主塔合拢模板支撑体系施工施工工艺技术

4.1施工技术准备 14.2施工工艺流程 14.2.2施工工艺流程 14.3施工方法 44.3.1施工前准备 44.3.2总体施工方案 54.3.3支架基础施工 54.3.4钢管柱支架施工 64.3.5盘扣支架施工 154.3.6模板施工 184.3.7支架预压 214.3.8钢筋施工 274.3.10混凝土施工 304.3.11支架模板拆除 334.1施工技术准备1在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急预案。2施工前，对工程地质资料进行详细、全面的分析、研究，掌握施工范围的所处位置、地形地貌、水文地质、道路交通等，详细逐层分析工程地质特点，对地层的属性、特点以及由此可能对施工产生的影响等，以便针对性地采取措施。3对岩层的种类、特点、硬度等进行分析，以便合理选择机型。注意对工程地质中有无断裂层破碎带，裂隙发育程度等进行系统分析。4对施工人员进行技术交底。对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。5施工机械、钢管支架及其他材料型号已经确定，并进场报验。6人员、机具、设备、材料全部就位。7施工作业所涉及的各种外部数据的收集。4.2施工工艺流程4.2.2施工工艺流程淮州沱江特大桥主塔合拢段施工工艺流程如下：图4.2-1底板合拢段施工工艺流程图图4.2-1中间节段合拢段施工工艺流程图图4.2-1塔冠顶板合拢段施工工艺流程图4.3施工方法4.3.1施工前准备1技术准备（1）审核图纸：在总工程师的组织下对施工图进行熟悉、了解并进行审核，确保图纸准确无误；施工管理人员认真熟悉施工图样，理解设计意图；掌握结构构件的设计尺寸、标高以及各构件间的关系，明确施工难点和需要重点控制的部位。（2）技术交底：施工前对施工班组进行施工、安全、环保、文明施工实行三级技术交底，将模板加工，安装及支架搭设的施工方法和工艺要求，质量标准、检查方法、及施工安全注意事项逐级落实，技术交底形成记录。（3）加强全体员工的岗前培训和质量教育，提高全体人员的质量意识。（4）施工前落实办好所需履行的各种审批、验证手续。（5）开工前做好人员的培训和施工方案交底、作业指导书交底、技术交底和安全技术交底。（6）测量工程师负责做好施工放样工作，做好测量记录，并向测量监理报检。（7）试验室对原材料进行试验检测，做好试验配合比，并报监理审核批。（8）做好施工测量控制网的复测和加密工作，敷设施工导线和水准点。2物资准备（1）现浇支架钢管及各种型钢原材进场前应由厂家提供产品出厂合格证和相应的质量证明文件，进场后取样进行原材检测。（2）钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证明书和试验报告单。进场后钢筋应分批（每批不超过60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。3现场准备（1）做好“三通一平”，即通水、通电、通路、场地平整。（2）建造临时设施：按照施工总平面图的布置，建造三区分离的生产、生活、办公和储存等临时房屋，以及施工便道、便桥、水泥混凝土搅拌站和构件预制场等大型临时设施（3）正式施工前，应对所有施工机具及实验仪器进行安装调试。（4）施工现场应准备好原材料的储存堆放场地。（5）做好冬、雨季施工安排及制定相关施工措施。（6）全面制定和落实消防及安保措施。4.3.2总体施工方案沱江特大桥主塔合拢段施工采用支架法施工，底板合拢采用钢管柱支架承重体系，中间节段及塔冠顶板处合拢采用满堂支架承重体系，钢管柱支架基础利用0#块横梁作为承重梁，并预埋相应的底脚预埋件，塔冠顶板满堂支架支撑在合拢段底板上，由于合拢段底板为圆弧面，因此在浇筑底板混凝土时应提前预留台阶在底托支撑处，保证底托安装平稳，主塔合拢段模板系统采用外部爬模，内部为钢模板加固的形式，总体分7个节段施工，完成主塔合拢。4.3.3支架基础施工主塔合拢支架立柱采用φ820钢管柱，以0#块为基础，落在0#块中间两道横梁上方，钢管柱柱脚处预埋柱脚钢板，钢板厚度25mm，数量为4块，尺寸为1000mm×1000×25mm，钢板下部焊接锚筋，锚筋采用直径φ22mm螺纹钢筋，间距250mm，数量16根，柱脚加劲板厚度10mm。图4.3-1合拢支架预埋钢板平面布置图图4.3-2φ820钢管支架预埋钢板构造图图4.3-3φ820钢管支架预埋钢板构造图4.3.4钢管柱支架施工1沱江特大桥主塔合拢段模板及支架体系采用钢管支架+型钢拱架+盘扣支架的组合式模板支撑体系，钢管支架立柱选用Q235型外径820mm钢管，壁厚10mm，支架横撑选用Q235型外径630mm钢管，壁厚10mm，支架顶部主梁选用双拼I56型钢，分配梁为I56型钢，型钢拱架选用I20型钢制作，合拢段顶、底板之间内部支架采用φ60型盘扣式钢管支架，并辅以扣件式钢管支架搭设。合拢支架内模板及拱架上部模板统一采用方木+竹胶板模板体系。模板支架自上而下结构形式：顶板：定型钢模+I10工字钢（主楞）+承插型盘扣支架+型钢基础支架。底板：定型钢模+I10工字钢（主楞）+I20型钢拱架+I56横向分配梁+双拼I56主梁+钢管支架。2主塔合拢段组合支架现浇支架个各构件型号及方案布置情况见表4.3-1。表4.3-1现浇支架构件型号及布置情况项目名称材料规格布置间距（mm）备注模板定型钢模板满布I10主楞10号工字钢600顶板、底板I20拱架20号工字钢两侧加密：300

中间：600底板盘扣支架立杆Φ48×3.2mm900×900纵向×横向盘扣支架横杆Φ48×2.5mm1000标准步距盘扣支架剪刀撑Φ48×2.5mm间隔5跨扣件钢管型钢基础支架双拼I32型钢900联系梁用I20型钢横向分配梁I56b型钢两侧加密：300

中间：600纵向主梁双拼I56b型钢4000电梯附强横梁双拼[25型钢竖向9000连接电梯附强钢管支架Φ820×10mm型钢管见方案图横撑支架Φ630×10mm型钢管见方案图图4.3-5主塔合拢支架立面布置图图4.3-6塔冠合拢支架立面布置图3钢管支架立柱及横撑安装钢管支架立柱安装与横撑支架安装交替进行，按照由下而上的顺序依次施工，即先安装第一节段立柱，然后安装第一道横撑，再安装第二节段立柱，以此类推，支架横撑在安装前应先安装施工平台，施工人员应在操作平台上施工作业。立柱接长安装的连接方式为对接焊，焊缝采用坡口焊，坡口设置如图4.3-7所示，接头处采用10mm钢板进行加强，钢板尺寸为100×200×10mm，与钢管柱外壁焊缝采用角焊缝满焊连接，每个接头加强钢板共计10道，均匀排列。焊缝长度应满足《钢结构工程施工质量验收规范》要求。图4.3-7钢管柱接长及顶部结构图立柱与横撑连接采用连接板连接，塔柱与横撑之间通过预埋爬锥连接，立柱连接系之间部为角焊缝焊接连接，所有焊缝为角焊缝，均采用满焊连接，焊缝长度应满足《钢结构工程施工质量验收规范》要求，横撑一端为活络头连接，这样方便安装完成后对横撑施加预应力。钢管柱与钢管柱之间的连接系设置数量与横撑一致，共计5道，采用双拼[32对扣焊接连接，焊缝为满焊角焊缝。另外立柱之间施工电梯一侧应安装电梯附强横梁，横梁结构为双拼[25型钢，两端与立柱满焊连接，槽钢双拼焊缝间距不大于50cm，每道焊缝长度不小于5cm。图4.3-8横撑布置图图4.3-9横撑连接方案图钢管横撑预埋件为预埋爬锥，爬锥型号为M42，每个连接点爬锥预埋数量8套，横撑中心间距6.97m，连接钢板尺寸为700×700×20mm。横撑安装时与立柱连接采用钢板连接板焊接连接，焊缝为满焊角焊缝，钢板厚度为16mm。图4.3-10横撑连接钢板构造图图4.3-11横撑预埋件布置图主塔横撑安装时，应使用专门操作平台共安装操作人员使用，因此在每一道横撑中心线下方1.5m位置设置一个专用安装平台，平台长度8.5m，宽度1.3m，左右塔柱对称设置，共设置4对平台。平台支撑采用三角托架的形式，在每品托架上支点处预埋M42爬锥，每个平台预埋4对爬锥，每对2个，三角架各构件连接均采用焊接，焊缝按照满焊角焊缝处理，平台四面均设置高度不小于1.2m的防护栏杆，栏杆立柱采用[10槽钢制作，间距1.5m，横杆采用φ48mm钢管，间距60cm一道。图4.3-12横撑安装平台布置图纵向主梁为双拼I56b型钢，型钢拼接焊缝采用段焊方式，每间隔1m焊接一道焊缝，焊缝长度不小于10cm，型钢上下拼接部位均采用段焊，分配梁采用I56b型钢，横向安装在主纵梁上，两端加密区间距30cm一道，中间部分间距50cm,每根分配梁上放置一品型钢拱架。图4.3-13主纵梁及分配梁结构布置图型钢拱架采用I20型钢制作，放置于分配梁上，拱架间距与分配梁间距相同，底脚处与分配梁采用段焊，每间隔50cm设置一道焊缝，长度不小于5cm。图4.3-14拱架结构布置图4钢管柱支架及拱架施工注意事项：（1）电焊施工、塔吊、汽车吊操作人员徐经过专业培训考核合格，并取得相应的合格证书后持证上岗，严禁无证操作。（2）在高处作业时，电焊工首先要系上带弹簧钩的安全带，并把自身系在构架上。为了保护下面的人不致被落下的熔融金属滴和熔渣烧伤，或被偶然掉下来的金属物等砸伤，要在工作处的下方搭设平台，平台上应铺盖铁皮或石棉板。高出地面1.5m以上的吊空平台的铺板须用不低于1m高的栅栏围住。（3）在上层施工时，下面必须装上护栅以防火花、工具和零件及焊条等落下伤人。在施焊现场5m范围内的刨花、麻絮及其他可燃材料必须清除干净。（4）在高处作业的电焊工必须配用完好的焊钳、附带全套备用镜片的盔式面罩、锋利的錾子和手锤，不得用盾式面罩代替盔式面罩。焊接电缆要紧绑在固定处，严禁绕在身上或搭在背上工作。（5）焊接用的工作平台，应保证焊工能灵活方便地焊接各种空间位臵的焊缝。安装焊接设备时，其安装地点应使焊接设备发挥作用的半径越大越好。使用灵活的电焊机在高处进行焊条电弧焊时，必须采用外套胶皮管的电源线；活动式电焊机要放置平稳，并有完好的接地装置。（6）在高处焊接作业时，不得使用高频引弧器，以防万一触电、失足坠落。高处作业时应有监护人，密切注意焊工安全动态，电源开关应设在监护人近旁，遇到紧急情况立即切断电源。高处作业的焊工，当进行安装和拆卸工作时，一定要戴安全帽。（7）遇到雨、雾、阴冷天气和干冷时，应遵照特种规范进行焊接工作。电焊工工作地点应加以防护，免受不良天气影响。（8）电焊工除掌握一般操作安全技术外，高处作业的焊工一定要经过专门的身体检查，通过有关高处作业安全技术规则考试才能上岗。（9）起重吊装指挥协调时，指挥信号要事先向起重机司机交待清楚，如遇操作过程中看不清指挥信号时，应设中转助手，准确传递信号。（10）在所吊物件就位固定前，起重机司机不得离开工作岗位，不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断工作。（11）当起重机司机因物件超重拒绝起吊时，指挥人员应采取措施，设法减轻起重机超重负荷，严禁强令指挥起重机超负荷作业。（12）现场施工应为起重吊装作业提供足够的工作场地，清除或避开起重臂起落及回转半径内的障碍物。起重吊装的指挥人员必须持证上岗，作业时应与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号。操作人员应按照指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。（13）起重吊装作业前必须对现场工作环境、行驶道路、架空电线、临边防护等情况进行全面了解，防止发生机械伤人、破坏设施、挂断高低压线路以及发生倾覆等严重安全事故。（14）起重操作人员应按规定的起重性能作业，不得超载。起重机作业时，起重臂和重物下方严禁有人停留、工作或通过。重物吊运时，严禁从人员上方通过。严禁用起重机载运人员。严禁使用起重机进行斜拉、斜吊和起吊地下埋设或凝固在地面上的重物以及其他不明重量的物体。（15）起重机(含电葫芦)起吊重物应绑扎平稳、牢固，不得在重物上再堆放或悬挂零星物件，易散落物件应使用吊笼栅栏固定后方可起吊。起吊重物时应先将重物吊离地面200～500mm后，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的平稳性、绑扎的牢固性，确认无误后方可继续起吊，易晃动的重物应拴拉绳。（16）起吊重物时严禁长时间悬挂在空中，作业中遇突发故障，应采取措施将重物降落到安全地方，并关闭发动机或切断电源后进行检修。突然停电时，应断开电源总开关，并采取相应安全措施使重物降到地面。（17）起重吊装作业工作结束或下班停机以及操作人员临时离开操作室，都必须取下启动钥匙，锁好车门，防止他人乱动出现意外。（18）起重机使用的钢丝绳，应有钢丝绳制造厂的签发的产品技术性能和质量的证明文件。当无证明文件时，必须经过试验合格后方可使用。起重机使用的钢丝绳，其结构形式、规格及强度应符合该型起重机使用说明书的要求。钢丝绳与卷筒应连接牢固，放出钢丝绳时，卷筒上应至少保留三圈，收放钢丝绳时应防止钢丝绳打环、扭结、弯折和乱绳，不得使用扭结、变形的钢丝绳。使用编结的钢丝绳，其编结部分在运行中不得通过卷筒和滑轮。（19）钢丝绳采用编结时，编结部分的长度不得小于钢丝绳直径的20倍，并不应小于300mm，其编结部分应捆扎细钢丝。当采用绳卡固接时，与钢丝绳直径匹配的绳卡的规格、数量应符合下表的规定。最后一个绳卡距绳头的长度不得小于140mm。绳卡滑鞍（夹板）应在钢丝绳承载时受力的一侧，“U”螺栓应在钢丝绳的尾端，不得正反交错。绳卡初次固定后，应待钢丝绳受力后再度紧固，并宜拧紧到使两绳直径高度压扁1/3。作业中应经常检查紧固。（20）起重用钢丝绳应根据用途保证足够的安全系数，凡表面磨损、腐蚀、断丝超过标准的，或打死弯、断股、油芯外露的不得使用。向转动的卷筒上缠绕钢丝绳时，不得用手拉或脚踩来引导钢丝绳。钢丝绳涂抹润滑脂，必须在停止运转后进行。（21）现场使用吊索具必须满足规范要求，确保安全可靠，并保证正确使用。卡环在使用时，应保证销轴和环底受力，吊运机具设备、大模板等大件时，必须使用卡环。（22）起重机的吊钩和吊环严禁补焊。当出现下列的情况之一时应更换：①表面有裂纹、破口；②危险断面及钩颈有永久变形；③挂绳处断面磨损超过高度10%；④吊钩衬套磨损超过原厚度50%；⑤心轴（销子）磨损超过直径3%～5%。（23）起重机械必须在安装验收合格并取得使用许可证后方可投入使用，作业人员持有特种作业操作证。（24）施工现场的起重吊装必须由专业队伍进行，起重作业人员必须持证上岗，并熟悉遵守各自的安全操作规程。起重吊装作业前应根据甲方施工方案要求，确定施工作业区域，设置警示标志和专职的监护人员。起重机吊装作业区近处有高低压线路时，必须确保起重机作业半径与架设线路保持安全距离。4.3.5盘扣支架施工塔冠顶板合拢采用盘扣式满堂支架法施工，支架底托下方设置基础型钢支架，盘扣式满堂支架立杆采用φ48×3.2mm钢管，立杆材质为Q345A，横杆采用Q235A材质的Φ48×2.5mm钢管，斜拉杆采用Q195的材质Φ33×2.3的规格，立杆间距为纵、横向分别为900×900mm，标准步距为1000mm，边角部位按照方案图做相应的调整。1盘扣架基础支架施工基础支架结构形式为双拼I32型钢，设置在合拢段底板顶部满堂支架底部位置，塔冠中隔墙两侧各设置3榀型钢支架，间距1800mm，纵向设置I32分配梁，间距900mm,与主梁连接方式为焊接连接，布置在支架横梁之间，焊缝采用满焊角焊缝。图4.3-11塔顶满堂支架构造图图4.3-12盘扣架基础支架结构图1立杆、扫地杆安装在型钢基础支架上用墨线弹出纵、横向每排立杆位置，根据位置进行立杆、扫地杆安装。脚手架立杆设置底座，底座中心线与纵梁腹板对正。当底座基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距基础顶面不大于400mm处的立杆上。横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。2上层立杆安装立杆接长接头必须采用对接扣件连接。立杆的对接扣件应交错布置，两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不宜小于500mm；各接头中心至主节点的距离不宜大于步距的1/3；立杆伸出顶层水平杆中心线至支撑点的长度不应超过0.5m。3剪刀撑安装竖向剪刀撑由底至顶连续设置，用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。竖向、纵横向剪刀撑间距小于等于3.6m，在竖向剪刀撑顶部交点平面和扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑。竖向剪刀撑斜杆与地面的倾角应为45°～60°，水平剪刀撑与支架纵（或横）杆夹角应为45°～60°。剪刀撑斜杆搭接接长时，搭接长度不应小于1m，并应采用不少于2个旋转扣件固定。端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。4可调托撑安装图4.3-13立杆带可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度1－可调托座；2－立杆悬臂端；3－顶层水平杆模板支撑架每根立杆的顶部应设置可调托撑，立杆顶端可调托撑伸出顶层水平杆的悬臂长度不应超过650mm。可调托撑和可调底座螺杆插人立杆的长度不得小于150mm，伸出立杆的长度不宜大于300mm，安装时其螺杆应与立杆钢管上下同心，且螺杆外径与立杆钢管内径的间隙不应大于3mm。当被支撑的结构底面存在坡度时，应随坡度调整架体高度，可利用立杆盘扣节点位差增设水平杆，并应配合可调托撑进行调整。如自由端长度超过650mm，可以采用扣件钢管对纵横向立杆进行加固。5支架预留拱度设置，合拢段顶板和底板均考虑1cm预留拱度。6盘扣支架内部应设置安全兜网，设置部位为盘扣支架顶层水平杆处，设置一层安全兜网。7由于合拢段顶板为弧形结构，在进行侧模板加固时应采用扣件钢管配合盘扣支架进行水平支撑加固和斜撑加固。图4.3-14侧模板加固构造图8为方便拆解内模及内模支架，在塔冠顶板中线一侧设置可供人进出的人孔通道，具体位置见设计文件要求。4.3.6模板施工由于塔柱模板设计时已经考虑合拢施工，合拢段外侧模可直接使用塔柱爬模外模板，内模使用定型钢模板。爬模施工方法见《淮州沱江特大桥液压爬模专项施工方案》。合拢段模板工程主要分为底模和内侧模工程，模板安装应分步进行：第一步：底板合拢施工首先安装拱架上部底模，然后绑扎底板钢筋，再进行爬模提升，最后安装内模，然后浇筑混凝土。第二步：中间节段施工首先搭设满堂支架，再绑扎钢筋，然后顶升爬模，最后安装内模并加固，内模安装时增加中隔墙模板安装。第三步：塔冠顶板合拢施工顶板合拢施工首先搭设满堂支架，完成后安装主楞及底模板，然后绑扎合拢钢筋，安装侧模及人孔模板，最后浇筑合拢段混凝土。本工程模板采用定型钢模板板，模板及其支架应能保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相应位置的正确；并应有足够的承载能力、刚度和稳定性。能可靠地支承新浇筑混凝土的自重力和侧压力，以及在施工中所产生的施工荷载。支架构造满足简单，安拆方便，便于钢筋的绑扎和混凝土的浇筑。施工前，根据模板支撑体系专项方案编制详细的模板配模图，书面向作业工班交底。模板施工时统一按配模图在模板加工厂加工制作或者配制，制作好后标记模板位置、型号尺寸和数量。模板安装施工工序：1测量放线模板安装前，由测量人员对模板平面位置及高程进行定位，模板安装时根据测量放样位置，准确定位安装。2安装底模底模安装前，先安装主楞，主楞布置间距60cm，上铺底模板，通线校正底模中心线和边线以及标高，校正无误后将底模固定。3安装内、侧模当底模安装校正后，再安装侧模，外侧模为爬模，可自行爬升定位，内侧模为定型钢模板，安装时应注意侧模模板的上口高程控制，模板之间拼装对接应平整无错台，保证模板接缝满足规范要求，模板装完后，应检查模板角点平面位置、标高和断面尺寸。内模安装时箱内支撑采用满堂支架法，可调托撑上主楞支撑梁应居中设置，内模安装应先搭设内模支架，然后再安装内侧模。模板安装完成后应对模板的顶面标高、平面位置进行复测，确保模板安装偏差满足规范要求。内、外侧模之间用对拉筋紧固，拉杆采用Φ20mm精轧螺纹钢，外套Φ32mmPVC管，拉杆层高、纵距不大于1.0m，安装时注意内外拉杆孔眼对正。主塔内加水平撑和斜撑撑杆定位加固，确保混凝土壁厚，并确保内侧、顶模系统的刚度、强度、稳定性，以防止浇筑混凝土浇筑时造成内模移动、塌陷。图4.3-14内模安装方案图5模板安装完毕后，按《混凝土结构工程施工及验收规范》有关规定，进行全面检查，验收合格后方能进行下一道工序。模板工程质量要求如下：eq\o\ac(○,1)组装的模板必须符合设计构件尺寸的要求。现场加工的异形模板加工要精确，准确定位。②保证混凝土结构、构件的位置、形状、尺寸符合设计要求，保证工程结构和构件各部分形状尺寸和相互位置的正确。③模板体系必须具有足够的承载能力、刚度、和稳定性，能可靠地承受混凝土的重量和侧压力，以及其它施工荷载，尤其建筑限界的要求严格，应该充分地考虑浇灌砼时模板加固体系因受力而发生的变形以及施工误差，确保各种净空尺寸。④模板构造力求简单，受力明确，加工容易，装拼方便，以便提高工效加快进度，满足钢筋绑扎和混凝土浇灌及养护的工艺要求。⑤为了保护模板和保证拆卸模板的方便，与混凝土接触模板面在支设模板前必须刷脱模剂，保证模板与砼能良好分离。腹板、底板混凝土为防水混凝土，其内部的各种钢筋或绑扎铁丝不得接触模板，确保混凝土的质量。⑥各种连接件、支承件、加固配件必须安装牢固，无松动现象。模板拼缝要严密。各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢靠。模板上预留孔洞和预埋件的允许偏差符合施工技术规范要求。6模板拆卸口预留模板拆除吊装口与塔顶人孔预留设置在同一位置，主塔合拢后模板拆除之前先预留一个80×180cm的预留孔，人洞一和人洞二处均要预留，待模板支架拆除后再按照设计尺寸补足预留洞口处的钢筋及混凝土，包括挡水块等构件。图4.3-15模板拆除预留孔洞位置图4.3.7支架预压1堆载预压的目的和意义为了检验主塔合拢段主体结构支架是否满足受力要求，消除支架非弹性变形对主体结构线形的影响，同时测定支架的弹性变形数据，以此调整支架高程、设置施工预拱度，使主体结构在卸落支架后获得符合设计要求的标高和外形。2堆载预压试验流程①试验准备→②主体结构支撑体系安装→③主体结构模板安装→④检查记录→⑤观测点布置并标记→⑥分级加载→⑦观测记录→⑧卸载→⑨观测结果（试验结果）分析→⑩采用试验结果指导施工3堆载预压试验方式本工程现浇主体结构模架堆载预压采用土袋进行堆载，预压设置临时预压平台，作为堆放土袋临时平台，具体见图4.3-17。图4.3-16模架采用土袋堆载预压图4.3-17主塔合拢段临时预压平台模架堆载预压时间：在主体结构模板支撑体系与底模安装完毕后，采用吊装土袋进行堆载预压施工。模架堆载预压预压范围：沱江特大桥主塔塔顶合拢支架施工。模架堆载预压工况：按实际浇筑工况进行预压，预压荷载取待施工的主体结构竖向荷载的110％。预压加载顺序及加载方式：分三级加载，第一次加载预压为预压荷载的60%（即节段重的66％），第二次加载预压为预压荷载的20%（加载至预压荷载的80%，即节段重的88％），第三次加载预压为预压荷载的20%（加载至预压荷载的100%，即节段重的110％）。合拢段支架预压加载方式为塔吊吊装加载。加载要求：加载预压时，从合拢段支架的跨中向边缘进行对称加载，每级加载完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12h对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12h的沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载。图4.3-18第一级预压加载顺序图图4.3-19第二级预压加载顺序图图4.3-20第三级预压加载顺序图模架堆载预压试验荷载组成：塔顶合拢段每立方米混凝土自重标准值：24KN/m³塔顶合拢段每立方米钢筋自重标准值：2KN/m³塔顶合拢段每平方米活荷载标准值：3KN/m2塔顶合拢段每立方米荷载为：24KN/m³+2KN/m³=26KN/m³塔顶合拢段预压荷载为：110%×26V（KN）+110%×3×S（KN）=28.6V（KN）其中V为合拢段的体积（单位m³）S为合拢段投影面积（单位m2）4预压监测预压监测项目：（1）各级加载情况下模板标高，并分析变化情况。（2）各级加载情况下模板的挠度及变化情况，最大允许挠度为L/500（L为跨径）。（3）模架支撑体系的侧向位移。（4）各级加载情况下地基标高变化情况。监测方法：在主塔合拢段堆载区支架顶部铺设临时平台，设置系统监测点，合拢段的两端和L/2处各布置一组监测点，共3组监测点；每组分布在每个断面的中间和两端头处（L为预压平台宽度），即每组检测点共有3个，共计9个监测点，具体监测点布置如图所示：图4.3-18主塔合拢段监测点平面布置图支架预压开始后即进行沉降观测，并作好详细记录。预加荷载完毕后，还应继续观测，直到支架停止沉降和变形。一般要求预压时间2～3天内连续变形量不大于2mm被视为结构趋于稳定，可以继续加载进行下阶段预压。整理观测记录，计算、分析观测结果，确定支架的弹性变形和非弹性变形，根据实验数值和分析结果，加设支架预拱度，对模板顶面高程进行修正、调整，检查无误后，即进入下一步工序。监测要求：预压荷载施加前应监测并记录各监测点初始标高。预压荷载施加后，每隔12小时应监测并记录一次各监测点标高，计算沉降量。当全部预压荷载加载完毕后，应监测并记录各监测点标高，且每间隔24小时应监测并记录一次各监测点标高，计算沉降量。卸载6h后监测并记录各监测点标高，计算支架的综合变形。每级荷载施加完成后，应记录各测点的标高，并计算沉降量。注意：每级荷载施加完成后，应先停止下一级加载，并应每间隔12小时对支架沉降量进行一次监测。当支架顶部监测点12小时的沉降量平均值小于2mm时，可以进行下一级加载（加载过程中，支架预压监测36小时不能满足规定时，应对支架重新进行验算与安全检验，可根据实际情况延长预压时间或采取其他处理方法）。沉降观测一直持续到整个主体结构顶板浇注完毕，特别注意混凝土浇注时支架的沉降，若浇注时，支架沉降超过预压沉降观测的预留沉降量时，应查明原因，处理后再进行施工。5卸载采用分级卸载，对称、均衡、同步卸载，每次卸载重量与加载相同，即预压荷载的100%→预压荷载的80%→预压荷载的60%→0，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值，卸载6h后监测各点标高，计算支架的综合变形。根据观测记录，整理出支架基础沉降和支架预压沉降结果，调整主体结构模板标高。6预拱度设置与底模标高调整计算公式：非弹性变形值=加载前底板高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-预压完成后高程底模预拱度=实测弹性变形值荷载施加至预压荷载的100%（即节段重的110%）后、布载24小时后以及卸载前，均应测量模板顶面各测量点标高值：①堆载前布置测量标高点，并记录每点的初始标高值H1，做好记录。②堆载结束后立即进行观测各测量点的标高值H2，并做好相应的记录，③持载过程中，上午及下午各观测一次支架的沉降，观测数据应严格按实记录，直到支架连续24小时沉降小于1mm或连续72小时沉降小于5mm，并经监理工程师认可后，可准备卸载，卸载前测量各测量点标高值H3。④卸载后测量出各测量点标高值H4，此时就可以计算出各观测点的变形如下：非弹性变形：△1=H1-H4，通过试压后可认为支架、模板、方木等的非弹性变形已消除。弹性变形：△2=H4-H3，根据该弹性变形值，在底模上设置预拱度△2，以使支架变形后主体结构底板线型满足设计要求。另外根据H2和H3的差值可以看出持续荷载对支架变形的影响程度。调整底模标高：底模顶面标高=板底设计标高+该特征监测点△2的平均值。7堆载预压注意事项①试验前，试验用仪器检查和校准完毕，其性能和精度符合国家标准。②试验范围内设防护警示区域，并在该区域戒严，严禁闲人进出。③试验前，预压试验用的土袋应准备完毕，通过实验确定土袋的平均重量，过磅数量不少于5袋。④土袋在吊装前和吊装后，都应用防水布遮盖，以防下雨淋湿土袋导致预压时不能准确测定预压荷载及支架与地基的变形量。⑤作业高度在2m及2m以上时，要根据高处作业有关规定进行操作和防护。⑥特种设备操作人员、架子工等必须持证上岗，所有工作人员必须配戴安全帽。⑦要检查吊装用绳索，卡具及吊环是否完整有效，并设专人指挥，统一信号。⑧起吊应做到稳起稳落，就位准确，严防大幅度摆动。⑨加载时应安排专人密切观测支架的情况，若发现异常立即停止作业，经检查分析处理后方可继续进行。4.3.8钢筋施工合拢段钢筋由钢筋集中加工厂加工，用平板拖车通过便道运至现场，再用汽车吊或塔吊将钢筋吊上工作平台。钢筋加工、安装、验收具体要求如下：1钢筋进场验收及抽检，钢筋入场的一般检查验收程序如下：（1）我方先核对入场各类钢筋规格的数量清单、规格型号、质量证明文件是否齐全和外观质量是否合格，并对进场的钢筋做出质量自检评定结论；（2）然后将第一项的有关资料报送监理、建设单位，再邀请监理到现场检查验收，若没有问题则进入下程序；（3）在监理的见证下现场取样，要求是每个规格型号、每个批次在不超出60吨范围内前提下，各抽取一组样品，在监理的见证下送法定的检测机构检测；（4）在检测报告出来后，向监理方申请该批材料的使用，通过审批后方可投入使用2钢筋加工（1）钢筋除锈调直严格控制调直延伸率。（2）钢筋加工由专人进行抽样配筋，配筋单必须经过技术负责人审核，现场总工技术部门审批，才能允许下料加工。（3）受拉热轧带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径dm不得小于5d。图4.3-19钢筋加工示意图（4）钢筋加工成型严格按现行《混凝土结构工程施工验收规范》和设计要求进行,现场建立严格的钢筋生产安全管理制度,并制定节约措施，降低材料消耗成本。3钢筋机械连接钢筋机械连接应满足以下要求:=1\*GB3①套筒：表面无裂纹和其他缺陷，外形尺寸及套筒内螺纹直径、套筒长度应满足产品设计要求。套筒的两端应加塑料保护塞。=2\*GB3②接头：接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应另有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。③钢筋的品种和质量，必须符合设计要求和有关标准的规定，具有出厂质量证明书和试验报告单。④工程中应用剥肋滚轧直螺纹钢筋接头时，技术提供单位应提交有效的检验报告。⑤钢筋连接作业开始前及施工过程中，应对每批进厂钢筋进行接头连接工艺试验。⑥钢筋丝头检验合格后应尽快套上塑料保护帽，并应按规格分类堆放整齐。⑦雨期或长期堆放情况下，应对丝头进行覆盖防锈，丝头在运输过程中应妥善保护，避免雨淋、沾污、遭受机械损伤。4钢筋安装（1）钢筋半成品由平板车运输至现场，后用塔吊起吊至底模板上绑扎，钢筋绑扎按先主筋后箍筋的顺序进行。（2）支架及底模验收合格后，进行合拢段钢筋绑扎。首先，依据设计图纸尺寸在底模板上划出位置线，布设底板底层钢筋，然后进行绑扎并提前布设底层垫块，并加以固定。（3）钢筋安装时应着重注意先后顺序，首先安装主筋形成骨架体系，再安装箍筋及拉筋等。适时安装横隔板钢筋及保护层垫块。（4）合拢段顶板内顶模支架搭设完成后安装内顶模，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，完成后安装顶层钢筋及箍筋。（5）安装时应理清钢筋安装顺序避免返工。绑扎成型的钢筋品种、规格、间距、形状、接头及焊接等均要符合设计图纸和施工规范要求。部分普通钢筋如与预埋件发生干扰，可适当调整普通钢筋位置，严禁截断钢筋。（6）在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用与主塔同等寿命同强度的倒圆锥带钢筋限位槽的细石混凝土垫块。垫块强度、耐久性达到设计要求。垫块绑扎在钢筋十字交叉处，以保证垫块绑扎后不会转动。为确保钢筋的最小净保护层40mm，垫块互相错开，分散布置，并不得横贯保护层的全部截面，在构件侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。（7）在钢筋的交叉点处，应用直径22#的扎丝，按逐点改变扎丝方向（8字形）交错绑扎，或按双对角线（十字形）方式绑扎。用铁丝绑扎时，铁丝应向里弯，不得伸向保护层。（10）普通钢筋如与预埋件发生干扰时，可适当调整普通钢筋位置，严禁截断钢筋，必要时须经设计单位认可。4钢筋保护层控制钢筋绑扎完毕后,应在钢筋外侧布置塔柱同标号混凝土垫块，垫块不少于4个/m2,呈梅花型布置，以保证混凝土保护层厚度和不露筋。5钢筋验收（1）钢筋进场时必须对钢筋的规格尺寸和强度等进行检测，大批量的必须进行抽样检测，检验合格后才能进场使用。（2）钢筋制作安装完成后，经自检合格，上报相关单位进行隐蔽验收，验收合格后进入下道工序施工。其各项验收标准及各项允许偏差见下表。表4.3-2钢筋加工的允许偏差值表项目允许偏差值（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸±10弯起钢筋的弯折位置±20箍筋的内净尺寸±5表4.3-3钢筋安装允许偏差表项目允许偏差(mm)受力钢筋两排以上排距±5同排梁板、拱助±10基础、墩台、柱±20灌柱桩±20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20钢筋保护层厚度墩台、基础±10梁、柱、桩±5板、墙±36预埋件安装钢筋施工时应注意预埋件、预留孔洞的布设。塔柱合拢主要的预埋件及预留孔洞有人孔预留孔、合拢支架预埋件、检修通道预埋件等。除图纸专门要求预埋管道材质外，普通预留孔以PVC管制成，在下料时要保证管的长度尺寸及端面的平齐，安装前用宽胶带将两端封堵，用定位筋与普通钢筋点焊连接，侧模、内模安装后通过对拉杆将管压紧。部分预留孔采用木盒成孔，并在预留孔内灌注干砂用胶带将孔口密封。孔洞周围采用钢筋网片或环状钢筋进行加强。4.3.10混凝土施工混凝土浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件及预留孔洞等进行检查，签认合格后方可浇筑混凝土。1混凝土生产沱江特大桥主塔混凝土等级为C50，在使用前要做好配合比试验及验证工作。混凝土的拌和顺序为：（细骨料+水泥+超细掺和料）→搅拌均匀（至少30s）→（加入所需用水量+液体外加剂）→砂浆充分搅拌（至少30s）→投入粗骨料→继续搅拌至均匀（至少60s）。总拌和时间不宜超过3min。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。混凝土原材料：应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）±1%；外加剂±1%；粗、细骨料±2%；拌和用水±1%。2混凝土运输及浇筑准备主塔合拢段混凝土浇筑前应由现场技术员对作业班组进行技术交底，准备砼施工的相关机具，配备发电机，对合拢段浇筑进行人员分工，落实振捣责任人和检查责任人，并明确振捣过程中应注意事项，确保振捣到位。混凝土由砼运输车运输至墩位处，再由地泵泵送之主塔合拢处，混凝土的运输能力应满足其初凝和浇筑速度的需要，混凝土浇筑应连续进行，浇筑工作不得间断，混凝土运到浇筑地点后应保持良好的和易性和规定的坍落度。3混凝土浇筑1 基本要求1） 主塔合拢段采用分节段浇筑混凝土的方式合拢，一共分为7个节段合拢施工。图4.3-20主塔分节段合拢示意图2）浇筑顺序应遵循“先下后上，先底部合拢后中间节段再顶部合拢”的顺序，对称均衡，振捣密实”的原则。混凝土按每30cm一层，每层混凝土浇注时，应注意先浇筑位置较低处，再浇筑位置较高处。3）整个浇筑过程都要前后左右对称进行，防止发生偏载引起砼裂缝。节段浇筑时应在距混凝土底部2m高处的侧模上设置足够的进料口，通过串筒下料。浇筑前进行责任分区，相互配合，交叉进行振捣，确保振捣无死角。2砼浇筑顺序1）底部合拢混凝土：从节段两侧向合龙段中轴方向对称均衡进行，由低处向高处均衡浇筑。2）中间节段混凝土：水平分层，每层砼的厚度以30cm控制，对称均匀浇筑。3）顶部合拢混凝土：从合龙段两侧向中轴方向对称均衡进行，由低处向高处均衡浇筑。混凝土浇筑过程中要有专人检查模板，进行加固，防止漏浆、跑模。3混凝土的浇筑及振捣1）浇筑准备浇筑前，对合拢段顶部的压板模板预先进行开孔处理，开孔纵横间距不超过50cm，留有足够的振捣孔、观察孔及进下灰孔等，并预先对振捣孔进行试振捣，满足振捣棒的振捣半径。开孔部位与尺寸根据现场实际情况灵活处理,避开钢筋密集部位与模板背肋位置，保证开孔部位、尺寸满足下料、振捣或观察要求，准备足够的振捣棒、照明设备和土工布等。2）混凝土浇筑及振捣顶、底部合拢混凝土振捣：底板混凝土采用φ50、φ30插入式振捣棒振捣，振捣过程中要注意不要振动预埋件，钢筋密集处混凝土振捣应采用φ30振捣棒仔细振捣，保证锚下混凝土密实。压板处振捣时应将振动棒从振捣孔插入，对混凝土进行振捣，以保