泗阳成子河大桥钢桁梁安装及安全专项施工方案

京杭运河泗阳县成子河大桥主桥钢桁梁现场安装专项施工方案施工技术方案编制：审核：批准：海波重型工程科技股份有限公司十月十九日目录目录 1一、 编制依据 41.1编制说明 41.2编制依据 51.2.1设计文献及相关文献 51.2.2重要技术标准及规范 5二、 工程概况 62.1工程简介 62.1.1工程简介 72.1.2、主桁架杆件 82.2钢桁梁分段划分方案 10三、 总体施工部署 153.1施工要点分析 153.2总体施工方案 163.3施工总平面布置 173.3.1施工平面布置原则 173.3.2安装场地布置 173.4施工工艺流程 183.4.1施工工艺流程 183.4.2重要施工环节图 203.5杆件运送方式 263.6施工组织管理 263.7施工进度及节点工期 27四、 重要施工方案 284.1施工准备 284.1.1施工工艺流程 284.1.2施工工艺流程 284.2杆件进场验收及存放 284.3.1进场运送 284.3.2存放 294.3.3杆件验收及缺陷解决 294.4塔吊安装施工 304.4.1塔吊基础施工 304.4.2塔吊上部结构安装 334.4.3塔吊调试及运营 384.4高强螺栓施工 384.4.1高强螺栓形式 384.4.2高强螺栓施工规定 394.4.3高强螺栓施工方法 414.4.4高强度螺栓施拧工艺实验 414.4.5高强度螺栓验收 424.4.6高强度螺栓储存管理 424.4.7高强度螺栓施拧准备 434.4.8拧扳手标定 444.4.9高强度螺栓施拧 444.4.10施拧质量检查 464.5焊接施工 464.5.1焊接一般规定 464.5.2焊接接头形式 474.5.3焊接及检测设备 474.5.4焊接方法及焊接材料 484.5.5焊缝检查 494.6墩顶布置 504.6.1临时支座 504.6.2纵横移及限位措施 504.6.3高程调整措施 504.6.4压载系统 504.7边跨钢桁梁安装 514.7.1边跨临时支墩安装 514.7.3边跨杆件安装 524.8边跨悬臂安装 524.9中跨18#、19#墩墩顶布置 524.10边跨钢梁调整及中支座定位 524.11中跨钢桁拱悬臂安装 534.14钢桁拱中跨合拢 544.16中跨系杆安装及合拢 544.17钢结构工地涂装 544.17.1涂装配套体系 544.17.2涂装前准备 554.17.3涂装施工规定 554.18施工监控 61五、 专用施工设备 615.1塔吊D1500-63型和D400-84型 615.2桥面吊机 645.3汽车吊130吨 65六、 安全保障措施 666.1安全管理目的 666.2安全管理组织机构 666.3安全管理体系图 676.4危险源辨识与风险评估 686.5安全文明生产管理制度 706.6安全生产管理一般规定 716.7现场施工安全管理措施 746.8应急救援预案 80七、 质量保障措施 927.1概述 927.2质量目的 927.3质量检查、实验系统的控制 937.4质量控制要素 947.5重要工序质量控制 957.6不合格品控制措施 997.7成品验收和工程资料的控制 1007.8季节性施工保障措施 1007.8.1雨季施工管理措施 1007.8.2夏季施工管理措施 1007.8.3冬季施工管理措施 101编制依据1.1编制说明1）为保证全面履行工程承包协议，满足国家和地方有关规范、法律法规的规定，实现公司在施工阶段确立的各项目的，特制定本方案。2）本方案是公司实行项目目的管控的文献,也是公司指导项目实现项目总体目的的指导性文献。3）本方案是在项目中标后的施工准备阶段，公司针对项目拟定项目管理目的，并组织公司各职能部门以及项目经理就如何实现目的进行策划。4）本方案是项目全过程实行阶段的大纲性文献，也是公司为项目进行资源调配和提供服务、支持的依据。5）本方案根据公司投标阶段设定的预期目的、工程项目设计文献、工程承包协议、施工组织设计和法律法规规定编制。6）本方案结合海波重科的管理工作手册和项目的实际情况编写，各表格中内容未必详尽，应配合项目商务策划书和项目目的管理责任书等专项策划内容深化执行。7）本方案经各级领导签字确认后予以实行，成子河大桥工地项目部遵照执行。1.2编制依据1.2.1设计文献及相关文献《京杭运河泗阳成子河大桥工程施工图设计》建质2023【87】号文献1.2.2重要技术标准及规范表1.2.2-1重要技术标准及规范序号标准、规范名称编号1工程测量规范GB50026-20232城市测量规范CJJ8-993钢结构设计规范GB50017-20234公路桥涵施工技术规范JTG-TF50-20235公路工程技术标准JTGB01-20236铁路钢桥制造规范TB10212-20237公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T722-20238低合金高强度结构钢GB/T1591-20239桥梁用结构钢GB/T714-202310焊缝符号表达方法GB324-8811铁路钢桥栓接板面抗滑移系数实验方法TGJ2137-199012铁路桥梁钢结构设计规范TB10002.2-202313铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定JT329.2-9714钢结构工程施工质量验收规范GB50205-202315公路工程质量验收评估标准JTGF80/1-202316低合金钢焊条GB/T5118-199517气体保护焊用钢丝GB/T14958-1994工程概况2.1工程简介京杭运河泗阳成子河大桥是江苏省泗阳县横跨京杭运河的第一座钢桁系杆拱桥。图2.1-1桥址示意图主桥为61.65m+152m+61.65m三跨连续钢桁架拱桥，桥面布置双向四车道两侧并考虑人非系统，桥面总宽32.5m，边中跨跨度比为0.4。两侧边跨为变高度桁梁，中跨为钢桁系杆拱，主桥结构采用自平衡体系。桁梁和拱肋下弦匀顺过渡连为一体。桥面系由混凝土桥面板与纵、横梁组成。图2.1-2主桥布置图图2.1-3全桥整体效果图2.1.1工程简介主桁由两片桁架组成，桁中心距25.7米，边跨采用有竖杆的三角形桁架；主桁拱肋采用变高度“N”形桁架。主桁、桥面系钢板除厚度50mm的焊接钢板采用Q345qE钢外，其余均均采用Q345qD钢；联接系（主桁上下平联、横联、桥门架、桥面系平联）钢板均采用Q345D钢，型钢均采用345C钢。钢材技术条件分别符合《桥梁用结构钢》（GB/T714-2023）和《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-2023）的相关规定；高强度螺栓材质均为35VB的10.9级大六角头高强度螺栓；圆柱头焊钉材质为ML15Al。主桥截面布置有横联、门架、拱肋上下弦、平联等结构，拱肋和桥面结构采用吊杆连接。图2.1-4主桥桥门架处断面图图2.1-4中间主桥横截面图2.1.2、主桁架杆件1）边跨和主跨钢桁梁边跨和主跨钢桁梁采用有竖杆的三角形桁式，上、下弦杆均采用箱形断面，下弦截面高1400mm，截面宽900mm。桁梁斜腹杆和竖杆均采用焊接“H”型断面和箱型截面，箱型截面高度为800～1100mm，截面宽度为900mm，H型截面高度为600mm～900mm，截面宽度为900mm；拱肋上下拱弦杆件均采用箱型截面，上下拱弦杆件具有相同截面尺寸，截面高1000mm，截面宽900mm。2）桥面系桥面系为纵横格子梁体系，由桥面系杆、横梁、小纵梁、挑梁组成。桥面采用预制桥面板和现浇混凝土相结合，与横梁和小纵梁组成钢混结合梁。桥面横梁有箱型和H型结构两种，其中端横梁为箱型结构，最大截面宽度为1090mm，最大截面高度为2023mm；中间横梁为H型结构，最大截面宽度为600mm，最大截面高度为2023mm。小纵梁和桥面系平联均采用H型截面，小纵梁截面尺寸为300mm×300mm；桥面系平联截面尺寸为400mm×360mm。图2.1-5桥面系各杆件平面布置图3）吊杆拱肋与系杆之间采用吊杆连接，吊杆纵向间距与主桁节间布置相同，全桥共34根吊杆，吊杆最大长度近32m。吊杆由不锈钢杆、锚具、减震块等配套设施组成。4）横联、门架及拱肋上下平联主桥拱肋设立拱肋上平联和拱肋下平联。拱肋上下平联采用“米”型平联，每两个节间设一组。拱肋平联均采用焊接“H”型截面，主弦杆内侧预置“H”平联接头。平联的中间节点采用节点板散拼连接。全桥共设四处桥门架，，A1～E0(A1’～E0’)间为端桥门架，A8～E8（A8’～E8’）间为支点桥门架。桥门架均为桁架结构，杆件均为焊接“H”型截面。每类门架的上下弦杆均不在同一平面内，需通过节点板弯折进行角度调整。5）高强度螺栓及圆柱头焊钉本桥栓接节点采用10.9级的M30、M24高强度螺栓连接副，其技术条件均应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1231-2023）的规定；桥面系的纵横梁与混凝土板间连接件采用φ22mm圆柱头焊钉，焊钉材料为ML15Al，焊钉尺寸、化学成分、力学性能等应符合2.2钢桁梁分段划分方案根据设计图纸所示构件连接方式，主桥钢桁梁共划分为36个节间，单个节间杆件的划分严格按照设计划分的杆件进行制造和安装；各类杆件编码对照表如下表所示：序号杆件名称施工图编码数量1下弦杆XnZ/Y522下弦E8节点杆件E8Z/Y43下弦E9节点杆件E9Z/Y44上拱弦杆件GSn685下拱弦杆件GXn366系杆XGn367斜腹杆XFn728竖杆Sn709横梁Hn7310小纵梁Zn36011桥面系平联QPn14412拱肋上平联SPn7013拱肋下平联XPn5114桥门架杆件QMnJn1015横联杆件HLn3116加劲弦横联JHn1117挑梁TLn14618上拱弦节点板AnJn7019下拱弦节点板EnJn34主桥杆件节点编号如下图所示（仅示意17#墩侧）：竖杆竖杆上拱弦杆件横联上拱弦节点下弦杆人行道挑臂横梁小纵梁斜腹杆下平联上平联图2.2.1-1钢桁梁单个节间杆件立体示意图表2.2-1钢桁梁典型杆件参数一览表序号构件名称效果图构件概况1下弦杆下弦杆为箱型截面，截面尺寸为7660×1700×4224，单根最大长度为7.66m，单根最大重量19.6吨。下弦杆总数为56根。2系杆系杆为箱型截面，截面尺寸为7560×1700×1730，单根最大长度为7.56m，单根最大重量14.2吨。系杆总数为36根。3墩顶支座杆件E8杆件支座为变截面形式，截面尺寸为4425×1600×3060，单个重量19.7吨。总数为4个。4E9节点节点为变截面形式，截面尺寸为5660×1000×5035，单个最大重量26.1吨。总数为4个上拱弦杆件上拱肋弦杆为箱型截面，截面尺寸为8946×1000×900，单根最大长度为8.946m，单根最大重量7.52吨。上拱肋弦杆总数为68根。4下拱肋弦杆下拱肋弦杆为箱型截面，截面尺寸为9600×1200×1000，单根最大长度为9.6m，单根最大重量14.96吨。下拱肋弦杆总数为36根。5斜腹杆、竖杆（箱型）箱型斜腹杆、竖杆截面尺寸为16150×1000×900，单根最大长度为16.15m，单根最大重量21.9吨。杆件总数为12根。6斜腹杆、竖杆（H型）工字型斜腹杆、竖杆截面尺寸为900×900×14500，单根最大长度为14.5m，单根最大重量10.87吨。杆件总数为134根。7端横梁（箱型）箱型横梁型截面尺寸为25700×1190×2023，单根最大长度为25.7m，单根最大重量24.6吨。箱型横梁总数为2根。8中间横梁（H型）工字型横梁型截面尺寸为25700×800×2023，单根最大长度为25.7m，单根最大重量14.4吨。工字型横梁总数为71根。9桥面系平联、拱肋上、下平联、加劲弦横联、桥门架、横联杆件为工字型截面，截面尺寸为520×470×24620，单个最大长度为24.62m，单根最大重量4.1吨。杆件总数为388根。10小纵梁小纵梁为工字型截面，截面尺寸为3160×400×300，单个最大长度为3.16m，单根最大重量0.34吨。小纵梁总数为360根。11梁端人行道挑臂梁端人行道挑臂为工字型截面，截面尺寸为2500×990×706，单个最大长度为2.5m，单根最大重量0.79吨。挑臂总数为4根。12人行道挑臂人行道挑臂为工字型截面，截面尺寸为2500×400×706，单个最大长度为2.5m，单根最大重量0.31吨。挑臂总数为142根。图2.2.1-2钢桁梁主跨杆件各节间最大重量吊装重量分布图总体施工部署3.1施工要点分析1）施工线形控制难度大，钢桁拱结构受力较复杂，。荷载在主桁各杆件之间的分派不明确，控制两片主桁的线形难度大。2）合拢点多，合拢位移调整难度大。本桥为两片主桁空间结构，合拢口杆件较多。假如按照理论杆件尺寸合拢，则需将多个杆件相应的位移点同时调整到位，当对某点进行位移调整时，则其余的各个点也受到影响，合拢实行的难度大。3）主墩支座反力大，墩顶布置难度大。4）本桥边中跨比仅为0.4，主拱悬臂施工时，为满足抗倾覆稳定规定，边跨则需进行压重，压重工作量大。5）航道使用受到限制，本航道为黄金航道，航运繁忙，施工作业与航运之间的矛盾十分突出，航道维护和占用问题，对大桥施工方案的选择、工程进度均有较大影响。并且施工期间安全防护规定高。3.2总体施工方案根据上述的钢桁拱架设技术难点，并结合本桥的结构特点，本工程总体施工方案如下：1）主桥上部钢梁从两侧边支点向跨中安装，先安装17#-18#墩侧边跨主结构所有构件，接着安装19#-20#墩侧边跨主结构所有构件，再安装中跨钢桁拱和吊杆，实现钢桁拱跨中合拢后，安装临时系杆，形成系杆拱受力体系，最后用桥面吊机安装中跨系杆和桥面系杆件。2）边跨采用临时支墩辅助向中跨方向悬臂架设，中跨采用扣塔辅助悬臂架设，最后中跨合拢的总体架设顺序。中跨钢梁施工时，以单根杆件为吊装单元先安装合拢主拱，再以单根杆件为吊装单位安装中跨系杆和桥面系杆件，合拢时采用主墩起顶（边墩不起顶）与扣塔调索相结合的综合合拢方法。3）边跨杆件的吊装采用汽车吊进行吊装作业，中跨杆件的吊装采用两台设立在主桥桥墩附近型号为D1500-63或更高一级的D1250-80的大型塔式吊机进行。中跨桥面系杆件的吊装采用桥面吊机进行吊装。4）钢梁悬臂安装期间采用在边跨进行压载配重方式平衡悬臂端倾覆力矩，保证倾覆安全系数大于1.3，压载分别布置在边跨前两个节间内的桥面系杆件上。5）中跨钢桁拱悬臂安装期间在A8和A8’节点顶部各安装一座扣塔，设立两对斜拉扣索，控制结构内力和减小悬臂端下挠量。6）中跨钢桁拱采用在无应力状态下合拢，合拢顺序为：下拱弦→上拱弦→斜杆→平联，先运用临时合拢绞实现钢桁拱上下弦的快速合拢，解除E8’活动支座的临时固定措施后，再合拢其他杆件。7）钢桁拱合拢后再中跨安装临时系杆，完毕初张拉后，将中支点调整至设计标高，逆序拆除斜拉扣索及压载配重系统，用桥面吊机从边跨向中跨逐节间安装中跨系杆和桥面系杆件。8）钢梁安装前绘制杆件安装顺序图，制定完善高强度螺栓施拧工艺，并严格进行实验，保证钢梁安装施工质量。9）钢梁线形重要由工厂加工质量来保证，现场安装线形重要通过控制节点栓接的重合率来保证，运用19#墩墩顶布置，通过钢梁整体纵横移和调整中支点高差的方式精拟定位中支座和调整中跨合拢误差。10）施工期间通过建立健全安全管理体系，完善安全保证措施，积极配合航道管理，强化作业人员安全防范意识，保证施工作业与航运安全。3.3施工总平面布置3.3.1施工平面布置原则1）根据钢桁拱杆件安装施工工艺拟定构件堆场具体位置。2）根据总包总平布置及施工进度安排合理布置施工区域。3）构件运送、堆放、倒运方便，保证道路安全、通畅，吊装顺畅。4）考虑施工期水位及气象情况，保证施工期安全。3.3.2安装场地布置在运河两侧河滩内分别设立储梁区，以供成品钢桁梁的存放。安装时运用平板车直接运送至起吊地点。该桥拟采用吊装方案是：重要采用型号为D1500-63塔吊吊装，该型塔吊最大起吊高度85m、臂长80m。最大吊重63t,最远端吊重15t。两台塔吊布置为：18号墩侧塔吊布置在18号墩主墩旁，19号墩侧塔吊布置在19号墩附近的永久性防撞墩上，前后覆盖全桥。杆件存放场地应根据全桥施工平面、结合桥址地形、交通运送、架梁方法及使用机械等因素合理选择。存放杆件场地面积根据杆件大小、数量、存放时间、装卸机具等拟定，一般每吨钢料堆存面积按1～2m2计算。存放杆件的地面应略加平整并适度压实，然后按存放杆件的布置图安放枕木或其它材料形成存放台座，将运至工地的杆件对号入座。吊卸杆件的机械可用汽车吊机，也可采用几种吊机互相配合使用。场地四周应排水良好，并应设于汛期最高水位以上，保证材料机具的安全。其场地布置图如下：3.4施工工艺流程3.4.1施工工艺流程重要施工工艺流程图见图3.4.1施工准备施工准备汽车吊进场北侧边跨钢桁梁安装北侧边跨桥面系安装北侧边跨临时支墩安装塔吊安装调试南侧汽车吊基础施工汽车吊进场南侧边跨钢桁梁安装南侧边跨桥面系安装南侧边跨临时支墩安装中跨钢桁拱吊装中跨钢桁拱合拢中跨吊杆安装中跨系杆、桥面系安装边跨压载配重系杆、桥面系合拢安装附属结构件最后一道面漆施工竣工验收配重拆除3.4.2重要施工环节图环节一：安装边跨临时支墩，汽车吊就位，吊装E0-E1节点弦杆及桥面系杆件；环节二：继续吊装E0-E1节间竖杆和斜腹杆；环节三：继续吊装E1-E2节间的下弦杆和桥面系杆件；环节四：按照上述顺序继续吊装E2-E3节间的杆件；环节五：吊装至E5-E6节间，其中E6节点采用悬臂拼装；环节六：吊装18#墩墩顶E8节点杆件，以及下弦杆件，边跨初步合拢；同时，另一侧边跨支架安装，吊机就位；环节七：17#-18#墩继续吊装；另一侧18#-19#墩参照上述吊装顺序开始吊装；环节八：17#-18#墩继续吊装至E9节点；18#-19#墩吊装至E4’节点；环节九：18#-19#墩吊装基本完毕合拢；环节十：两侧塔吊完毕安装和调试工作；环节十一：运用塔吊将18#-19#墩剩余杆件吊装至E9节点；环节十二：继续吊装中跨桁拱杆件至合拢前状态；环节十三：运用环境温度变化和上、下弦杆合拢临时绞等辅助措施完毕桁拱跨中合拢；环节十四：将支点调整到设计标高；环节十五：用桥面吊机安装中跨系杆和桥面系杆件，直至中跨系杆合拢；环节十六：桥面铺装和附属设施施工，交工验收；3.5杆件运送方式主桥边跨所有杆件及中跨部分杆件采用陆路运送至桥位，采用汽车吊卸车，存放至预定的存梁区；其余中跨杆件均由水上运送，用安装在18#、19#主桥墩旁的大型塔吊卸船，直接存放至预定的存梁区域。1）边跨临时支墩定位好后，用汽车吊进行杆件吊装，再通过临时支墩顶部的千斤顶进行精拟定位。2）中跨钢桁拱杆件用驳船运送到塔吊作业指定位置后，抛锚定位，垂直起吊。3）中跨钢桁拱合拢后，安装、张拉临时系杆，拆除斜拉扣挂系统和边跨配重，将中跨系杆和桥面系杆件通过布置在桥面板上方的轨道运送系统，运送到安装位置，再运用桥面吊机进行吊装、定位。3.6施工组织管理根据总包方针对本桥的总体施工进度计划，主桥上部钢梁安装共分为三个施工时段进行。第一时段安装边跨17#-18#墩之间的杆件；第二时段安装边跨19#-10#墩之间的杆件；第三时段由边跨向中跨对称安装中跨18#-19#墩之间的杆件；结合上述实际情况，主桥两个边跨施工时拟采用一个安装作业队和一个高强螺栓施拧作业队；主跨施工时，南北岸各安设一个安装作业队和一个高强螺栓施拧作业队，分别负责南北两岸大型临时工程施工、上部钢梁安装、高强螺栓施拧等工作。施工组织管理体系如图3.6所示：3.7施工进度及节点工期施工进度计划编制说明：1）以协议工期规定为前提，结合本工程设计技术规范及现场安装方案组织生产，满足总包方计划规定。2）按施工工艺、安装流程、资源配置状况并就环境因素对工程进度影响进行了补偿，特别是风雨天气及运送条件对施工的影响。3）配置富余资源，完全满足协议工期的规定，并能随时响应总包调整工期的指令。主桥上部结构计划于2023年12月开始厂内制造，2023年2月初开始现场安装，2023年8月底竣工，安装工期7个月，扣除雨天和大雾等恶劣天气的影响，实际有效工作日局限性170天，工期十分紧张。主桥上部结构施工划分为五个阶段，各阶段重要工作内容和节点工期如下：1）施工准备：重要工作内容有大型临时工程施工、施工专用设备加工制作和租赁、大型塔吊安装调试、临时支墩架设、钢梁加工制作及施工技术方案准备等，时间为2023年10月～2023年12月。2）边跨安装：重要工作内容有汽车吊进场及桥面吊机安装调试、边跨桁梁安装、压载配重系统安装等，时间为2023年12月～2023年4月。3）中跨钢桁拱安装：重要工作内容有中跨钢桁拱安装、合拢、吊杆安装、斜拉扣挂系统安装、钢桁拱线形控制等，时间为2023年3月～2023年5月。4）中跨系杆、桥面系杆件安装：重要工作内容有临时系杆施工、斜拉扣挂及配重系统拆除、中跨系杆安装等，时间为2023年5月～2023年7月。5）桥面系施工：重要工作内容有桥面板安装、附属工程施工等，时间为2023年7月～2023年8月。重要施工方案4.1施工准备4.1.1施工工艺流程1）根据钢梁施工设计图，结合桥位处水文、气象资料编写施工组织设计及实行细则。2）检查工厂试拼记录，涉及钢梁轮廓尺寸、节点栓孔重合率、杆件编号及重量、杆件发送表及拼装部位图。3）绘制杆件安装顺序图。4）完毕测量控制网点加密，复测各墩（涉及临时墩）平面位置及墩顶高程，完毕各墩墩顶布置。5）对各墩墩顶布置和临时墩的连接情况、稳固性、可靠性做一次全面检查，并做好记录。6）完毕高强度螺栓质量检查，施拧工艺实验及扳手标定等。7）完毕即将安装杆件摩擦面摩擦系数实验。4.1.2施工工艺流程1）完毕临时栈桥、临时支墩、存梁区及起重设备的安装调试。2）完毕施工人员上岗前技术、安全培训，组织施工技术交底。3）完毕吊运机具、索具准备。4）完毕现场安装防护措施，并组织检查验收。4.2杆件进场验收及存放4.3.1进场运送构件在专业工厂加工制作，进行试拼装，检查合格后，通过水路、陆路运至施工现场，工程前期在大型塔吊未安装并调试前，先运用设在存梁区附近的汽车吊进行杆件的卸车；待布置在两岸主墩旁的两台大型塔吊安装调试完毕后，便可通过大型塔吊及逆行运送杆件的现场转运和装卸工作。杆件运送时应注意以下几点：1）杆件应根据现场安装进度规定分期、分批进场。2）杆件运送过程中应平顺放置，支撑牢固可靠，防止变形措施到位。3）现场卸船时应核对杆件重量，保证吊具、卡具、机械有足够的安全度，防止发生意外事故。4）起吊杆件时，根据杆件的类形，分别使用专门设计的卡具、吊具与杆件接触的棱角应加垫胶皮，防止钢丝绳刻痕，吊装时杆件两端应拉缆风绳，防止碰撞。5）运送过程中应防止摩擦面划伤和污染。4.3.2存放构件存放应注意以下几点：1）根据构件结构形式、安装顺序、出厂编号分类堆放后安构件不影响先安构件出运。2）杆件堆放场地应平整稳固、排水良好。3）杆件底与地面应留有10～25cm的净空。4）杆件支点应设在自重作用下，杆件不致产生永久变形处。同类杆件多层堆放不宜过高，各层间垫块应在同一垂直线上。5）对主桁弦杆、斜腹杆、竖杆应将其主桁面内的板竖立，纵、横梁将腹板竖立多片排列时应设支撑，用螺栓把各杆件彼此连接。4.3.3杆件验收及缺陷解决钢梁进场后，应按设计文献及《泗阳成子河大桥钢梁制造规程》对工厂提供的技术资料和实物进行检查核对，对杆件的基本尺寸、偏差、扭曲、焊缝开裂以及由于运送和装卸不妥导致的损伤、油漆等进行具体检查登记造册，经监理签认后按规定解决。1）检查钢梁试拼记录。2）检查焊缝检查记录。涉及杆件冷热矫后无裂缝的检查资料。3）根据构件出厂发货清单对进场杆件节点、连接板、拼板等数量进行核对，避免出现漏掉和不一致。4）检查主弦杆、斜腹杆、竖杆和纵、横梁外形尺寸公差，对弦杆端头、节点板和拼板覆盖范围的宽度、杆件边沿和孔边飞刺、磨光顶紧部件公差、节点连接处板面出厂时的摩擦系数做重点检查，保证表面摩擦系数不小于0.55。5）对杆件的结构形式进行验收。检查到场杆件是否符合设计的截面尺寸、长度、及板厚等对杆件的线形进行检查验收。6）主桁弦、斜腹杆、竖杆、横梁及轻轨纵梁外形允许公差不得超过“制梁规程”的成品质量标准。为保证节点磨擦力，第一批杆件进场后应对主桁杆件端头宽度及工字断面竖板填板厚度所有进行复测并做好记录。若由于杆件拼接处的宽度或板厚度不等导致拼装缝大于2mm者，需加垫通过摩擦面解决的填板。缝隙≤2mm者，规定将宽杆件或厚板的端头磨成1：10的斜坡，然后再进行节点拼接。通过第一批实测主桁杆件拼接处宽度、“工”字型断面竖板、填板厚度的公差后，分析是否会因板厚公差导致大于2mm的拼装缝隙，然后再决定其他各批钢梁是否需要实测上述板厚问题。7）钢梁杆件在拼装部位有毛刺、焊接飞溅等应予以铲除。杆件在运送吊装作业过程中导致的局部变形，不影响杆件质量的可用锤击或千斤顶作冷调整，锤击时应垫衬板，不得直接击打钢板，但矫正作业须经监理批准，并作好记录。缺损严重的，不能采用工地矫正措施的应返厂解决。4.4塔吊安装施工4.4.1塔吊基础施工本工程共2个塔吊，分别安装在18#、19#主桥墩承台傍边，其中18#桥墩位于陆地上，19#桥墩位于运河中，离岸边约15米；如下图所示：18#桥墩处的塔吊可采用常规的塔吊基础施工方案，即固定式塔式起重机基础；基础作为保证塔式起重机安全使用的必要条件，采用整体钢筋混凝土结构，如下图所示，基础的基本规定如下：1）基础下土质应坚固夯实，混凝土强度等级不得低于C35，地耐力不小于0.23MPa；2）混凝土基础的长度为9500*9500mm，深度为2023mm；3）在浇筑混凝土前，应在加强节的中心处，悬挂铅垂线，用以校准加强节中心线水平面的垂直度。4）基础浇筑完毕后，应保证预埋后加强节中心线与水平，面的垂直度≤1/1000；四个支腿与加强节连接接触断面所组成的平面的平面度不大于2mm；5）固定支腿周边混凝土填充率必须达成95%以上。19#桥墩的塔吊则运用附近的永久防撞桩作为塔吊基础，塔吊的安装施工需要该区域打桩，作为汽车吊或履带吊进行塔吊安装的平台，具体如下图所示：塔吊加强节安装时，需运用130吨汽车吊配合完毕，汽车吊拟安排在图中站位区进行吊装。130吨汽车吊（含配重）为100吨、吊装构件重量按30吨计算，则栈桥承载力需满足共计130吨。4.4.2塔吊上部结构安装支腿固定式塔式吊机立塔施工，我司将安排有资质且专业的施工班组进行，严格按照塔吊说明书的规定进行，立塔基本程序如下：1）安装固定支腿及第一节加强节（涉及平台及栏杆和爬梯及护圈）2）安装一节加强节3）安装爬升架4）安装引进系统和过渡梁5）安装下支座、回转支承和上支座及司机室6）安装平衡臂总成7）安装起升机构8）安装撑架总成9）安装第一块平衡重10）安装起重臂总成11）安装其余平衡重及绕小车后部变幅绳后顶升直至完毕塔吊整体安装4.4.3塔吊调试及运营4.4高强螺栓施工4.4.1高强螺栓形式本桥钢结构采用的高强螺栓规格为M30、主梁为M24，螺杆材质35VB，螺母及垫圈材质45#，设计预拉力360kN，扭矩系数0.12～0.14，高强螺栓连接副的执行标准为J461-2023、GB/T1228～1231-2023。4.4.2高强螺栓施工规定1）高强度螺栓摩擦面实验高强螺栓摩擦面应按《抗滑移系数》TB2137-1990规定进行实验，实验采用三栓和两栓两种连接形式进行。图4.4.2-1三栓连接试件示意图图4.4.2-2两栓连接试件示意图试件与所代表的钢桥应为同一材质、同批制作、同一摩擦面解决工艺，使用同一性能等级和同一直径的高强度螺栓连接副，并在相同条件下运送、存放。2）高强度螺栓一般规定1、构件拼装钱，应除去毛刺、飞边、焊接飞溅物，并用细铜丝刷、干净棉丝除去栓接板面和栓孔内的脏物，对沾有油污处，应用汽油或丙酮擦净。栓接板面必须干燥，不应在雨中作业，对翘曲板面应予整平。2、构件拼装时，每个节点均应按规定穿入足够数量的冲钉和安装螺栓。采用扭矩法施工时，不宜采用高强度螺栓兼作安装螺栓。3、高强度螺栓连接副的安装应在结构构件位置调整准确后进行。采用扭矩法施工时，高强度螺栓、螺母、垫圈必须按生产厂家提供的批号配套使用，并不得改变其出厂状态。4、安装时，螺栓穿入方向应以施拧及维修方便为准，但方向宜一致。纵梁上翼缘的螺栓、螺栓头一律在上面，并不得采用凹穴型螺栓。5、组装时，螺栓头一侧及螺母一侧应各置一个垫圈，垫圈有内倒角的一侧应朝向螺栓头、螺母支承面。6、安装时，严禁强行穿入螺栓。对于螺栓不能自由穿入的栓孔，应用与栓孔直径相同的铰刀或钻头进行修整或扩钻。严禁气割扩孔。为防止钢屑落入板层缝中，铰孔或扩钻前应将该孔四周螺栓所有拧紧。对于经铰孔或扩钻的构件及孔眼位置，应有施工记录备案。7、当拼装出现摩擦面间隙时，按下表方式解决：表4.4.2-3摩擦面间隙解决8、施拧前应按每班实际需要量领取高强度螺栓连接副，安装剩余的连接副必须装箱妥善保管，不得乱扔、乱放。在安装过程中不得碰伤螺栓和沾染脏物。9、高强度螺栓的施工预拉力、设计预拉力应符合下表规定：表9.2.2-2高强度螺栓预拉力4.4.3高强螺栓施工方法1）高强度螺栓施拧方法采用扭矩法施工。终拧扭矩值可按下式计算：M=K·N·d式中：M—扭矩值（N·m）K—扭矩系数（按实验的数理记录值）N—螺栓的施工预拉力（kN）（设计预拉力的1.1倍）d—螺栓的公称直径（mm）上式扭矩系数值，随各种自然及人为因素的变化，应跟踪取得实验资料作相应修改，做好各类螺栓在不同温度、湿度情况下的扭矩系数的实验，施工过程中按工艺规定做好施工记录。4.4.4高强度螺栓施拧工艺实验1）高强度螺栓工艺实验对每个供货厂家第一批供货的产品各抽取4个批号、每批25组、每组5套高强度螺栓进行扭矩系数实验检查工厂近期产品的整体质量状况并运用数理记录原理推断样本扭矩系数平均值反映整批扭矩系数平均值代表性的大小作为施工过程中调整施拧扭矩、保证高强度螺栓终拧预拉力满足设计规定的重要参考指标。2）预拉力损失实验运用本桥板面抗滑移系数试件进行高强度螺栓预拉力损失实验实验时间连续24小时。由于每套抗滑移系数试件只能安装4颗高强度螺栓因此需使用至少六套试件进行预拉力损失实验每套试件完毕预拉力损失实验后可直接进行板面抗滑移系数实验不影响板面抗滑移系数实验的结果。根据实验结果拟定本桥高强度螺栓的施工预拉力。3）紧扣检查扭矩实验高强度螺栓终拧后必须进行终拧质量检查。检查采用“紧扣法”检查应由专职技术人员负责操作人员必须有较强的责任心、经培训合格后相对固定的从事终拧质量检查工作。紧扣检查扭矩实验由以上操作人员参与进行根据实验结果制定本桥高强度螺栓终拧检查扭矩。4）施拧工具标定拟定合适的标定方法、选用适宜的标定设备是保证电动扳手输出扭矩准确的重要条件。本桥拟采用“扭矩、轴力检测仪”以下简称“扭、轴仪”进行电动扳手标定。在钢梁架设前应做好仪器的安装、调试工作熟悉仪器的性能和操作方法并报请本地计量部门对仪器进行计量检定。5）板面抗滑移系数实验板面抗滑移系数实验分试件所代表的该批钢梁架设之前以下简称架梁前和架设完毕后以下简称架梁后两次进行，每次各按试件数量的50%进行实验。考虑到钢梁架设的周期性架梁后实验的板面抗滑移系数试件应随该批钢梁同一场地、同一气候条件下存放。架梁前实验的板面抗滑移系数应≥0.45才干架梁架梁后实验的板面抗滑移系数≥0.45方可验收。若考虑因不可抗力因素延长架梁周期建议钢梁制造厂随梁多配2组板面抗滑移系数试件以便于工地分阶段进行实验适时掌握板面抗滑移系数的变化情况。4.4.5高强度螺栓验收1）高强度螺栓连接副由一个10.9s高强度大六角头螺栓、一个10H高强度大六角螺母和两个HRC35～45高强度垫圈组成。2）高强度螺栓的规格尺寸、技术条件除应符合国标GB/T1228～1231-91的规定外，还应满足各自供货协议书关于扭矩系数平均值为0.120～0.140的规定。验收时制造厂应以批为单位供货并提供产品质量检查报告书及出厂合格证，施工单位对产品进行抽查验收并作好检查记录不合格者不得使用。3）制造厂应按国标GB/T1231-91第6.3条之规定包装在包装箱醒目的位置注明规格、批号、数量、生产日期等以便于施工单位储存保管。4.4.6高强度螺栓储存管理1）高强度螺栓入库时应清点检查，按包装箱上注明的规格、批号分类存放要作好防潮、防尘工作，底层应以木板垫高通风，垫高高度至少30cm以上，靠墙的地方离墙至少50cm远，防止高强度螺栓表面状况改变和锈蚀。入库后要建立库存明细表和发放登记表，加强管理。2）本桥钢梁架设周期长，高强度螺栓用量大，制造厂将根据架梁进度分数次供货，每次供货为一供货批，工地不同供货批的高强度螺栓不得混放。3）螺栓、螺母、垫圈应尽也许保持其原有表面解决状况。为不使高强度螺栓的扭矩系数发生变化，保管期内不得任意开箱，防止高强度螺栓生锈和沾染污物。4）如确需开箱在螺栓头部写明长度，应在干燥空气条件下进行。开箱后仅在螺栓头部写明长度，不必穿入垫圈拧上螺母，此项工作宜在桥上使用螺栓前进行。每解决完一盒立即封闭一盒，解决完一箱立即封闭一箱。5）每个施拧工班应指派专人领取高强度螺栓，领料单由值班技术人员签字生效。搬运过程中要轻拿轻放防止螺纹碰伤。6）高强度螺栓箱外裸露，特别施拧前在桥上长时间裸露，必将导致扭矩系数发生变化。因此，应根据当天施拧实际需用规格领取足够数量的高强度螺栓在桥上开箱，用多少箱开多少箱。没有用完的高强度螺栓立即放入箱中封闭，不允许高强度螺栓在桥上裸露过夜。7）领用高强度螺栓一般不得以短代长或以长代短，控制外露螺纹的露出长度至少一个螺距，但不大于4个螺距。4.4.7高强度螺栓施拧准备1）本桥所有高强度螺栓采用扭矩法施拧。施工前应作好施拧工艺实验和板面抗滑移系数实验。2）栓接板面的清理，拼装前应清除所有减少栓接板摩擦面抗滑移系数的油迹、污垢以及孔边、板边的毛刺、飞边和其它附着物摩擦面必须无任何油漆。假如摩擦面在大气中暴露时间超过半年必须检查摩擦面有无影响或减少抗滑移系数的状况，有疑点时必须进行实验。对已经变质的摩擦面必须根据设计规定重新解决。3）在拼装部位用醒目的颜色标示出不同规格的高强度螺栓使用区域线并分别注明规格、数量但标示线不得侵入高强度螺栓垫圈的范围。4）全桥所有主桁立面的高强度螺栓，其螺母一律安装在节点板外侧。5）全桥平面及斜面的高强度螺栓，除纵梁上翼缘、上盖板、平联、鱼形板、其螺母朝下外，其余一律朝上。6）纵、横梁连接的高强度螺栓，其螺母一律安装在江北侧。纵梁端部腹板上的高强度螺栓，其螺母安装在每组纵梁的外侧。7）个别部位的高强度螺栓，其螺母位置无法满足上述几点规定期可由主管工程师决定，但力求全桥一致。8）高强度螺栓施拧所用电动扳手的电源规定电压稳定应设立电源专线并对每台电动扳手配备专用稳压器。4.4.8拧扳手标定1）施拧用定扭矩带响扳手和显示扭矩的表盘扳手，应编号使用每台电动扳手和控制器应固定配套编号，不得混杂。标定好的电动扳手在使用过程中严禁随意调节控制器的旋钮并指定专人使用。2）施拧扳手天天上班前和下班后都必须进行标定。标定由当班技术人员负责标定结果由当班技术人员签认。3）操作人员应相对固定的从事标定工作，且应熟悉施拧扳手和扭、轴仪的操作规程并按规定操作。4）施拧扳手在扭、轴仪上标定，标定次数为天天上班前和下班后各一次。标定误差规定为上班前标定不得大于规定值的±3%下班后标定不得大于规定值的±5%。若上班前标定误差大于±3%应调整至±3%以内；若下班后标定误差大于±5%应立即检查并有校验记录，同时对该扳手当班所施拧的高强度螺栓所有进行紧扣检查。5）标定施拧扳手时，初始标定可使用旧的高强度螺栓进行扭矩预调整正式标定应使用与当天桥上所施拧同规格、批号的高强度螺栓进行施拧扳手标定。6）紧扣检查用的表盘扳手，使用前必须标定。标定采用挂重法，其扭矩误差不得大于所使用扭矩的±1%。7）使用完的定扭矩带响扳手，标定后应放松弹簧。8）建立施拧扳手标定和领用登记制度，每把电动扳手、带响扳手和表盘扳手标定好后标定人员和领用人员均需在登记簿签字登记。9）使用扭、轴仪用当天上桥螺栓标定施拧扳手，可同时测出当天上桥高强度螺栓的扭矩系数。坚持对天天测出的扭矩系数进行记录，即使温度、湿度发生较大变化也可对的选用施拧扭矩消除因扭矩系数发生变化对高强度螺栓终拧预拉力的影响。4.4.9高强度螺栓施拧1）本桥高强度螺栓施拧分两部分进行初拧、终拧。初拧前应检查拼接部位的冲钉和高强度螺栓是否符合规定。在悬臂拼装时，拼装工班只规定一般拧紧，当悬挂好紧螺栓的脚手架后螺栓施拧工班才进行初拧和终拧。2）初拧完毕的高强度螺栓逐个用敲击法检查。初拧检查合格后用白色油漆在螺栓、螺母、垫圈及构件上作划线标记以便于终拧后检查有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动。检查方法是螺栓、螺母、垫圈之划线均未错动者为漏拧、螺栓、螺母的划线未错动者为螺栓随螺母转动、螺母、垫圈的划线未错动者为垫圈随螺母转动。3）初拧和终拧一般使用电动扳手，扳手型号为PID-1000J型、PID-1500型、PID-2023型，不能使用电动扳手的部位，可用定扭矩带响扳手施拧。使用定扭矩带响扳手施拧时要注意施力均匀，不得冲击施拧。施拧完毕后用红色油漆在螺母上作出标记。4）无论使用何种扳手施拧，对于插入式拼接的节点应从节点刚度大的部位向不受约束的边沿方向施拧。其余均应以从螺栓群中间向四周辐射拧紧的顺序进行。5）穿放螺栓前，需将栓孔的尘土、浮锈清除干净，严禁强行穿入螺栓。对于螺栓不能自由穿入的栓孔应使用与栓孔直径相同的绞刀或钻头进行修整或扩孔，严禁气割扩孔。为防止钢屑落入板层缝中绞孔或扩钻前应将该孔四周的螺栓所有拧紧。对于经绞孔或扩钻的构件及孔眼位置应有施工记录备案。6）组装时，螺栓头一侧及螺母一侧应各置一个垫圈，垫圈有内倒角的一面应分别朝向螺栓头和螺母支承面。7）不得使用生锈、螺纹损坏、表面潮湿或有灰尘、砂土和表面状况发生变化的高强度螺栓，凡表面状况发生变化的高强度螺栓，应返回原生产厂家重新进行表面解决。重新解决后，按原供货规定进行复验，合格后方可使用。8）为防止螺栓在施拧时出现卡游现象，施拧时必须用套筒扳手卡住螺栓头，卡游现象指拧紧螺母时，螺栓跟着转动。9）温度与湿度对扭矩系数影响很大，当温度与湿度变化较大时，可根据运用当天上桥高强度螺栓在扭、轴仪上标定电动扳手时所得的扭矩系数，调整终拧扭矩，保证结构安全。10）桥上当天穿入节点板中的高强度螺栓必须当天初拧或终拧完毕。终拧扭矩检查应在4h以后、24h以内进行。雨天、大雾天气和夏季烈日下不得进行高强度螺栓施拧。11）高强度螺栓经终拧检查合格后，其螺栓头、螺母、垫圈的外露部分应立即涂装，雨天和严寒天气除外，板层缝隙，特别是朝上的，应用腻子腻缝。摩檫面涂二道中间漆及一道面漆后，才允许拆除紧螺栓的脚手架。4.4.10施拧质量检查1）施拧质量检查按照《铁路钢桥高强度螺栓连接施工规定》TBJ214-92的规定进行。由专人负责施拧质量检查当天施拧的高强度螺栓当天检查完毕并作好检查记录。2）螺栓抽查数目，主桁大、小节点，横梁及联结系的每一螺栓群中检查的数量为其总数的5%，其中每个主桁大节点不得少于5套螺栓。3）初拧检查系用0.3kg小锤敲击螺母一侧，用手按住相对的另一侧，如颤动较大者即认为不和合格，应予再初拧。初拧检查由螺栓施拧工班自检。4）终拧检查，先按前述检查划线错开情况的办法拟定初拧时有无漏拧以及垫圈或螺栓是否随螺母转动之后用表盘扳手进行紧扣检查，如螺栓随螺母转动，应卡死螺栓头。紧扣检查扭矩的超拧值或欠拧值均不得大于规定值的10%，“规定值”通过实验拟定。5）“紧扣检查”即对已终拧高强度螺栓沿拧紧方向转动螺母，检查螺母刚刚转动时的紧扣扭矩。紧扣检查前先在螺母、垫圈上划一细直线以观测螺母转动情况。检查合格，在螺栓末端点以黄色油漆标记。6）每个节点或栓群抽查的螺栓，其不合格者不得超过抽查总数的20%，对不合格的螺栓群应继续抽查直到累计总数有80%的合格率为止。然后对欠拧者（含漏拧者）要补拧；对超拧者（含垫圈转动者）要更换。4.5焊接施工4.5.1焊接一般规定1）焊工（涉及定位焊工）必须通过考试并取得资格正式，且只能从事资格证书中认定范围内的工作；2）焊接材料应严格按照焊接工艺评估中拟定的型号与规格执行，焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用，焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等必须清楚干净；CO2气体纯度应大于99.5%；3）焊接环境温度不应低于5℃，湿度不应大于80%，重要杆件应在组装后12小时内焊接；4）工地焊接必须采用有效的防风、防雨措施，当待焊部位结露或被雨淋后，要采用相应的措施的去除水分和浮锈；5）焊接前必须彻底清除待焊（涉及定位焊）区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣和两侧的飞溅；6）焊前预热温度应严格按照焊接工艺执行，预热范围一般为焊缝每侧100mm以上，距焊缝30-50mm范围测温。焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容涉及杆件号、焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接日期等；7）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50-100mm，间距400-600mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）应缩短定位焊间距，定位焊缝的焊脚尺寸不得大于设计焊脚尺寸的1/2；8）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，必须先查明因素，然后再清除开裂的焊缝，并在保证杆件尺寸对的的条件下补充定位焊。4.5.2焊接接头形式钢结构工地焊接形式较少，此前已作焊接工艺评估清册及焊接工艺评估报告，并经专家评审后形成焊接工艺作业指导书，在此不再赘述。表4.5.2-1钢结构工地焊接重要接头形式登记表序号板厚(mm)位置材质形式工位116/1616/20横梁上翼缘板与下弦杆上盖板之间的对接焊缝Q345qD全熔透平位216/24H横梁上翼缘板与系杆上盖板之间的对接焊缝Q345qD全熔透平位312/1612/20人行道挑臂上翼缘板与下弦杆上盖板之间的对接焊缝Q345qD全熔透平位412/2412/24人行道挑臂上翼缘板与系杆上盖板之间的对接焊缝Q345qD全熔透平位4.5.3焊接及检测设备表4.5.3-1钢结构工地焊接及检测设备一览表交直流电焊机二氧化碳焊机焊条烘箱空压机超声波探伤仪焊缝检测工具箱二氧化碳电弧焊枪焊缝量规碳弧气刨枪4.5.4焊接方法及焊接材料本桥钢结构工地焊接材料重要材质为Q345qD，采用的焊接方法为CO2气体保护焊单面焊双面成型，即焊缝反面贴陶质衬垫，正面采用CO2气体保护焊填充及盖面，焊接大样示意图如下图所示：表4.5.4-1钢结构工地焊接材料及焊接方法一览表焊接方法母材材质焊接材料规格（mm）备注手工电弧焊Q345qDE5015Φ3.2定位焊接CO2气体保护焊Q345qDER50-6Φ1.2实芯焊丝4.5.5焊缝检查焊缝外观按下表规定进行检查：表4.5.5-1焊缝外观质量规定单位：mm项目焊缝种类质量标准气孔横向及纵向对接焊缝不允许重要角焊缝直径小于1每米不多于3个,间距不小于20其他焊缝直径小于1.5咬边受拉部件纵向及横向对接焊缝不允许受压部件横向对接焊缝≤0.3重要角焊缝≤0.5其他焊缝≤1.0连续长度小于等于100，且两侧咬边总长小于等于10%焊缝全长焊波角焊缝＜2.0（任意25mm余高对接焊缝≤3.0（焊缝宽b≤12）≤4.0（12＜b≤25）≤4b/25(b＞25)需要铲磨的对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3焊缝施焊24小时，经外观检查合格后，再进行无损检查。重要杆件受拉横向对接焊缝的超声波探伤内部质量等级应达成Ⅰ级，重要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝超声波探伤内部质量等级应达成Ⅱ级。超声波探伤方法和检查等级应符合《铁路钢桥制造规范》（TB10212-2023）和《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-1989）的规定。焊缝超声波探伤范围和检查等级按下表进行检测：表4.5.5-2焊缝超声波探伤范围和检查等级对照表焊缝名称质量等级探伤比例探伤范围检查等级所有工地对接焊缝I级横向对接焊缝100%全长B注：探伤比例指探伤接着数量与所有接着数量之比。4.6墩顶布置17#和20#墩为边墩，墩顶布置竖向和横向千斤顶动力系统，两个边墩的千斤顶倒用。边墩先安装临时支座，并设立滑动面；高程比设计标高减少250mm，以抵消主拱合龙时端头由于挠度引起的转角，主拱合龙后再安装永久支座。边墩墩顶总体布置图边墩反力架加工图边墩反力架三维示意图2.3.2.2、主墩墩顶布置18#和19#墩为主墩，其中19#墩设计为固定支座，20#墩设计为活动支座。墩顶布置千斤顶动力系统和以利于钢梁在纵向里程调节过程中实现纵移动。在安装过程中两主墩分别安装永久支座受力，并根据支座特点进行临时限位，以保证安装过程中的稳定性。主墩支座垫石施工时为了助于安装千斤顶纵顶移反力架，需要在垫石的顺桥向两侧浇注临时平台，高度同支座垫石，主桥施工完毕后凿除掉。临时垫块布置图主墩墩顶总体布置图主墩墩顶反力架型式图千斤顶支座反力架千斤顶支座反力架主墩墩顶布置三维示意图4.6.4压载系统边跨压重经计算，钢桁梁边跨重量较中跨1/2桁拱重量大，故中跨合拢时原则上边跨可不进行压重，为。4.7边跨钢桁梁安装4.7.1边跨临时支墩安装边跨钢梁安装时设3个临时辅助支撑墩，在1#临时墩与17#边墩之间搭设膺架，边跨1#、2#桁节用1000t.m塔吊在膺架上安装,作为架梁吊机安装调试平台,边跨其余桁节用架梁吊机悬臂拼装。NL1、NL3、SL1、SL2、SL3支架采用Q235φ800×18mm钢管立柱NL2支架Q345φ800×20mm钢管立柱支架顶部分派梁采用焊接箱梁。如图4.6.1、4.6.2临时墩基础根据现场实际情况采用桩基承台基础和扩大基础两种形式。临时墩结构设计见《泗阳成子河大桥边跨临时墩设计图》。临时墩施工及注意事项：1）南北岸1#临时墩均直接运用安装在P6墩旁的125t.m塔吊安装，北岸2#临时墩安装一台80t.m塔吊作为起重设备，北岸3#、南岸2#及3#临时墩均安装一台125t.m塔吊作为起重设备。2）立柱钢管在工厂分节制作，按短线法试拼，检查合格后编号运送进场。3）首节钢管立柱与承台预埋法兰焊接，上部钢管立柱之间用法兰连接。4）墩身钢管安装自下而上逐节分层进行。用十字交叉法测量控制立柱垂直度，每安装完毕一根立柱应立即对垂直度和接头连接质量进行检测。单根钢管倾斜度不得大l/1000。5）立柱安装完毕，安排专职人员检查上、下法兰盘之间的缝隙，运用12mm厚的薄铁皮进行塞垫，保证管节接触密实。6）临时墩上、下游墩柱沿高度方向每5m设立一道平联，立柱安装到设计高度时应立即安装平联。7）墩顶分派梁除1#临时墩直接用1000t.m塔吊安装外其余均用架梁吊机安装。8）安装时在立柱之间安装内爬架作为操作平台。9）立柱侧面安装人行爬梯，设立安全网，作为人员上下通道。10）临时墩安装时应严格控制螺栓质量和安装精度，连接部位应重点检查并完善检查记录。4.7.3边跨杆件安装4.8边跨悬臂安装4.11中跨钢桁拱悬臂安装中跨桁拱用架梁吊机悬臂安装安装环节及控制要点如下1所有构件均按安装顺序图规定的顺序在预拼场预拼南中跨栈桥范围内的构件在栈桥上起吊水上构件用驳船运送到安装位置下方河道抛锚定位垂直起吊。2E15-E22节间安装时同步安装桥面梁系桥面板与横梁之间临时连接。3钢梁杆件拼装应按照从下至上先下平面后立面尽快形成三角形稳定结构最后安装上平面的原则进行。4钢梁拼装时为保证拼装拱度上、下弦杆对拼接头应上足60%冲钉40%高栓其它杆件应上足50%冲钉和50%高栓并一般拧紧后才干松钩。5悬臂架设过程中为保证钢梁的拱度、轴线及横向稳定性主桁节点高栓终拧进度不得落后拼装部位两个节间其他节点高栓终拧不得落后拼装进度三个节间否则吊机不得向前移动。6施工前应制订具体的高强螺栓施拧工艺并进行工艺实验每批高栓进场后应对供应商提供的扭矩系数进行复验保证施工过程中不会出现高栓欠拧和过拧现象。7应实测环境条件温度、湿度变化对高强螺栓扭矩系数和节点摩擦面摩擦系数的影响并及时对施拧扳手进行标定。8、安装过程中需进行三次航道转换。9、悬臂安装至E27节点时两岸均停止架设安装扣塔挂设1#斜拉索并完毕初张拉。10、第二次航道转换结束后北岸停止架设待南岸安装到E33节点实现第三次航道转换后再将桁拱安装至跨中。11、中跨悬臂安装时保持中支座固定边支座活动。12、钢梁安装过程中对受力控制杆件的应力应变支座位移悬臂安装位移竖向横向振幅、频率、拱度、斜拉索拉力及不均性进行监测监控并与理论计算结果进行比对。13根据实测结果推算中跨合龙误差在中跨悬臂较小的时候调整一到两次中跨合龙误差4.14钢桁拱中跨合拢4.16中跨系杆安装及合拢4.17钢结构工地涂装4.17.1涂装配套体系表4.18.1-1涂装配套体系防腐部位涂层涂料品种道数/最低干膜厚(μm)施工场地钢结构外表面底漆环氧富锌底漆1/60工厂中层漆环氧（云铁）漆2/140工厂面漆（第一道）丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆1/40工厂面漆（第二道）丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆1/40桥位总干膜厚度280封闭环境内表面底涂层环氧富锌底漆1/50工厂面涂层环氧厚浆漆2/200工厂总干膜厚度250摩擦面防滑层无机复新防锈防滑涂料1/120工厂总干膜厚度120涂装配套体系说明：1）工地损伤区域的修补按照不同部位的涂装体系进行涂装。2）所有构件涂装时工地焊缝两侧预留50mm不涂装，装焊检测合格后按相应的涂装体系补涂。3）高强螺栓摩擦面表面解决，工厂涂层的抗滑移系数不小于0.55，工地安装时抗滑移系数不小于0.45。4）钢结构外表面第二道面漆在全桥钢梁架设完毕后进行整体涂装。4.17.2涂装前准备1）钢结构表面解决结构解决采用手工打磨或气动工具打磨，重要涉及以下一些内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整;对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整;对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整;自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的构件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。解决后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。2）涂料、磨料的进厂规定进场的涂料应具有产品合格证或出厂检查证明，有复验规定的涂料依据相关复验规定进行复验，复验合格才干使用。磨料的检查和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.7～1.4mm。磨料应清洁、干燥。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂解决，以保证表面解决的规定。3）涂料的备料、运送和保存涂料的备料：所有进场涂料产品应当具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。涂料的封装和运送：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运送。每个容器应在侧面粘贴标签，涉及牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在5～40℃的环境中，并注意环境通风，存放期不超过规定的有效期限。4.17.3涂装施工规定成桥后，防腐涂装面漆工艺流程图如下：表面解决浮尘、油污表面解决浮尘、油污检查现有涂层厚度涂装聚氨酯面漆检查报验验收不合格合格检查报验不合格合格检查报验1）涂装前表面清理涂装前钢表面除锈等级规定应达成GB/T8923-1988规定的Sa2.5级。2）涂装前钢表面粗糙度规定涂装涂料涂层时，钢表面粗糙度规定为Rz25μm～60μm，即符合GB/T6060.5-1988规定的粗糙度样块为Ra6.3μm和Ra12.5μm之间的粗糙度规定。磨料粒度和表面粗糙度的关系。涂装涂料涂层时，选用最大粗糙度不超过涂装体系干膜厚度的1/3，表面粗糙度超过规定期需加涂一道底漆。3）涂料的备料所有进场的涂料产品应当具有相关产品证明和出厂检查证明。涂料的封装和运送：涂料包装应符合GB/T13491-19992（涂料产品包装通则），密封容器包装，容器的大小应方便运送，每个容器应在侧面粘贴说明书且符合GB/T9750-1988。（涂料产品包装标志）说明涉及用途（例如是面漆）颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在5～40℃的环境中，并注意环境通风，存放期不超过规定的有效期限。3、涂装前的准备涂装作业、环境规定涂装作业环境条件规定：温度为5℃～38℃，相对湿度：≤85%，雨雪以及大风（≥施工方式根据环境以及工作面施工规定，选择高压无气喷涂和手工辊涂相结合方式，施工脚手架为钢桁梁的检测车设备。喷涂设备的准备在涂装施工前，要将涂装必备的设备准备齐全，涂装必备的涂料搅拌器、称量用品、喷涂机器（保证无油、无水、无杂物）及其它配套用品、涂料及涂层检测仪器等，整理配料设备及工具，使其洁净干燥，并将机器调试到最佳工作状态。例如喷涂机的准备：喷涂机安装连接完毕，进入待喷涂状态，喷涂前要检查动力源是否运转正常，然后吸入涂料，检查高压涂料缸是否增压正常，输料软管有无泄漏，配件间连接是否紧密，喷枪及滤网有无堵塞情况等，发现故障，及时排除。涂料准备涂料开罐前要确认其牌号、品种、颜色、批号等符合规定，并作记录，假如标记模糊，应仔细核对发现涂料过期，应当鉴别确认其质量可靠才干使用。涂料配制开桶检查无沉淀、结块等变质现象；无调配经验的材料，在大批配制前要先作小样试调，试调时各种配料溶合良好，无异常反映；涂料使用前均需搅拌均匀，当气温过低时浓度太大，开口前需先加温，减少浓度后再开桶配制。双组分涂料在固化剂加入前，按照产品说明书比例配料，按用量用磅称量，记录，倒入设立好的配料容器，并使用电动搅拌工具一方面将基料（A组分）搅拌均匀，然后加入按重量比称量的固化剂（B组分），并使用电动搅拌工具将涂料搅拌均匀。涂料要按规定比例混合好，按产品说明书规定放置一定期间进行熟化（预反映）。配制好后用筛网滤出漆皮、粉块等杂物，发放使用；配制结束，配料用品清理干净，放置稳妥，以备再用；剩余材料规整、封存，不能存放的材料要及时从桶内清除。相关注意事项材料入库时，具体查看说明书、合格证，过期材料不得使用，无产品说明书及合格证的材料不得入库；在作小样实验的配制过程中，具体观测其反映，发现异常现象，立即停止，找出因素后再次实验；各种辅料的加入顺序和重量比严格按规定执行；根据涂装规定确认涂料的品种及质量，发现问题及时更正；将涂料充足搅拌均匀，测量涂料的粘度，若粘度过高时，应适当加入稀释剂调至合适的粘度。4）涂层施工方法先用高压淡水进行表面清洗浮尘，用专用清洗剂清除表面油污，对影响附着力的进行拉毛解决。测量喷涂环境的温度及湿度，符合涂装条件，既可进行涂装作业。室外涂装还应考虑天气因素，从喷涂到涂层表面干燥的一段时间内，应避开空气潮湿雨天。工作环境：环境温度低于5℃或高于40℃，或相对湿度高于80%时，不宜施工。在整个涂装施工过程中钢板温度应保持在露点温度预涂：涂料应严格按厂家提供的产品说明进行配制。对于型材后面、钢板自由边、切割小孔及人孔，焊缝等难以施工的部位需进行预涂。预涂要用刷子或滚筒进行，对焊缝采用刷涂，有时也可使用窄口径的喷枪。采用刷涂法施工时，应用力均匀，朝同一方向涂刷，避免表面起毛，每遍方向可不同。采用滚筒施工时，滚筒蘸料应均匀，不宜过多，滚涂时用力应均匀且不宜过大，并应保持匀速，滚筒应沿同一方向滚压，每遍方向可不同。涂装，除了预涂处采用涂刷外，其余部位尽量使用无气喷涂。在施工过程中，应使用机械式搅拌器保证涂料混合均匀。无气喷涂设备要处在完好状态，进气压力至少达成5.5kg/cm2。泵压比推荐高于40：1。使用适当型号的喷嘴喷枪，与施工表面保持30-50cm距离均速移动。为保证涂层涂膜厚度，可以控制涂料的用量，即一定面积使用一定量的涂料。此外在环氧涂料喷涂过程中，采用湿膜测厚仪随时测量，掌握涂膜的厚度。竣工后的涂层表面，必须膜厚均匀光滑，表面没有灰尘、干喷（即涂料未到达钢材表面已固化）、磨料以及流挂等，如有，需进行修补。对于多次喷砂解决时，必须防止喷砂过界导致的涂膜损伤。施工每道漆的涂敷间隔应严格按厂家提供的涂料产品说明书执行，下一道漆宜在上道漆表干后涂敷。若上一道漆已经固化，应打毛后方可涂敷下一道漆。最后一道面漆涂敷完毕后，应在常温下固化7天以上方可投入使用。采用低温固化型环氧涂料施工时，应固化10天以上才可投入使用。对于多道涂层配套，不同涂层要在搭接区内呈阶梯状搭接，使每一道后涂层都可以覆盖住先涂涂层。当超过重涂间隔时，在搭接区必须先除去已涂部位的粉尘并磨出坡口，以获得良好的附着力。未固化的防腐层应防止结露的水浸淋。设备防腐施工时应保证施工工具及基础表面干燥无水。施工时要注意漆的粘度，一般控制在50-60S之间。涂装操作重要是喷枪的操作使用问题，喷枪的操作使用不妥，会导致涂层涂装缺陷，涂层涂装缺陷重要表现为三方面：其一，涂层不均匀，重要表现为有接茬痕迹、涂层颜色不一致、涂层光滑度差等。其二，涂层过厚，重要表现为有流挂现象、涂层表面干燥而深层不干，出现涂层结皮现象等。其三，涂层太薄；重要表现为按常规喷涂遍数涂装后，涂层达不到所需要的厚度。喷枪的操作使用重要注意三个问题。枪距喷枪口与被涂物面的距离称为枪距，枪距以300-500mm为宜。枪距过小，喷涂压力过大，反冲力也大，容易出现涂层不均匀现象，并且喷幅（扇面宽度）小，使被涂物局部喷料过多，涂膜过厚。枪距过大，喷涂压力损失大，涂料易散失，并且喷幅过大，使被涂物局部喷料过少，涂膜达不到厚度规定。喷涂扇面角度喷涂扇面与被涂物面要互相垂直，手工操作喷枪时，要注意每次的喷涂宽度不宜过大，否则因操作不便会引起喷涂扇面角度明显变化，导致涂层不均匀。喷枪运营方向及速度喷枪运营的方向要始终与被涂物面平行，与喷涂扇面垂直，以保证涂层的均匀性。喷枪运营速度要稳，以300-400mm/s为宜。运营速度不稳，涂层厚度不均匀，运营速度过快涂层太薄，过慢涂层太厚。涂装后收尾工作涂装施工完毕或暂时告一段落时，要注意做好收尾工作。喷涂设备的清洗将机内的涂料喷净，然后用溶剂代替涂料喷出，以清洗机内输料管线及喷枪内的涂料，当喷出的料比较澄清时即可。然后将喷枪卸下，并将易拆卸的部件拆开，用溶剂细致清洗。喷涂设备的保养喷涂设备清洗后，将需要拆卸保养的部件拆卸下来，并采用适当的保养措施解决各部件。对于流水涂装来说，重要是注意喷枪及喷嘴的保养。涂料及辅助用品的整理使用后的剩余涂料要密封保存，并将辅助用品（搅拌器、检测工具、称量用品等）清洗干净，并整理存放。涂层质量的检查防腐涂层表面应平整、光滑，且不得有漏涂、发粘、脱皮、气泡和斑痕等缺陷存在。表面有缺陷的防腐层应进行补涂。干膜厚度的测量最佳在完全固化实干后完毕，以便对也许存在涂膜太薄处进行修补。否则，假如涂膜厚度大面积低于标准时，导致重涂困难。涂层的干性检查：表干――手指轻触防腐层不粘手或虽发粘，但无漆粘在手指上；实干――手指用力推防腐层不移动；固化――手指甲用力刻防腐层不留痕迹。5）涂层检查涂层表观检查涂层表观规定漆膜连续平整、颜色一致且符合设计规定，检查采用目视法。涂层（厚度检测）漆膜实干后使用磁性测厚仪检测干膜厚度，按GB/T1345.2规定进行。涂层附着力检测涂料涂层附着力检查按GB/T9286规定进行，规定涂层与底材，涂层与涂层附着力不低于GB/T928规定的一级。涂层、厚度不大于80um时，划线间隔为1mm，不大于80um—120um时划线间隔为2mm，大于120um时，划线间隔为3mm。4.18施工监控施工监控由总承包方委托，施工控制的重要工作内容有：1）安装过程中的结构分析。2）钢桁梁应力、应变及位移观测。3）边跨支架位移观测、斜拉索索力及不均匀性监测、临时系杆索力及不均匀性监测、桁拱梁、斜拉索及临时系杆振颤监测。4）桁拱梁安装线形控制。桁拱梁安装过程中每安装一个节间均应实测梁端下挠值和由于环境温度变化引起的旁弯、竖弯，计算本桥结构矫正系数，矫正系数=实际变化/理论计算变化，为中跨合龙前的精确调整准备基础资料。5）扣索安装时在锚头下预埋应力传感器，监测索力变化情况。6）钢桁梁整体线形重要由工厂制造精度来保证。专用施工设备5.1塔吊D1500-63型和D400-84型两台塔吊分别安装主桥18#、19#桥墩旁，呈斜对角布置，重要用于部分边跨及中跨钢梁杆件的吊装作业，具有提高、变幅、回转的功能。塔吊D1500-63型最大起重量63吨，最大臂长80米，臂尖最大吊重量15吨，塔身采用4m*4m*5.7m标准加强节。总图如图5.1.1所示：塔吊D1500-63型塔身高度为62.3米，安装时最大起重量为30吨。18#墩侧塔吊高度18#墩侧塔吊高度塔吊D1400-84型最大起重量84吨，最大臂长80米，臂尖最大吊重量12.18吨，塔身采用4m*4m*5.7m标准加强节。总图如图5.1.2所示：塔吊D1400-84型塔身高度为56.6米，安装时最大起重量为32.17吨。19#墩侧塔吊高度19#墩侧塔吊高度5.2桥面吊机中跨钢桁梁桥面系杆件（如系杆、横梁、小纵梁、桥面系平联、挑臂等）均采用桥面吊机进行安装，吊机形式采用额定起重量50吨，起重力矩900t.m的全回转步履吊机。桥面吊机总图如图6.2.1所示：5.3汽车吊130吨安全保障措施6.1安全管理目的坚持“以人为本、生命至上”的安全文化理念，认真贯彻“生命至上，安全是行为底线；以人为本，从严从细抓安全”的原则，加强安全生产宣传教育，增强员工安全生产意识，健全和完善各项安全生产管理制度，遵守有关规定，遵守国家有关指导安全、健康与环境卫生方面的法规和规范，有领导有组织地开展安全生产工作，保证施工过程中人员的生命安全和身体健康，防止发生死亡事故和重大伤亡事故，控制一般事故发生的频率。6.2安全管理组织机构项目经理项目经理项目副经理项目总工工程管理部技术研发部安全质量部综合管理部劳务施工队6.3安全管理体系图安安全保证体系思想保证（项目经理）项目部每月一次安全教育班组每周一次安全活动组织保证（海波重科）公司安全分管领导安全质量部项目部安全生产责任制制度保证（项目经理）技术保证（项目总工）资源保证（专职安全员）施工组织安全措施、安全技术交底安全技术交底安全QC小组安全宣传教育、安全竞赛活动现场安全防护措施、安全标志、劳保安全用品安全法规、安全制度、操作规程与经济挂钩的安全考核制度，安全否决制度进度考核制度：每月考核与工资奖金挂钩安全技术措施计划项目部安全领导小组项目部专职安全员部门安全责任制6.4危险源辨识与风险评估表6.3-1危险源辨识与风险评估序号作业内容危险源辨识易发生的事故现有控制措施备注一气割1.乙炔瓶（管道）未装回火防止器爆炸焊接与切割作业安全管理程序2.氧、乙炔胶管破损、漏气火灾、爆炸3.仓内作业完管带未出仓4.危险区域未办动火申请单5.密闭、狭小等部位未通风中毒职业卫生管理程序6.未检查周边是否存在易燃易爆物品火灾、爆炸焊接与切割作业安全管理程序7.氧、乙炔瓶间距不够8.气瓶暴晒爆炸二焊接1.焊机外壳无保护接地（接零）触电事故焊接与切割作业安全管理程序2.焊钳绝缘不良3.电源裸露、电源线有接头4.夏季作业工作服汗湿5.电焊弧光电光性眼炎6.未穿绝缘鞋、未带绝缘手套触电7.未检查周边是否存在易燃易爆物品火灾、爆炸职业卫生管理程序8.无证作业触电等焊接与切割作业安全管理程序9.电焊烟尘中含铅、锰尘肺中毒10.密闭、狭小等部位未通风11.焊渣、焊剂飞溅灼烫三装配1.马脚焊接焊高不够物体打击装配工安全技术操作规程2.大件、分段吊装吊环强度不够3.跳板上堆放物件4.用撬棍、榔头等位不妥5.支撑点强度不够6.大件、分段吊装吊环强度不够四高空作业1.有洞无盖无栏高处坠落高处作业安全管理办法2.有变无栏无网3.无栏无网不系安全带4.水上作业未穿救生衣淹溺、高处坠落5.大风、大雨、大雾作业高处坠落6.三级以上高处作业未办理审批手续7.安全网拉设不规范、破损、超期使用8.竹梯未绑固或下端未采用防滑9.晚上作