地下通道基坑支护与土方开挖施工施工方法及工艺要求

1-地下通道基坑支护与土方开挖施工施工方法及工艺要求目录TOC\h\z\u6.1方案及技术参数 -1-6.1.1围护结构技术参数 -1-1冠梁及砼支撑施工技术参数 -1-6.1.3施工工艺流程 -1-6.2.1施工工艺总流程 -1-6.2.2围护桩施工工艺流程 -2-6.2.3冠梁、混凝土支撑施工 -3-6.2.4桩间挂网喷射混凝土施工工艺流程 -3-6.2.5钢支撑、钢围檩安装施工工艺流程图 -3-6.2.6钢支撑拆除施工工艺流程 -4-6.3施工要点 -4-6.3.1钻孔灌注桩施工要点 -4-6.3.2冠梁及第一道支撑施工要点 -8-6.3.2.1冠梁及混凝土支撑施工要点 -8-6.3.2.2冠梁及第一道钢支撑施工要点 -12-6.3.4钢围檩及支架施工要点 -13-6.3.5钢支撑制作及安装施工要点 -16-6.3.6钢支撑拆除施工要点 -20-6.3.7混凝土支撑拆除施工要点 -20-6.3.8管线改迁保护措施 -21-6.3.9高架桥桥基加固措施 -22-6.3.10土方开挖施工要点 -23-6.4验收标准 -27-6.5验收程序 -28-6.6验收内容 -28-6.7验收人员 -29-6.1方案及技术参数6.1.1围护结构技术参数1冠梁及砼支撑施工技术参数冠梁截面尺寸设计为800*800，混凝土支撑设计截面尺寸为400*600，设计间距为3m。钢支撑采用型号为Φ609mm×δ16mm圆形钢支撑，钢支撑间距为2.5m/3.0m/3.5m。6.1.3施工工艺流程6.2.1施工工艺总流程6.2.2围护桩施工工艺流程6.2.3冠梁、混凝土支撑施工6.2.4桩间挂网喷射混凝土施工工艺流程6.2.5钢支撑、钢围檩安装施工工艺流程图6.2.6钢支撑拆除施工工艺流程6.3施工要点6.3.1钻孔灌注桩施工要点1桩位测量放样清除围护桩施工场地内的杂物，并进行平整、压实。依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。施工放线时考虑各种施工误差等因素及外包防水层的厚度，外放150mm，确保围护桩不得侵入地下通道基坑一侧，现场放出地下通道侧墙内边线，用以控制桩与结构间偏差。2护筒埋设护筒埋设采用挖孔埋设的方法，在挖孔至一定深度符合要求后，分层对称夯填护筒四周粘土。护筒中心应与桩设计中心线重合，中心偏差不得大于20mm，倾斜度控制在1%。护筒高出当前作业面0.1-0.3m，埋设完成后，测量护筒顶标高，并做好标记，以控制钻孔深度。考虑到桥下净空较低，要求成孔作业时采用全套筒以防止塌孔。3钻机就位钻机就位后对钻机进行调平对正，施工中随时通过平衡仪检查钻机水平；开孔时对深度仪清零，并在施工中随时校核深度。根据地质条件选择相应的钻斗。4试桩钻孔前，按施工设计所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，挂在钻台上。针对不同地质层选用钻进压力、钻进速度等指标参数，同时做好现场记录，以对后续作业进行指导。作业分班连续进行，填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。5正式钻孔开始钻进时，应控制进尺速度及钻压，采用“低压慢进”的措施，再以正常速度钻进。钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口必须加盖防护，并且必须把钻头提出孔道，以防埋钻。钻进过程中，每进尺2～3m，对钻杆垂直度进行检测，如有异常，立即采取措施，加以纠正。对每个孔需做好地层分层和地下水情况记录，并与设计核对，如不符，应及时反馈至监理、设计单位。围护桩采用隔桩施工的成桩顺序，并应在灌注混凝土24小时后进行邻桩成孔施工，同时必须保证相邻桩混凝土达到设计强度的80%。桩位施工采用隔二打一跳打的方式施工，具体形式见图。图6.3.1-1钻孔顺序施工顺序：1#→4#→7#→10#2#→5#→8#→11#钻进过程中应随时清理孔口积土，遇到塌孔、地下水、缩孔等异常情况时，应及时处理。当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，要防止超钻。6终孔、清孔、验收钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。对于孔径、孔壁、垂直度等检测项目采用测孔仪进行检测。（1）孔深及沉渣厚度检测成孔后，根据旋挖钻显示界面的钻孔深度L1，利用测绳测量孔深L2，两者对比，如果L2小于L1，更换清底钻头，进行清底，并重新测定孔深。确认满足设计和验标要求后，报请监理工程师验收，监理工程师验收合格后，立即进行清孔。（2）清孔及检测清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度以保证沉渣厚度小于100mm，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力，干孔清孔采用截齿双底捞砂斗进行捞土。7钢筋笼制作与安装钢筋笼应分段制作，其接头采用焊接并应遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）。钢筋笼应尽量装配成一个整体，必须分节时接头位置应尽量选受力较小处并相互错开，保证受力钢筋接头在同一断面不大于50%。施工时应注意上、下段钢筋对位准确，保证钢筋笼顺直。钢筋笼外侧需设定位钢筋，以确保钢筋保护层的厚度。钢筋笼在制作、运输、吊装过程中应采用有效措施防止钢筋笼变形；钢筋笼就位后顶面、底面的标高误差均不得大于10mm。图6.3.1-2围护桩钢筋笼制作8导管安装导管采用直径为30cm的钢导管，壁厚5mm，内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。在使用前和使用一个时期后需做拼装、过球、水密等试验。导管接头采用螺旋丝扣连接，并设防松装置。导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。干孔作业时，导管安装完成后，底部悬空高度不得大于1米，导管底部距孔底的距离宜为300~500mm。9灌注混凝土（1）用吊车将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管吊放时不得碰撞钢筋笼。（2）要求混凝土浇灌过程必须连续快捷，尽可能缩短拆管时间，保证混凝土上升速度大于2m/h。当管内混凝土不满时，应徐徐灌注，防止导管内形成高压空气囊。（3）灌注过程中，随混凝土上升，适时提升和拆卸导管，经常探测井孔内混凝土面位置及时调整导管埋深，导管埋深一般不宜小于2米，且不大于6米，严禁将导管底端拔离混凝土面，导管埋入混凝土灌注面以下不应少于0.8m。（4）灌注的桩顶标高应高出设计标高0.5m,以保证桩顶混凝土强度符合要求。（5）孔内混凝土测深采用重锤法，重锤的形状是锥形，长25cm、重2-3公斤。用提前标定好的专用测绳（采用校验过的钢尺进行比长，标定）系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度来推算混凝土灌注深度和导管埋深。测深时要仔细，并以灌注混凝土的数量校对以防误测。10桩基检测围护桩采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不应少于总桩数的20%且不少于10根；当根据低应变动测法判定的桩身完整性为Ⅲ类或Ⅳ类时，采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测的数量。单根混凝土量不超过25m³的桩，每个灌注台班抗压强度试块不少于1组，每组试件留三件，单桩混凝土量超过25m³的桩，每根桩桩身混凝土应留有1组试件。6.3.2冠梁及第一道支撑施工要点6.3.2.1冠梁及混凝土支撑施工要点1测量放样根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。待基坑内土体开挖至混凝土支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。在钢筋混凝土支撑混凝土浇筑前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。2基坑开挖开挖基坑内土方至钢筋混凝土支撑底标高处以满足施工空间，测量放样每根桩桩头标高并用红线标记，将灌注多余的钻孔灌注桩桩头混凝土凿除。桩头凿除时应从水平方向往桩芯凿，以免桩头形成锥形，同时避免随意将桩内的钢筋左右前后搬动。桩头凿到冠梁底标高以上5cm后，将松动的混凝土块清除掉，用气泵把开凿面吹喷干净。3桩头破除桩头破除主要是在钻孔施工结束后，冠梁施工之前，施工作业人员将对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，多余桩头凿除由人工采用风镐凿除，上部采用空压机凿除，下部留有10～20cm由人工进行凿除。凿除前技术人员应测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序），根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度。凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩身砼及钢筋。桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。桩头凿完后应报与监理验收，并经低应变等各种检测合格后方可进行冠梁施工。4钢筋绑扎1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可开始绑扎。2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3跨位置严禁出现钢筋接头。3）钢筋绑扎前，应清理干净垫层或底模上的杂物，同时将前期预留支撑部位的钢筋接驳器进行清理，确保连接长度满足设计要求。4）钢筋接头主筋采用机械连接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积率不得超过50%，相邻两个绑扎接头错开不小于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用钢筋锯床切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可使用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后外露螺纹不宜超过2p（p为螺距），接头试件的钢筋母材应进行的抗拉强度实验中：三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度标准值，同时还应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度。5）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置。5模板安装1）模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。混凝土支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理，然后铺设地板革作为混凝土支撑底模。3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要封堵。模板的起拱应符合现行国家标准，并符合设计规范及施工方案要求。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。6）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。6混凝土浇筑1）混凝土浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。2）振动器的操作要做到“快插慢拔”，混凝土浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处混凝土，形成自然流淌坡度，严格控制振捣时间、移动间距、插人深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实混凝土。3）混凝土浇筑后，在混凝土初凝前和终凝前，分别对混凝土表面进行抹面处理。4）每次浇筑至少留置一组标准混凝土养护试件，同条件试件留置组数根据现场实际需要确定。图6.3.2.1-1砼试块保护措施7拆模及养护1）养护混凝土浇筑完成初凝后应及时进行养护,养护周期为7-14天。根据天气情况进行覆盖和浇水养护。2）拆模拆模条件：支撑梁混凝土强度达到2.5MPa后方可拆模，一般灌注完毕1～2天就可拆模，冬季施工3～4天即可拆模，由项目部质量部经监理同意后下达可拆模通知单后方可进行拆模。拆模顺序：拆除可调支撑→拆除横撑及竖撑→拆除模板→清除模板并进行防锈处理→模板、支撑等堆码→养护拆模要求：（1）拆模完毕后如果冠内侧存在突出物，须及时进行清理找平，混凝土出现缺陷须及时上报，同意后按要求进行处理，以便下道工序施工。（2）进行拆模时须小心，严禁碰掉支撑角部。（3）模板拆除完毕后应及时进行堆码整齐，模板拆除完毕后就及时进行场地清理。8施工缝处理1）对于采用钢丝网隔离的垂直施工缝，当混凝上达到初凝时，用压力水冲洗，清除浮浆、碎片并使冲洗部位露出骨料，同时将钢丝网片冲洗干净。混凝土终凝后将钢丝网拆除，立即用高压水再次冲洗施工缝表面。对于木模板处的垂直施工缝尽早拆模用高压水冲毛及人工凿毛，对于已硬化的混凝土表面，要使用凿毛机处理，对较严重的蜂窝或孔洞应进行修补，在浇筑混凝土前用水冲洗干净并充分湿润。2）钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质量。3）从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80~100cm处停止振捣。加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。6.3.2.2冠梁及第一道钢支撑施工要点在施工B段及C段位置，第一道支撑为钢支撑，其支撑点在冠梁侧壁上。1钢支撑预埋件根据图纸进行测量放线，提前在预定位置预埋好钢支撑预埋件，与冠梁一同浇筑。钢支撑预埋件采用800*800*20的钢板及16根直径20长度700的HRB400钢筋构成，钢支撑预埋件大样如下图所示：图6.3.2.2-1第一道钢支撑预埋件大样2冠梁转角加强措施冠梁相交的角部采用300mm厚的三角形砼角撑，混凝土等级同冠梁，与冠梁整体浇筑。详细尺寸如下图所示图6.3.2.2-2冠梁转角加强做法3斜向钢支撑与冠梁交接点处节点对于斜向布置的钢支撑，设置三角形砼牛腿，保证钢支撑的支撑点结实可靠。配筋布置如下图所示。图6.3.2.2-3斜向钢支撑与冠梁交接点处节点6.3.3@桩间喷射混凝土施工工艺6.3.4钢围檩及支架施工要点1钢围檩支架钢围檩底部支架采用L75*8角钢制作而成的三角支撑架支撑，三角支撑架通过M20化学锚栓固定在围护桩上，锚固深度160mm。钢围檩架设至支架上后，上部悬挂安装防脱落装置。通过M22化学锚栓锚固住围护桩桩内，并且通过00型花篮螺丝和两个A16的S型弯钩拉结，用于悬挂钢围檩，防止脱落。详细情况见下图。图6.3.4-1钢围檩支架安装及坠落装置安装大样图6.3.4-2钢围檩支架BIM动画示意图2钢围檩1）钢围檩制作要求现场使用钢围檩采用双拼45a工字钢拼接而成，围护侧连续缀板采用t=20mm钢板，支撑侧连续缀板采用t=20mm钢板，分别在直撑和斜撑支点处做加强处理。钢围檩的接长采用焊接，接头位置在钢支撑中心线左右各1/6钢支撑间距范围内。2）钢围檩的安装要求（1）当土方开挖至各层钢围檩牛腿设计标高时，先将围檩支座安装完成然后安装钢围檩。（2）用吊车配合挖机将钢围檩吊装安放于围檩支座上，在吊装过程中注意保护已安装好的钢支撑。（3）钢围檩的安装钢围檩安装采用工具式吊耳法进行吊装。在进行安装时应将围檩的钢支撑底座位置对准安装轴线，以利于吊装时按钢支撑托架的定位轴线临时定位。（4）围檩的校正钢围檩的校正包括标高调整、纵横轴线和垂直度的调整。注意钢围檩的校正必须在结构形成刚度单元以后才能进行。围檩的标高和垂直度的校正可通过对钢垫板的调整来实现。注意围檩的垂直度的校正应和围檩轴线的校正同时进行。（5）为确保钢围檩的稳固，纵向轴线平行基坑轴线。（6）钢围檩和围护桩间的孔隙用C30砼填嵌，使围檩与桩密切接触，表面要垂直平整。图6.3.4-3钢围檩节点大样平面图3)阴角转角位置钢围檩加固措施当钢围檩存在转角时，采用12mm厚钢肋板间隔250mm进行加固处理，在两道垂直的钢围檩处加设一道斜向的钢围檩，如下图所示。图6.3.4-4钢围檩阴角位置加固示意图6.3.5钢支撑制作及安装施工要点1钢支撑设计要求钢支撑由一个固定端、一个活动端和中间段组成，采用厂家定制加工、现场安装，以适应断面宽度变化及斜撑长度要求。本工程采用Q235的φ609、t=16mm厚钢支撑。2钢支撑制作要求（1）钢支撑焊接，焊条采用E43系列，各构件焊缝要饱满、连续，焊缝高10mm。（2）型钢的切割宜采用氧气切割，切割面应垂直于轴线，切割线的偏差不得大于2mm，端部的斜度不大于2度，切口有毛刺或熔渣时，应用砂轮机磨光。（3）构件组装前应采用刮具、钢刷、打磨机和喷砂等装置将零件上的铁锈、毛刺和油污等清除干净。（4）螺栓孔距的允许偏差±1.5mm。（5）钢支撑制造容许偏差：a、支撑中心挠度：L/1000，且不大于20mm（L为支撑长度）；b、钢支撑截面（任一处）几何尺寸偏差：连接处±3.0mm，非连接处±4.0mm。图6.3.5-1钢支撑活动端、固定端示意图图6.3.5-2斜向支撑示意图每根斜撑后需设置抗剪支架，对应每个斜支撑处的腰梁，上下设置两个。采用QYS100-200型100吨千斤顶对支撑钢管施加预应力，两个千斤顶为一组。施工前将油泵与千斤顶组与压力表进行标定，采用试验机校验油压千斤顶，将千斤顶放入检验仪器内进行加压，自零至最大吨位。逐点标定到千斤顶的油表上，并留档记录对应的油表兆帕值，施工时使用内插法设定设计的压力。制作固定千斤顶的吊架，固定千斤顶吊架架立在调节头上，采用汽车吊进行支撑钢管的吊装施工。钢支撑采用M24螺栓连接图6.3.5-3钢支撑断面图3钢支撑安装施工要点洛阳大河荟项目地下通道建设工程的钢支撑均为Φ609mm×δ16mm钢支撑，钢支撑间距约3m，单根长4～8m，单根最大量为2t，安装可采用汽车吊吊装作业。图6.3.5-4钢围檩、钢支撑节点图在支撑活络端上采用两台千斤顶对钢支撑施加预应力，预应力的操作顺序为：图6.3.5-5钢支撑预应力施加流程图预应力的施加采用2次分段施压，第一次施压至设计值得80%，持荷10min后继续加压至设计值的100%，预压力加至设计规定之后，应在压力稳定10min后，方可按设计预压力值进行锁定。表6.3.5-1预应力设计值参数表支撑道数预加力（KN）支锚刚度（MN/m）材料抗力（KN）材料抗力调整系数第1道200.001579.006140.001.00第2道400.001579.006140.001.00本工程各道支撑的设计轴力和预加轴力在工程施工设计图中给出，斜撑预加轴力为预加轴力乘以1.414，为控制墙体水平位移，下层支撑设置完成后需对所上层支撑预加应力进行检查，如不满足设计要求要求附加。当昼夜温差过大导致支撑预应力损失时，应立即在当天低温时段复加预应力至设计值。为防止支撑架设完成后出现松动脱落现象的发生，支撑顶部采用M20型膨胀螺栓L=220锚固在围护桩内，用直径16mm的花篮螺栓与钢支撑连接形成上挂防坠落措施防止坠落伤人。支撑预加应力根据现场测量的围护结构变形与支撑轴力计的数值的变化，随时观测钢支撑内力。围护结构水平位移速度超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力必须满足设计要求6.3.6钢支撑拆除施工要点1钢支撑拆除采用25t汽车吊。2按设计图纸要求，在底板混凝土强度达到设计要求强度后方可拆除支撑。3拆除支撑抱箍等铁件采用气割方法进行。4支撑释放应力采用将液压千斤顶放入活络端头，为方便施工并保证千斤顶顶力一致，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，及时将活络端中的钢锲块拿出，以防钢支撑运输过程中落下砸伤施工人员。在支撑拆除过程中，支护结构受力发生很大变化，支撑拆除程序应考虑支撑拆除后对整个支护结构不产生过大的受力突变，施工中遵循以下原则：（1）分区分段设置的支撑，也宜分区分段拆除；（2）整体支撑宜从中央向两边分段逐步拆除，这对最上一道支撑拆除尤为重要，它对减小悬臂段位移较为有利；（3）钢支撑拆除：先用千斤顶加力，使支撑与围檩分离，拿出活络头中的铁楔子，放松千斤顶，分离支撑与围檩，再拆除支撑，最后拆除围檩。6.3.7混凝土支撑拆除施工要点当主体结构顶板完成后并达到设计强度后，可进行混凝土支撑拆除。1拆除施工采用液压绳锯切割机配合风镐施工，施工前对混凝土支撑及腰梁的割线位置进行放线，放线工具采用墨斗，弹线偏差不得超过20mm。在金刚绳挂牢的割线位置用工具掏个能放进金刚绳的小槽，方便切割。2用M16化学锚栓固定绳锯主脚架及辅助脚架，导向轮安装一定要稳定，且轮的边缘一定要和穿绳孔的中心线对准，以确保切割面的有效切割速度，严格执行安装精度要求。3根据已确定的切割形式将金刚石绳索按一定的顺序穿入绳锯切割孔内，然后缠绕在主动轮及辅助轮上,注意绳子的方向应和主动轮驱动方向一致。4根据现场情况,水、电、机械设备等相关管路的连接应正确规范、相对集中，走线摆放严格执行安全操作规程。绳索切割过程中，绳子运动的方向的前面一定用安全防护拦防护，并在一定区域内设安全标志，以提示行人不要进入施工作业区域。5为保证在切割过程中直撑的稳定性，在切割过程中采用一台25t汽车吊用吊带拖住直撑。6启动电动马达，通过控制盘调整主动轮提升张力，保证金刚石绳适当绷紧，供应循环冷却水，再启动另一个电动马达，驱动主动轮带动金刚石绳索回转切割。切割过程中必须密切观察机座的稳定性，随时调整导向轮的偏移，以确保切割绳在同一个平面内。每次切割长度不应长于3m。7混凝土支撑分段切除后，使用25T汽车吊进行吊运，运送出场。6.3.8管线改迁保护措施1横跨基坑的雨水管、污水管对于横跨基坑的雨水管、给水管，采用在基坑两侧各1.5m处新建临时检查井，废除现状雨水管直径1500、污水管直径700的水泥管道，均修改为直径500的钢制管。横穿于设计支护桩间，采用悬吊方式悬吊在砼支撑下方。后期道路恢复时，再恢复原状。2横跨基坑的给水管对于横跨基坑的给水管，采用在基坑两侧各1.5米处，把现状直径300的铸铁承插口给水管割断，增设法兰，更换为钢制管，两端设置固定墩，后期作为永久性的管道使用。3横跨基坑的电力管、电气管，采用加设军便梁，下方设置钢吊箍，管道穿过钢制盒进行悬吊保护，如下图所示：图6.3.8-1横跨基坑的电力管、电气管的保护措施6.3.9高架桥桥基加固措施通道两侧的桥基加固措施为：在基坑和桥承台之间提前预埋¢50袖阀管补充注浆孔（如下图所示），袖阀管孔按照1×1.5m梅花形布置，孔距围护结构1m如下图所示，袖阀管加固深度需超过基底1m。基坑开挖前以0.3Mpa注浆压力提前预注浆加固地层。浆液采用水灰比0.5：1的水泥浆；注浆压力可为0.3~1.0Mpa。后期施工时应根据实际情况调整，注浆时应进行连续监测，并根据隆陷的位移量和位移速率调整注浆压力和注浆量。注浆孔应高出地面20cm，提前对注浆孔进行遮盖。图6.3.9-1袖阀管注浆加固桥基图6.3.9-2袖阀管预埋分布示意图6.3.10土方开挖施工要点1基坑开挖施工总体部署基坑挖深垂直方向是分三个阶段，第一阶段根据冠梁位置采用整体开挖法开挖至冠梁垫层底（-2.8米标高）土方；第二阶段开挖至第二道支撑底（-7.5米标高处）土方，局部-6.80米标高（大河荟连通口）为设计标高；第三阶段开挖至设计标高土方，同时开挖基坑中坑内的土方；同时按现场情况和进度要求,每个阶段水平方向分成二个施工区域对称开挖。具体部署如下：第一阶段：采用满挖法开挖到设计标高冠梁底-2.80米；开挖深度为2.8米,开挖至冠梁垫层底，同时开挖好基坑放坡，完成好冠梁及护坡、四周水沟施工。此阶段在水平方向不分区域施工。第二阶段：等冠梁浇灌完成后,砼强度达到70%时进行第一道支撑梁的施工及钢支撑安装；从-2.80米标高到第二道钢支撑底标高-7.5米,开挖深度为(7.50-2.80)=4.70米；分三层开挖，第一层开挖深度为1.5米,第二层开挖深度为1.5米,第三层开挖深度为1.5米,开挖至钢支撑底；开挖施工时严格控制标高，该阶段开挖时，支撑梁以外区域的土方留出边坡，一次成型。第三阶段:等第二道钢支撑安装完成后,再进行第三阶段基坑土方的开挖施工；从第二道支撑底-7.50米到基坑设计标高（平均约-11.30米），开挖深度约为(11.3-7.5)=3.8米；分二层开挖基坑土方；第一层开挖深度为1.4米,第二层开挖深度为1.4米,同时分层开挖出基坑中集水坑等坑中坑部位的土方。图6.3.10-1土方开挖分层断面图2开挖方式采用台阶法开挖，计划基坑从上至下共分为5层土方，每层开挖深度不宜超过2m。配备5台普通220挖掘机同时进行作业。其中1号挖机负责第一层土方的开挖与装车；2、3号挖机负责第二及第三层土方的开挖与传递，4、5号挖机负责第四及第五层土方的开挖与传递。在基坑开挖过程中应注重网喷混凝土及钢支撑架设的时效性，确保基坑安全稳定。图6.3.10-2台阶法开挖分段图3土方收尾当台阶法开挖不奏效时（台阶过高、坡度过陡，挖机无法倒运、传递土方），此时在基坑土方收尾可采用汽车吊吊装出土，坑内采用一台小型挖机配合装土及清理工作。当基坑内全部土方吊运完毕后将小型挖掘机从斜支撑的空隙间吊运出基坑。4土方运输由于本工程基坑开挖深度较深，最深处可达14.5m，且基坑呈线性布置，宽度较窄，最宽处仅7.2m。因此要求，土方开挖时，挖出土方随挖随装车进行土方外运，基坑周边10m范围内严禁堆土。5挖土期间降水排水措施在基坑外侧地表设置300×300排水沟，并形成环基坑的截水沟当降水来临时保证就近流入市政雨水井。根据土质情况,结合基坑支护设计要求,在杂填土内,开挖第一层土时,在项目区范围内埋藏的通信光缆、雨污水管道、给排水管道、电力热力管道、燃气管道等，施工时应注意迁改和避开。若发现废弃水管,立即予以封闭,发现渗漏水现象采取注浆封堵,基坑内地表雨水采用明沟、集水井排水。底板施工过程中，充分利用设计集水井，基坑积水排出地面围护排水沟内，流入城市下水道，做到有组织排水,确保基坑内土体不受水浸泡。按设计要求做好放坡区土体面层，并在基坑外侧地表设200mm高防水矮墙，避免地表水大量流入基坑。基坑挖土施工过程中若发现管道漏水现象，应先用水管将水引出，再把坑底松土清理干净。6.4验收标准1基底尺寸及高程基底尺寸及高程的检验严格按照规范及标准要求进行检验，严禁超挖。基坑轴线位置、基坑长度和宽度按照围护桩施工完成尺寸进行开挖，不得在桩间或桩表面留有松动土块及杂物，具备铺设防水层的施做条件。基底标高：按照（+10mm，－20mm）的要求进行验收。表6.4-1深基坑开挖允许偏差与检验方法序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10，-20每段基坑或长50m5用水准仪2纵横轴线502用全站仪，纵横向各侧3基坑尺寸不小于设计4用尺量，每边各计一点4基坑边坡设计的5%4