条件下，按表4规定进行空运转试验。

表3空运转试验

项目要求备注

对刀架、尾架等功能部件依次运转，运

温升20

系统油箱℃转时间不应少于1h，使油池达到稳定温度。

温度50

温度、温升不大于规定值。

温

工作台按F1000、垫板按F500同时全行

度温升20

程往复引进，运转时间不应少于1h，使油池

及导轨润滑油箱℃

达到稳定温度。

温温度50

温度、温升不大于规定值。

升

外圆磨头按1719r/min运行，B轴按F300

水冷机出水口温度℃28旋转，运转时间不应少于1h。

温度不大于规定值。

0

外圆砂轮主轴转速偏差%-5主轴转速偏差应不大于规定值。

0

内圆砂轮主轴转速偏差%-5主轴转速偏差应不大于规定值。

B轴回转速度偏差%180°/3s±5转速偏差应不大于规定值。

最大500

头架拨盘转速r/min头架拨盘旋转平稳、无振荡。

最小5

头架拨盘转速偏差%±1拨盘转速偏差应不大于规定值。

最大4000最大速度时不出现冲击。

砂轮架进给速度mm/min

最小0.1最小速度时不应有爬行。

最大8000最大速度时不出现冲击。

工作台移动速度mm/min

最小1最小速度时不应有爬行。

磨头电机的空运转功率与砂轮架电机的额定

外圆磨头空运转功率试验（抽查）%25

功率之比应不大于规定值。

5

T/CAMSXXXX—XXXX

表4空运转试验（续）

项目要求备注

1）各功能部件应逐一进行连续10次的起动、

运转和停止的操作试验。对于运动部件，运

手头架、尾架、工作台、砂轮架、液压和冷却系转检验应在中等速度下进行；

动作应灵活、可

动统等各功能部件的起动、运转、移动和停止的2）对其中各数控的功能部件应选择适当的增

靠、准确

功操作试验量进行正、负向的进给操作试验。

能以上操作应对机床的所有按钮、指示灯逐一

试进行检查。

验对无级变速功能部件对无级变速的各功能部件主轴按低、中、高

动作应灵活、可

的主轴进行变速操作头架调速功能三种转速进行变速操作试验；

靠

试验

各功能部件按使用程序要求应逐一进行单循

头、尾架、工作台、砂轮架、液压和冷却系统动作应灵活、可

环自动操作试验；

等各功能部件的单循环自动操作试验靠、准确

对于运动部件应在中等速度下进行试验。

对无级变速的

头架调速功能

自功能部件的主

动作应灵活、可对无级变速的主轴按低、中、高三种转速进

动轴进行变速单

靠。行试验；

循环自动操作

功砂轮恒线速功能

能试验

试自动循环（包括X、Z轴补偿参数生效

验自动切削循环、X、Z轴硬/软限位报警及回

其功能应可靠，应在手动和单循环自动操作试验后进行；

数控系统的定零信号

动作应灵活、定应对机床的自动切削循环和数控系统的定位

位和数控补偿X轴急退功能试验

位应准确。以及补偿程序等数控联动功能进行试验。

程序等）联动功X轴断电急退功能试验

能试验电子手轮功能

不应发生故障，各次循环间休止时间不超

整机动作循环连续空运转试验时间h36

过1min。

5.6机床的负荷试验（抽查）

机床应做下列负荷试验：

a)机床承载最大工件重量的运转试验；

6

T/CAMSXXXX—XXXX

b)砂轮架电机达到最大功率（或设计规定的最大功率）的试验。

5.6.1机床承载最大工件重量的运转试验

机床承载最大工件重量的运转时，机床运转应平稳、可靠。

注：机床承载最大工件重量的运转试验允许在用户单位进行。

5.6.2砂轮架电机达到最大功率（或设计规定的最大功率）的试验

机床的砂轮架电机达到最大功率（或设计规定的最大功率）的试验按表5的规定。

表4砂轮架电机达到最大功率（或设计规定的最大功率）的实验

试磨件号及规格试件转速r/min砂轮线速度m/s进给量mm砂轮架电机要求达到的功率kW

M1试件30~7045均匀地进给达到额定功率或设计规定的最大功率

注：切入磨，均匀地进给，达到额定功率。

5.7工作精度检验磨削规范

机床工机床精度的磨削规范按照表6的规定。

表5工作精度检验及磨削规范

工件转速工作台速度进给量圆度纵截面直径表面粗糙度

项目试磨件号及规格

r/minmm/minmmmm一致性mmμm

按M1的a)项要按M1的b)

磨削顶尖间试件M1试件30~70＜2000.0025Ra0.1

求项要求

按M2的a)项要按M2的b)

卡盘内圆试件M2试件50~10040~2000.0025Ra0.2

求项要求

注1：磨削规范仅供参考，工作精度要求作实测记录；

注2：用户磨削试验的试件、精度要求等技术协议书有规定时，按照技术协议书要求检验

注3：砂轮由工艺选用。

5.8直线坐标最小设定单位试验

5.8.1直线坐标最小设定单位

X轴：0.001（直径方向）；

Z轴：0.001。

5.8.2试验方法

先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）方向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最

小设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出一个，共给出20个最小设定单位的指令，

向同方向移动1），测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设定单位

的指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位的指令。约返回到上述的最终测量位置，这些

正向或负向的数个最小设定单位指令的停止位置不作测量。然后从上述的最终位置开始，每次给出一个，

共给出20个最小设定单位的指令，继续向负（或正）向移动，测量各指令的停止位置，见图1。

1）要注意实际移动方向。

7

T/CAMSXXXX—XXXX

至少在行程的中间及两端的三个位置分别进行试验，各直线坐标均应进行。按第5.8.3条的规定计

算误差，以三个位置上的最大误差值作为最小设定单位误差。各直线坐标分别计算。

5.8.3误差的计算方法

最小设定单位误差按式（）计算：

5.8.3.1Sa1

…………………（1）

SaLimmax

式中：

Sa——直线坐标最小设定单位误差，单位为毫米（mm）；

2）

Li——第i个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）；

m——一个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。

实际位移

数个最小设定单位指令

的停止位置不作测量

i

测量范围L

i

L

最小设定单位

图1

最小设定单位相对误差按式（）计算：

5.8.3.2Sb2

20

Li20m

Si1max100%……（2）

b20m

式中：

Sb——最小设定单位相对误差：

20

20个最小设定单位指令的实际位移值的总和；单位为毫米（mm）。

Li——

i1

5.8.4允差

Sa——3个最小设定单位；

Sb——≈25%。

2）实际位移的方向如与给出的方向相反，其位移应为负值。

8

T/CAMSXXXX—XXXX

5.8.5检验工具

激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺。

6精度检验

6.1一般要求

6.1.1计量单位

本文件中的所有线性尺寸、偏差和相应的允差的单位为毫米；角度尺寸的单位为度，角度偏差和相

应的允差一般用比值表示，但在一些情况下为了清晰，可用微弧度或角秒表示。应始终注意下列表达式

的等效关系：

0.010/1000=10μrad≈2″

6.1.2参照标准

使用本文件时应参照GB/T17421.1—1998，调整安装水平，水平仪在纵向、横向的读数不得超过

0.03/1000，同时应参照机床检验前的主轴和其他运动部件的温升、检验方法和检验工具的推荐精度。

在6.2、6.3和6.4条的检验项目的“检验方法”一栏中表述了对GB/T17421.1有关章条的说明，以及该

项检验所涉及的GB/T17421的分标准的规定。

6.1.3检验顺序

本文件给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序。为了使装拆检验工具和检验方便，可按任意

次序进行检验。

6.1.4检验项目

检验机床时，并不总是需要检验本文件中的所有检验项目。为了验收目的而要求检验时，可由用户

取得制造厂同意选择一些项目，但这些项目必须在机床订货时明确提出。

6.1.5在第6.2、6.3和6.4条的检验项目中指出的工具仅为例子。可以使用相同指示器和具有至少相

同精度的其他检验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨力。

6.1.6工作精度检验

工作精度检验应在试件精加工后进行。

6.1.7最小允差

当实测长度与本文件规定的长度不同时，允差按实测长度折算（见GB/T17421.1—1998中2.3.1.1），

允差最小折算值为0.0001mm。

6.2几何精度检验

6.2.1检验项目G1

6.2.1.1头尾架移置导轨对工作台移动的平行度：

a)内侧表面；

b)上表面。

6.2.1.2简图

简图见图2。

9

T/CAMSXXXX—XXXX

图2

6.2.1.3允差

a)在1000长度内为0.008；1000长度以上为0.015；

b)在1000长度内为0.008；1000长度以上为0.015。

各面局部公差在任意300测量长度上为0.00。

6.2.1.4检验工具

指示器。

6.2.1.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-1998[5.2.1.2（见图11），5.2.3.2.1.1，5.2.3.2.1.2，5.2.3.2.1.3，

5.2.3.2.1.4和5.4.2.2.3]：

定指示器，使测头触及头、尾架移置导轨的各主要表面。移动工作台依次进行检验；

误差分别以指示器在任意300mm和全长上的最大代数差值计。

6.2.2检验项目G2

6.2.2.1砂轮架移动（X轴线）在ZX水平面内的直线度

6.2.2.2简图

简图见图3。

图3

10

T/CAMSXXXX—XXXX

6.2.2.3允差

全行程上为0.008。

6.2.2.4检验工具

指示器和平尺或光学方法。

6.2.2.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-19985.2.3.2.1.15.2.3.2.1.35.2.3.2.1.4规定：

通过量块将平尺放置在靠近砂轮主轴端部的固定部件上，使平尺基准面在ZX水平面内与X轴线运动

）

方向平行a。

指示器安放在砂轮架上，并靠近其主轴。测头应触及平尺的基准面。

移动砂轮架，在若干等距离位置上检验。以最大读数差值作为直线度偏差。

注：a)平行是指指示器在平尺的两端读数相同。在这种情况下最大读数差值作为直线度偏差。

6.2.3检验项目G3

6.2.3.1砂轮架移动（X轴线）对工作台移动（Z轴线）的垂直度

6.2.3.2简图

简图见图4。

图4

6.2.3.3允差

全行程上为0.01。

6.2.3.4检验工具

角尺和指示器。

6.2.3.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-19985.5.2.2.4规定：

调整角尺一边使其与工作台移动（Z轴线）方向平行。指示器安放在砂轮架上，并且在砂轮架移动

（X轴线）期间测头始终触及角尺的另一边。

6.2.4检验项目G4

6.2.4.1头架主轴回转精度

11

T/CAMSXXXX—XXXX

a)主轴定心轴径的径向跳动；

b)周期性轴向窜动；

c)主轴轴肩支承面端面跳动（包括周期性轴向窜动）。

6.2.4.2简图见图5

简图见图5。

图5

6.2.4.3允差

a)0.003；

b)0.002；

c)0.005。

6.2.4.4检验工具

专用检具和指示器。

6.2.4.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-1998[a)5.6.1.2.2；b)5.6.2.2.1和5.6.2.2.2]规定：

固定指示器，使测头分别触及：a．主轴定心轴颈表面；b．插入主轴锥孔中的专用检验棒的端面中

心处；c．主轴轴肩支承面靠近边缘处。缓慢旋转主轴进行检验。

a、b、c误差分别计算。误差以指示器读书的差值计。

指示器测头应垂直于被测表面安置。

6.2.5检验项目G5

6.2.5.1头架主轴锥孔轴线的径向跳动

a)靠近主轴端部；

b)距主轴端部150处。

6.2.5.2简图

简图见图6。

12

T/CAMSXXXX—XXXX

图6

6.2.5.3允差

a)0.003；

b)0.005。

6.2.5.4检验工具

指示器和检验棒。

6.2.5.5检验方法按GB/T17421.1-1998（5.6.1.2.3）规定

检验方法按GB/T17421.1-1998（5.6.1.2.3）规定：

——在检验G1项目时已调整好的工作台，不应再作调整。

——在头架主轴锥孔中插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒表面，旋转头架主轴：

在a点和b点分别测量，分别记录误差最大值。

6.2.6检验项目G6

6.2.6.1头架主轴回转轴线对工作台移动（Z轴线）的平行度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.6.2简图

简图见图7。

图7

13

T/CAMSXXXX—XXXX

6.2.6.3允差

a)150测量长度上为0.005（检验棒伸出端只许偏向砂轮）；

b)150测量长度上为0.005（检验棒伸出端只许向上）。

6.2.6.4检验工具

检验棒和指示器。

6.2.6.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-1998（5.4.1.2.1和5.4.2.2.3）规定：

在检验G1项目时己调整好的工作台，不应再作调整。

在头架主轴锥孔中插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒表面：

a)在水平面内；

b)在垂直平面内。

移动工作台检验。

拔出检验棒，相对主轴锥孔转180°，重新插锥孔中（主轴可回转的机床，应转主轴180°），再检

验一次。

a）、b)误差分别计算。误差以指示器两次读数的代数和之半计。

分别将头架置于工作台上使用范围的左端、中间、右端进行上述测量，以3次测量的最大值计。

6.2.7检验项目G7

6.2.7.1尾架套筒锥孔轴线对工作台移动（Z轴线）的平行度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.7.2简图

简图见图8。

图8

6.2.7.3允差

a)150测量长度上为0.006（检验棒伸出端只许偏向砂轮）；

b)150测量长度上为0.006（检验棒伸出端只许向上）。

6.2.7.4检验工具

检验棒和指示器。

14

T/CAMSXXXX—XXXX

6.2.7.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-1998（5.4.1.2和5.4.2.2.3）规定：

在检验G1项目时己调整好的工作台，不应再作调整。

尾架套筒缩回。

在尾架套筒锥孔中插入一检验棒。固定指示器，使其测头触及检验棒表面：

a)在水平面内；

b)在垂直平面内。

移动工作台检验。

拔出检验棒，相对主轴锥孔转180°，重新插入锥孔中，再检验一次。

a)、b）偏差分别计算。偏差以指示器两次读数的代数和之半计。

分别将尾架置于工作台上使用范围的右端、中间、左端进行上述测量，以3次测量的最大值计。

6.2.8检验项目G8

6.2.8.1尾架套筒移动（R轴线）对工作台移动（Z轴线）的平行度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.8.2简图

简图见图9。

图9

6.2.8.3允差

a)60测量长度上为0.004；

b)60测量长度上为0.004。

6.2.8.4检验工具

指示器。

6.2.8.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.2.2.2）规定：

在检验G1项目时己调整好的工作台，不应再作调整。

指示器安装在砂轮架上,使指示器测头触及尾架套筒缩进时伸出端的端部位置，测取读数。记下该

测量位置。

15

T/CAMSXXXX—XXXX

移动尾架套筒（R轴线）至伸出位置，然后，移动工作台（Z轴线）使指示器测头触及尾架套筒原测

点位置，测取读数。

a)、b)偏差分别计算，偏差以指示器两次读数的差值计。

6.2.9检验项目（热检）G9

6.2.9.1砂轮架主轴

a)径向跳动（砂轮安装直径）；

b)周期性轴向窜动。

6.2.9.2简图

简图见图10。

图10

6.2.9.3允差

a)0.002（两处）；

b)0.002。

6.2.9.4检验工具

指示器。

6.2.9.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998[a）5.6.1.2.2；b)5.6.2.2.1和c）5.6.2.2.2）]规定：

a)如主轴轴端部是锥体，则指示器测头应垂直于被测表面安置。

b)应按制造商规定的数值和方向施加一个轴向力F。使用预加负荷轴承时，不需施加力F。

本机床不需施加力F。

有多个外圆砂轮主轴时分条目按序检测。

6.2.10检验项目G10

6.2.10.1外圆砂轮主轴T1轴线对工作台移动（Z轴线）的平行度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.10.2简图见图11

16

T/CAMSXXXX—XXXX

简图见图11

图11

6.2.10.3允差

a)150测量长度上为0.012。

b)150测量长度上为0.012（检验棒伸出端只许向上）。

6.2.10.4检验工具

检验套筒和指示器。

6.2.10.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.1.2.1和5.4.2.2.3）规定：

在砂轮主轴定心锥面上装一检验套筒。指示器安放在工作台或头架上。

对于a)和b)，应分别在主轴回转的平均位置a进行检验。

有多个外圆砂轮主轴时分条目按序检测

注：a主轴回转的平均位置是指在测量平面内使指示器测头与代表旋转轴线的圆柱面接触，在慢慢旋转主轴时观察指

示器的读数。当指针指出其行程两端间的平均读数时，即主轴处于回转的平均位置

6.2.11检验项目G11

6.2.11.1头架主轴轴线和外圆砂轮主轴T1轴线至基准平面（由X轴线和Z轴线移动构成平面）的等

距度（等高度）

6.2.11.2简图

简图见图12。

图12

17

T/CAMSXXXX—XXXX

6.2.11.3允差

0.10。

6.2.11.4检验工具

检验棒、检验套筒、指示器、量块和平尺。

6.2.11.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.3.2.1）规定：

应将等直径检验棒和检验套筒分别插入头架主轴孔和砂轮架主轴端部。

通过量块将平尺放置在靠近砂轮架主轴端面的机床固定部位上，使平尺的基准面与X轴线和Z轴线的

移动方向平行。

工作台移动到适当位置，使头架主轴端部靠近平尺。

测量检验棒和检验套筒到平尺的距离，偏差以指示器两次读数的差值计。

有多个外圆砂轮主轴时分条目按序检测。

6.2.12检验项目G12

6.2.12.1头架主轴轴线和内圆砂轮主轴轴线至基准平面（由X轴线和Z轴线移动构成平面）的等距度

（等高度）

6.2.12.2简图

简图见图13。

图13

6.2.12.3允差

0.02。

6.2.12.4检验工具

检验棒、检验套筒、指示器、量块和平尺。

6.2.12.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.3.2.1）规定：

应将等直径检验棒和检验套筒分别插入头架主轴孔和砂轮架主轴端部。

通过量块将平尺放置在靠近砂轮架主轴端面的机床固定部位上，使平尺的基准面与X轴线和Z轴线的

移动方向平行。

18

T/CAMSXXXX—XXXX

工作台移动到适当位置，使头架主轴端部靠近平尺。

测量检验棒和检验套筒到平尺的距离，偏差以指示器两次读数的差值计。

有多个内圆砂轮主轴时分条目按序检测。

6.2.13检验项目G13

6.2.13.1内圆砂轮主轴孔轴线对工作台运动轴的平行度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.13.2简图见图14

简图见图14。

图14

6.2.13.3允差

a)在100测量长度上为：0.01（只许1较2偏向于砂轮架侧）；

b)在100测量长度上为：0.01（只许1高于2）。

6.2.13.4检验工具

检验棒和指示器。

6.2.13.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.1.2.1；5.4.2.2.3）规定：

内圆磨头轴孔上安装检验棒，用刚性支架将指示器固定在工作台上。指示器触头应触及检验棒上母

线及侧母线。

有多个内圆砂轮主轴时分条目按序检测。

6.2.14检验项目G14

6.2.14.1内圆主轴孔轴线的径向跳动

a)靠近主轴端部；

b)距主轴端部100处。

6.2.14.2简图

简图见图15。

19

T/CAMSXXXX—XXXX

图15

6.2.14.3允差

a)0.003；

b)0.005。

6.2.14.4检验工具

检验棒和指示器。

6.2.14.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1-1998（5.6.1.2.3）规定：

内圆磨头轴孔上安装检验棒，用刚性支架将指示器固定在工作台上。缓速旋转磨头。

在a、b处分别测量，分别记录误差最大值。

有多个内圆砂轮主轴时分条目按序检测。

6.2.15检验项目G15

6.2.15.1砂轮架的安装和回转平面对ZX平面的平行度

6.2.15.2简图

简图见图16。

20

T/CAMSXXXX—XXXX

图16

6.2.15.3允差

200长度上为0.02。

6.2.15.4检验工具

检验棒和指示器。

6.2.15.5检验方法

检验方法按GB/T17421.1—1998（5.4.3.2.1和5.4.3.2.2）规定：

将检验套筒安装在砂轮架主轴的定心锥面上。

用刚性支架将指示器固定在尾架上。

砂轮架回转至零位，调整指示器测头，使其触及检验套筒，测取读数。

砂轮架回转a°（最大45°），指示器测头在同一位置触及检验套筒，测取读数。

通过移动砂轮架（X轴线）和工作台（Z轴线），使指示器触及检验棒的相同点（指示器支架固定在

头架顶部，位置应保持不变）。

偏差以两次测得的指示器读数差值计。

6.2.16检验项目G16

6.2.16.1工作台移动（Z轴线）的直线度

a)在ZX水平面内；

b)在YZ垂直平面内。

6.2.16.2简图

简图见图17。