HG-T 3227.1-2020 轮胎外胎模具 第1部分：活络模具

代替HG/T3227.1～3227.2—2009轮胎外胎模具IHG/T3227.1—2020轮胎外胎模具第1部分：活络模具 HG/T3227.2—2020轮胎外胎模具第2部分：两半模具 代替HG/T3227.1—2009轮胎外胎模具第1部分：活络模具2020-12-09发布I——第1部分：活络模具；——第2部分：两半模具。本部分为HG/T3227的第1部分。——增加了部分规范性引用文件(见第2章);——增加了部分术语和定义(见3.18、3.19、3.20);——修改了符号(见第4章，2009年版的4.3);——修改了模具示意图(见5.1中图1～图4,2009年版的4.1中图1～图4);——修改了热板式活络模具和蒸锅式活络模具的分类(见5.2.1、5.2.2,2009年版的4.2);——增加了部分分类(见5.3);——修改了型号编制方法(见附录A.1.3和A.2,2009年版的附录B.1.3和B.2);——修改了系列与基本参数(见附录B.1和B.2,2009年版的附录A.1和A.2);——增加了工程机械子午线轮胎活络模具的系列与基本参数(见附录B.3);——修改了材料要求，并增加了钢片的材料要求(见7.1中表1); 修改了模具上模装机孔D,偏差、驱动机构连接孔D₃偏差、钢圈着合宽度h、钢圈着合直径d、各断面曲线样板间隙的精度要求(见7.2.1中表2,2009年版的7.2.1中表1);——删除了钢圈着合直径d与定位环的同轴度(见2009年版的7.2.1中表1);——增加了铝合金材质花纹块的表面硬度要求(见7.2.8);—增加了铝质花纹块的花纹表面的铸造外观要求(见7.2.13);——增加了型腔表面的加工外观要求(见7.2.14);——增加了模具的弹簧气套镶制的要求(见7.2.15);——增加了弹簧气套承受的压力要求(见7.2.16);——增加了模具钢片承受的拉力要求(见7.2.17);——删除了胎侧字体的要求(见2009年版的7.2.12);——修改了模具的铝质花纹块组装后的间隙值要求(见7.3.2,2009年版的7.3.2);——修改了模具的花纹块与胎侧板局部配合间隙的精度要求(见7.3.3,2009年版的7.3.3);——修改了预加载量的要求(见7.3.4,2009年版的7.3.4);——增加了抽真空活络模具的模套的装配要求(见7.3.7);——增加了多片式活络模具的花纹块的装配要求(见7.3.8);——删除了互换性要求(见2009年版的7.4);——修改了模具出厂前蒸汽室的试验要求(见7.4.1,2009年版的7.5.1);——修改了模具设置安全起吊的吊装装置要求(见7.4.2,2009年版的7.5.2);——修改了检验方法(见第8章，2009年版的第8章);——修改了检验规则(见第9章，2009年版的第9章); 修改了标志、包装、运输与贮存(见第10章，2009年版的第10章、第11章)。本部分由全国橡胶塑料机械标准化技术委员会橡胶机械标准化分技术委员会(SAC/TC71/SC1)本部分起草单位：巨轮智能装备股份有限公司、山东豪迈机械科技股份具有限公司、软控股份有限公司、北京橡胶工业研究设计院有限公司本部分主要起草人：曾旭钊、张伟、黄奕雄、王亚东、何成、王富有、汪传生、刘志兰、王第1部分：活络模具本部分规定了子午线轮胎外胎活络模具的术语和定义、符号、分类、型本部分适用于轿车、轻型载重汽车、载重汽车、工程机械子午线轮胎的外胎活络模具(以下简称下列文件对于本部分的应用是必不可少的。凡是注日期的引分。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本部分。GB/T985.1气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐坡口GB/T1800.1—2009产品几何技术规范(GPS)极限与配合第1部分：公差、偏差和配合GB/T1800.2-2009产品几何技术规范(GPS)极限与配合第2部分：标准公差等级和孔、GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T8845—2017模具术语GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T6326、GB/T8845—2017和GB/T36587界定的以及下列术语和定义适用于本文件。为了便于使用，以下重复列出了GB/T8845—2017中的一些术语和定义。用于轮胎胎面花纹定型硫化的零件。胎侧板sidewallplate用于轮胎侧面定型硫化的零件。用于轮胎轮辋部位定型硫化的零件。胶囊夹盘clamp胶囊夹具用于夹持硫化胶囊的零件组合。模具壳体构成模具外壳并实现花纹块开合的零件组合。用于搭载花纹块，并在模具开合过程中传递来自中模套的动力，同时向花纹块传递热量的模具零件。中模套actuatorring;conering导环传递来自硫化设备的动力并实现模具开合的模具零件。固定模具上胎侧板，并连接在硫化设备驱动机构上传递来自驱动机构的动力并辅助模具开合的模3固定模具下胎侧板，使模具准确定位并固定在硫化设备下工作台上的模具零件。安装环紧固在中模套上面，与硫化设备连接的环形模具零件。减摩板slidingplate降低模具各滑动部位摩擦力的一种特殊材料的模具零件。分型面partingsurface花纹块和花纹块间的接触面、花纹块和胎侧板间的接触面、胎侧板和钢圈间的接触面。为成型提供蒸汽的腔体结构。圆锥面结构conical滑块与中模套之间的配合面为圆锥面的结构。斜平面结构angular滑块与中模套之间的配合面为倾斜平面的结构。预加载量preloading模具装配时为补偿硫化过程中因温度及压力变化导致内腔高度回弹而在上环与上盖之间预留的一个高度差。采用密封圈将模套所有可能与外部连通的部位进行密封，并在硫化轮胎前对5.1按导向面结构型式不同，可分为圆锥5.1.1圆锥面导向活络模具的结构示意图参见图1和图2。5.1.2斜平面导向活络模具的结构示意图参见图3和图4。5.2按模具加热方式不同，可分为热5.2.1热板式活络模具的结构示意图参见图1和图3。5.2.2蒸锅式活络模具的结构示意图参见图2和图4。5.3按模具开合方式不同，可分为上开式活络模具和下开式活络模具，其中下开式活络模具结构又5.3.1上开式活络模具的结构示意图参见图1～图4。5.3.2下开式活络模具的结构示意图参见图5和图6。1--中模套；5——上钢圈；9——下钢圈；14——滑块；3——上盖；图1热板式圆锥面导向活络模具4——上胎侧板；7——胶囊上夹盘；10——下胎侧板；5——上钢圈；8——胶囊下夹盘；11——底座；3——上盖；6——上压盘；9——下钢圈；X,X,图3热板式斜平面导向活络模具2——上环；5——上胎侧板；8——胶囊上夹盘；11——下胎侧板；14——减摩板；图4蒸锅式斜平面导向活络模具图5机用下开式活络模具5——上内夹持盘；8——下外夹持盘；9——下内夹持盘；图6罐用下开式活络模具7886型号、系列与基本参数模具的型号编制方法参见附录A。6.2系列与基本参数模具的系列与基本参数参见附录B。7要求模具主体材料的力学性能应符合表1的规定。表1模具主体材料的力学性能%断面收缩率Z%1中模套、滑块、上环、上盖、底座、胎侧板、钢圈、钢花纹块237.2.1模具各部位主要尺寸的偏差应符合表2的规定。99工程机械轮胎外径D<2000断面宽度B偏差型腔直径D₀偏差上模装机孔D₁偏差士0.25模具外径D₂偏差驱动机构连接孔D₃偏差士0.15士0.5士0.05士0.15各断面曲线样板间隙的同轴度7.2.2上、下胎侧板与钢圈之间分型面的锥度配合应符合GB/T1800.2—2009中表6的H7和表227.2.3模具花纹尺寸的极限偏差应符合GB/T1804—2000中表1的中等m级的规定，其表面粗糙7.2.4模具的花纹块分型面平面度不大于0.05mm,其表面粗糙度Ra≤1.6μm。7.2.7模具各滑动配合面的表面粗糙度Ra7.2.8模具的铝合金材质花纹块的表面布氏硬度应不小于60HBS。7.2.9模具的滑块及各种非复合材料的垫板，其摩擦表面应进行表面硬化处理，其硬度应不小于维7.2.10带蒸汽室结构的模具焊接前和焊接后蒸汽室内的杂物均应清理干净。7.2.11有焊接结构的零件，其焊接缝形式及尺寸应符合GB/T985.1和GB/T985.2的规定，焊缝应平整均匀、圆滑过渡，不应有裂纹、弧坑、夹渣、未熔合、未焊透等焊接缺陷，焊渣及飞溅物应清7.2.12所有的钢质型腔表面不应有任何砂眼、裂纹等影响轮胎表面质量的缺陷。7.2.13所有的铝质花纹块的花纹表面不应有任何目视可见的砂眼、裂纹、夹渣等影响轮胎表面质量的缺陷。经喷砂后模具的花纹块表面的气孔数量在任何100mm×100mm单位面积上应小于2个，且气孔直径应不大于0.3mm。铝合金铸件，其内部质量应符合GB/T15114—2009中3.6的要求。7.2.14型腔部分的表面应采用喷砂工艺或者用户指定的表面处理方式，使其表面外观粗糙度、色差均匀一致，不应有划痕、磕碰、凹凸不平等表面缺陷。7.2.15模具的弹簧气套应法向镶制，气套边缘应整齐，无间隙，轻压后弹簧芯应正常回弹。7.2.16弹簧气套的弹簧芯承受压力应不小于30N。7.2.17模具上的钢片承受拉力应不小于800N。7.3装配要求7.3.1模具的钢质花纹块组装后各分型面间的间隙应不大于0.03mm。7.3.2模具的铝质花纹块组装后各分型面间应根据模腔尺寸和硫化条件留有间隙。总间隙以S计，按公式(1)确定。S=(T₂-T₁)(a₂-a₁)πD₅λT₂-—硫化温度的数值，单位为摄氏度(℃);T₁——室温的数值，单位为摄氏度(℃);a₂——钢的热膨胀系数；a₁——铝合金的热膨胀系数；D₅——胎侧板分型直径的数值，单位为毫米(mm);λ修整系数(λ≈7.5×10-7)。7.3.3模具的花纹块组装后与上下胎侧板局部配合间隙应不大于0.05mm。7.3.4模具在装配后应再对模具施加196kN的合模压力，并留预加载量。预加载量推荐采用如下经验值：—轿车子午线轮胎活络模具：0.2mm～0.4mm;—轻型载重汽车和载重汽车子午线轮胎活络模具：0.5mm～0.7mm;——轮胎外直径D<2000mm的工程机械子午线轮胎活络模具：0.8mm～1.0mm;—轮胎外直径D≥2000mm的工程机械子午线轮胎活络模具：1.2mm～1.5mm。7.3.5模具装配后各活络块应滑动平稳、开合自如，无卡阻、干涉等现象。7.3.6模具装配后其上盖、上环、中模套、底板、胎侧板等的正前方位置应一致，并与硫化机的正前方位置对应。7.3.7抽真空活络模具的模套与外界存在连通的各配合面均应保持密封状态，抽气压力-0.06MPa~7.3.8多片式活络模具的花纹块各个层片之间的配合间隙应不大于0.03mm,均匀分布，并应保证模具经检验合格后应及时做防锈处理，模具内腔应喷涂防锈剂，外表面应喷高温漆(耐温250℃以上)或进行其他表面防锈处理，涂漆或进行防锈处理前表面应除锈和去除油迹、油斑。检测方法见附录C。空负荷试验前，应按7.2、7.3.8、7.3.9、7.4、7.5的规定对模具进行试验或检测。8.3.2模具开合模运行试验应在合模机或具有同等功能的装置上按7.3.1～7.3.7的规定进行试验或产品出厂前应按7.2～7.5的规定进行检查，经制造厂质量检验部门检验合格并签发合格证后方b)正式生产后，如结构、材料和工艺有较大改变，可能影响产品性能时；c)产品停产2年后，恢复生产时；d)出厂检验结果与上次型式检验结果有较大差异时；e)正常生产时，每3年至少抽检1台/套；9.3.2型式试验应按本部分中第7章的规定进行。9.3.3型式试验项目全部符合本部分规定，判为合格。型式试验每次抽验1台。若有不合格项，应再抽2台进行试验。若仍有不合格项，则应逐台进行试验。产品应在适当的明显位置固定产品标牌。标牌型式及尺寸应符合GB/T13306的规定。--产品主要参数； 10.2.1产品的包装应符合GB/T13384的规定。包装箱储运图示标志应符合GB/T191的规定。10.2.3包装箱内应装有下列技术文件(装入防水袋内):——使用说明书(必要时),使用说明书应符合GB/T9969的规定；产品应存放在通风、干燥、无火源、无腐蚀性气(物)体的地方，加工表面应涂防锈油(脂),A.1.1轮胎外胎活络模具型号由基本代号、辅助代号和规格参数、设计代号三部分组成，三者之间a)类别代号采用大写的汉字拼音字母L(轮)表示；b)组别代号采用大写的汉字拼音字母M(模)表示；c)品种代号采用大写的汉字拼音字母H(活)表示。A.1.3辅助代号采用大写的汉字——以X(斜)表示斜平面导向的活络模具；——以Y(圆)表示圆锥面导向的活络模具；—-以R(热)表示配热板式硫化机用的活络模具；--以Z(蒸)表示配蒸锅式硫化机用的活络模具；——以P(片)表示多片式的活络模具；--以C(抽)表示抽真空的活络模具。注：当辅助代号同时有多个字母出现时，按以上排列顺序自上而下分别组合。例如，模具采用斜平面结构、适用于热板式硫化机、花纹块采用多片式、模套属于抽真空的，则辅助代号为XRPC,以此类推。当模具结构设计成花纹块和滑块连体、侧板A.1.5设计代号在必要时使用，可以用于表示制造单位代号或产品设计顺序代号，也可以是两者的A.2.1花纹块和滑块的配合直径为φ860mm、型腔高度为360mm的热板式圆锥面的抽真空活络模—辅助代号——类别代号(资料性附录)模具的系列与基本参数B.1圆锥面导向活络模具的系列与基本参数见表B.1。表B.1圆锥面导向活络模具的系列与基本参数外径高度径向X轴向Y导向角a型腔高度H(≤外径×断面宽)注：表中各参数如客户有特殊要求的除外；表中型号适用于载重汽车以下的子午线轮胎模B.2斜平面导向活络模具的系列与基本参数见表B.2。外径高度径向X轴向Y导向角a型腔高度H(≤外径×断面宽)注：表中各参数如客户有特殊要求的除外；表中型号适用于载重汽车以下的子B.3工程机械子午线轮胎活络模具的系列与基本参数见表常规分体结构连体结构(≤外径×断面宽)外径高度外径高度 下开式下开式下开式下开式下开式 下开式下开式 下开式下开式下开式下开式检测项目检测简图C.1.取样检测各种材质的缩率等力学性能。断面宽度B台上，用接杆式内径千分尺沿圆周0°、90°、宽，各测量结果的最大项目的偏差。检测方法同上。图示参考上图，但测量位置为图1~图6中的C位置。内径千分尺沿圆周0°、为该项目的偏差。内径千分尺测量内径千分尺测量表C.1模具精度要求检测方法(续)检测项目检测简图D₀偏差按顺序装在模拟工装里面，在三坐标检测机或具有同等功能的检测装置上对模具型腔的最大直径进行测量，每块花纹块圆周方向测量位置应不少于3个点，所得结果最大值与最小值之内径千分尺测量内径千分尺测量用游标卡尺测量对角一对螺孔外侧距离，所得数据减去一个螺孔底孔的直径即为这两个装机孔的中心孔距，用同样方法测量其余各对角装机孔，各测量结果的最大值与最小值之差即双卷下，沿圆周0°、90°、分别用游标尺测量模具外直径4个值，其最大值与最小值之差即为该项目的偏差。接孔D₃偏差检测方法同上模装表C.1模具精度要求检测方法(续)检测项目检测简图面，其一端曲面紧贴钢圈对应一端曲面，在样板恰好通过钢圈直径顶点时用塞尺测量另外一端曲面部位的间隙，间偏差。样板放置在钢圈点处，样板-曲面的间隙H₀偏差平状态，沿圆周0°、模具高度的4个值，其最大值与最小值之差即为该项目的偏差。高度尺面，其曲线面紧贴钢圈曲面，用塞尺测量曲面部位的间隙，间隙值即为该项目的偏差。曲面的间隙目测错位量较大的8个位置，分别用直尺和对接花纹合模错位量。花纹1此间隙.花纹2检测方法同上。花纹1此间隙表C.1模具精度要求检测方法(续)检测项目检测简图差测量2个，并用游标卡尺测量卡钳两脚距离，偏差。各断面曲线面，使其彼此紧贴，用塞尺测量曲面部位的间隙，间隙值即为各断面曲线样板间隙GB/T1800.2—台上，用水平尺沿圆周八个部位检测模具上、下平面，用塞尺检测间隙，所得间隙最大值即上表面，所得最大值即5周，每周上的每个节距至少要检测一个点的最大值与最小值之差即为对应位置的圆跳动。至少都要测量1个点的检测装置表C.1模具精度要求检测方法(续)检测项目检测简图D₀与钢圈着合直径d的同轴度功能的检测装置上特定的定位台阶上，测量钢圈着合直