油田注水管线线路施工方案

油田注水管线线路施工方案总体施工方案管线部分注水管线及穿越部分同时进行施工，然后进行管线试压、补口及连头。管线主要采取沟上组对，特殊地段采用沟下组对吊装下沟。对于管道穿越水渠采用围堰开挖的方式施工，具体施工方案见“水渠穿越施工方案”。注水管线施工方案本工程中主线管线为20#无缝钢管φ108×16,管道采用GTAW+SMAW，焊条选用E4315；支线连头管线20#无缝钢管φ68×12，管道采用GTAW+SMAW，焊条选用E4315；套管采用SMAW，焊材选用用E4315。本工程的施工程序：测量放线测量放线施工作业带清理、便道修筑防腐管的运输布管现场防腐补口补伤管沟开挖管线连通下沟回填清管、试压附属工程施工穿越工程水工保护及地貌恢复线路交接桩工序流程准备工作准备工作现场接桩桩点原始记录交接桩工作总结准备工作交桩前，由业主、设计单位将管道线路走向及交接桩事宜向沿线的地方政府及有关部门汇报，取得同意并请地方政府派员参加现场交桩，以利于沿线地方事务处理。接桩前，接桩人员充分熟悉本标段的管道总平面图、断面图及施工规范，配备相应设备机具。现场接桩人员组成：项目技术负责人1人、技术员2人、测量员2人、施工调度1人、工农员1人。现场接桩接桩内容包括：线路控制桩（里程桩、转角桩、加密桩）的交接，沿线设置的临时性、永久性水准点的交接。接桩人员对线路控制桩与施工图纸仔细对照，两者准确对应，控制桩上注明桩号、里程、高程、转角角度。接桩原始记录接桩人员对线路定测资料、线路平面图、断面图进行详细审核和现场核对，确保接桩正确无误。接桩过程中，技术员做好接桩原始记录，该记录由交接桩单位代表、监理、业主代表共同签字确认，接桩人员妥善保管，作为指导施工放线的依据。交接桩前丢失的控制桩、水准点由设计单位进行恢复。接桩人员依据设计管线平面图、踏线成果表，复查设计桩的位置，为测量时找桩方便，用红油漆在固定的参照物涂上记号，标明桩号，并用箭头表示方向。接桩工作总结接桩完毕后，接桩人员进行工作总结，对交接桩过程中有疑问的地方，及时向业主与设计单位询问并记录。测量放线测量放线工序流程图准备工作准备工作仪器检查校定测量定桩划线与沿线地方部门协调移桩填写施工记录准备工作测量放线之前做好以下准备工作：备齐放线区段完整的施工图备齐交接桩记录及施工标准规范检查校正所用测量仪器：全站仪、经纬仪、水准仪、金属探测仪备足木桩、花杆、红旗和白灰备齐定桩、撒灰工具和用具备齐防晒、防雨、防风沙用具野外施工用车辆准备仪器检查校定测量前对全站仪、经纬仪等测量仪器进行校定，仪器必须经业主承认的检验部门校验合格且在有效期内方可使用。管道测量定桩测量人员依据线路平面、断面图、设计控制桩、水准标志桩进行测量放线。根据设计桩号,利用全站仪和经纬仪进行测量。对地势比较开阔、可目测两桩点的地带，进行两桩点插红旗，用全站仪和经纬仪进行测量，打设百米桩、穿越标志桩，测定出线路轴线和施工作业带边界线并定桩。对两桩点间障碍物较多处，用全站仪测量，打设标志桩，测定出线路轴线与作业带边界线后进行定桩。管道采取弹性敷设、冷弯敷设、热弯敷设处，测量人员依据管线平面、断面图，采用坐标法确定敷设曲线，每10m打设一加密桩，桩上标明该点的地面高程、管底高程与挖深。测量人员按打设的线路控制桩与曲线加密桩测定出线路轴线与施工占地边界线并进行定桩。对施工作业带范围内的障碍物，测量人员确定出清除范围，并打设拆除标志桩，工农员及时与当地有关部门联系处理，清点造册。划线线路轴线和施工作业带边界线定桩后，测量人员在两桩点间拉设百米绳，沿绳撒白石灰进行划线，放出管道轴线和作业带边线。10.2m2m1.5m1m10.2m2m1.5m1m1.5m4m0.2m1.5m4m0.2m表层耕作土施工作业带施工管道下层土表层耕作土施工作业带施工管道下层土清沟土清沟土与沿线地方部门协调测量放线过程中，对施工占地边界内的农田、树木、地面及地下障碍物等，工农员积极与当地有关部门联系协调，共同进行现场踏勘，确认清除面积与数量，并登记造册。对局部线路走向有争议的地段，测量技术人员及时向业主或监理单位反映，如需改线，定线后重新进行测量放线。移桩在划线完毕，清扫施工作业带之前，将所有管道中心桩平行移动至堆土一侧的占地边界以内，距边界0.3m，移桩的位置垂直于管道中线且至中线的距离相等。填写施工记录：测量放线完毕按标准填写施工记录。测量技术要求测定出线路轴线和施工作业带边界线，每100m设置一个百米桩,对于所经过的公路的两侧、水塘的两岸分别设置穿越桩。每一个桩注明里程、地面高程、管底高程和挖深。弹性敷设或冷弯管、热煨弯管处理水平或竖向转角时，在曲线的始点、终点上设桩，并在曲线段上设置加密桩，间隔≤10m。曲线的始、中、终点上注明曲率半径、挖深、角度、切线长度和外矢矩。在河流、公路、地下管道、电缆、光缆穿越段的两端设置标志桩。地下障碍物标志桩注明名称、埋深和尺寸。为减少重复性工作和有利于后续工序控制，施工作业带边界线在作业带清理前放出，管道轴线在管沟开挖前放出。施工作业带宽度确定为4m宽。对于河流、公路、穿越地段、地下水丰富的地段、运管车调头处，根据实际情况与业主商定作业带宽度。测量精度要求轴线测量的导线距离允许误差小于0.1‰。方向测量的导线水平转角允许误差：实测角度值与原测值相差小于±2°，转向角间通视良好。高程测量的闭合差小于50mm。施工作业带清理一般要求施工作业带清理应在办理征地手续后进行。施工前，业主或监理单位应组织有关人员会同地方政府有关部门对施工作业带内地上、地下各种构（建）筑物和植（作）物、林木等进行清点造册。在施工作业带范围内，对于影响施工机具通行或施工作业的石块、杂草、树木、构筑物等应清理干净，沟、坎应予平整，有积水的地势低洼地段应排水填平。施工作业带清理采用机械进行，在施工作业带宽度范围内，用单斗进行扫线清理，扫平施工场地，拆除构筑物，清理树木，满足运管及施工设备的通行。清理方法施工作业带采用推土机进行平整、扫线，对沿途沟坎进行平整。沿途经过的树木进行砍伐清理后进行填土扫平。对需要清理的电线柱、变压器等采用16t吊车拆除，用10t半挂车配合进行倒运、挪移，重新架线。施工作业带便道修筑尽量利用现有的道路与平坦地势等当地道路，以减少修筑工作量。一般要求施工作业带便道修筑的宽度应为6m，每1km设置一个会车弯道，弯道和会车处的路面宽度应大于10m，弯道的转弯半径大于18m，连接通道与施工便道或干线道路平缓接通。会车路会车路R>18m10m施工作业带便道回车道修筑示意图施工作业带便道应平行于管沟，修在靠现有运输道路一侧。施工作业带与现有道路的连接通道（运输便道），应根据现场实际情况修筑并得到业主的认可。施工作业带便道修筑对于无乡村道路通向施工作业带的情况，直接修筑运输便道至施工作业带。运输便道宽6m，其结构形式同施工作业带便道形式相同，详见下图。运输便道修筑时沿道路边坡每隔2m设一个泄流孔，泄流孔直径为φ60。对于有乡村道路通向施工作业带但乡村道路狭窄、载荷低的情况，利用原有道路，在道路的一侧将原道路加宽加固，加宽形式见下图。施工工序选址选址测量放线挖土平整碾轧铺路平整碾轧施工方法根据实际情况选择合适的进车路线，进行测量放线、清理路线障碍物，施工设备进入现场，用挖掘机就地取土，分层轧实，铺垫每层厚度不大于300mm，然后再按上图便道结构形式分层铺垫。 管沟开挖管沟开挖采用机械和人工配合辅助开挖的方式进行；挖沟任务主要由挖掘机完成，当穿越电力、通信电缆等地下设施时，两侧3m范围内采用人工开挖，开挖前征得其管理单位同意，并在其监督下开挖。管道穿越村间土路为开挖式穿越，为尽量减少对交通的影响，管沟开挖分两步进行：过路管段与两端管道连续组焊，组焊完成，先开挖半埋或全埋式临时管沟，管道临时放入沟内，上面搭设钢板式过桥，恢复交通；在管道下沟前突击开挖正式管沟、下沟回填、修复土路；根据路基情况，管沟边坡坡度适当减小或开挖直立管沟，以减小路面恢复工作量。根据规范要求管沟断面参数选取：深度在5m以内（不加支撑）的一般地段，管沟沟底加宽余量和管沟最陡边坡的坡度分别符合下表规定；深度在5m以内管沟宽度按下式确定：B=Dm+K；Dm－钢管的结构外径，m；K－沟底加宽余量，m；沟底加宽余量K值表施工方法沟上组装焊接沟下组装焊接地质条件旱地沟内有积水旱地沟内有积水沟底加宽余量（m）0.50.70.81.0管沟开挖的同时采取明沟排水措施排出管沟内的积水，用潜水泵，在沟底一侧开挖排水沟、集水井，使水流入集水井中，用水泵排走，用人工对沟底进行修整，抽水工作持续到整个地段铺管工程结束。明沟排水示意图明沟排水示意图一般技术要求在管沟开挖前，与业主或监理依照设计图纸，对开挖段的所有控制桩和标志桩、管道中心灰线进行验收和核对，确认无误后，才能进行管沟的开挖。在管沟开挖前，管道轴线划线后，将管线轴线上的桩进行移动。除转角桩依转角的角平分线移动外，管道轴线上的所有桩应平移至堆土侧靠沟边0.3m处；对于移桩困难的地段可采用增加引导桩、参照物标记等方法来测定原位置。管沟开挖行进按管线中心灰线进行控制；管沟开挖深度结合设计图纸、线路控制桩及标志桩综合考虑进行开挖控制。穿越地下设施时，设施两侧3m范围内采用人工开挖，与其穿越间距符合设计要求。对于重要设施，开挖前应征得其管理单位同意，并在其监督下开挖。管沟开挖时，弃土堆置在施工作业带的另一侧，堆土距沟边不小于0.8m；且施工作业带应设在靠公路侧，弃土应远离公路侧；空间狭小的地段，开挖的土方按照实际情况选择堆放点。地表有植被的地区和耕作区管沟开挖时，将表层耕作土和中下层土分别堆放，表层土靠近边界线，下层土靠近管沟。管道与电力、通信电缆交叉时，其垂直净距不小于0.5m；管道与其他管道交叉时，除保证设计埋深外，应保证两管道间垂直净距不得小于0.3m。湿陷性软土地段、地下水位小于沟深及深度超过5m地段的管沟，应根据情况，采用明渠排水、井点降水、管沟加支撑等方法辅助进行管沟的开挖试验，由监理或业主现场认定后，方可实施。管沟开挖完毕后按设计要求进行自检，自检合格及时向监理提交管沟验收申请报告；管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准应符合下表的规定：管沟检验项目、检验数量、检验方法及合格标准检验项目检验数量检验方法合格标准外观全部目视施工记录直线段管沟顺直，曲线段圆滑过渡，无凹凸和折线；沟壁和沟底平整，无沟坎阶梯，无锐器物；沟内无塌方、无杂物，转角符合设计要求。管沟中心线偏移每km不少于5处经纬仪允许偏差≤100mm沟底宽度每km不少于5处尺允许偏差±100mm沟底标高每km不少于5处全站仪允许偏差mm变坡点位移全部尺允许偏差＜100mm布管施工流程图管墩打设管墩打设选配管口、编号布管布管检查布管记录设备转场管墩打设管墩位置确定管墩中心（组装管道中心）至管沟中心（管线中心）的距离计算：S≧Dm+K/2+a+Aa=h/i式中S----管墩（组装管道）中心至管沟（线路）中心的距离（m）；Dm---钢管外径（m）；K----沟底加宽裕量（m）；a----管沟边坡的投影距（m）；A----安全距离（m）；h----管沟深度（m）；i----管沟开挖边坡比根据现场实际情况，式中各项参数取值：Dm---0.323mK---0.5mA---1.5mh---1.7mi---1：0.52.0m施工作业带边界施工作业带边界布管中心线布管前，在管墩堆设部位推土，由人工打设管墩并压实，管墩规格为1m×2.0m施工作业带边界施工作业带边界布管中心线选配管口、编号现场设测量、记录人员两名，布管前选配管口，确保相临两管口周长误差不大于5mm。测量员逐根测量钢管的实际长度、管口周长，进行管口的匹配。记录员逐根进行现场编号、记录。布管时对号入座。测量员用记号笔标出管线中心线，便于平稳吊运。布管施工人员依据设计要求、测量放线记录、现场控制桩、标志桩，在施工作业带管道组装一侧进行布管。布管前，技术人员依据该标段管线的设计平面图、测量放线的控制桩，对布管人员进行交底，交底包括：布管长度、管线防腐类型，管线弹性敷设及弯管处。根据管线沿线不同的地质情况，采用不同的布管方法：施工作业带便道承载力较强处，采用10t吊管机直接布管，吊管机吊臂套旧轮胎保护，避免吊运过程中碰伤钢管的防腐层。施工作业带土质较软、承载力较差的地段，用吊管机布管在平行于管沟1.5m的安全地方。4m4m布管、管道组装侧管沟中心临时占地边界临时占地边界10.2mS=2.6m布管要求布管时钢管的吊装使用专用吊具，吊具的强度满足吊装使用的安全要求；尾钩和管口接触面与管口曲率相同，宽度为200mm，尾钩表面垫衬软质金属，防止损坏管口；起吊后钢丝绳与钢管的夹角不小于30°。卸管时严禁采用滚、撬等有损防腐层的方法卸管。吊管机布管时避开高压线，空车行走时将吊臂收起，以免发生碰撞事故。布管过程中，采用打土墩或袋装土支垫管线时，管墩必须两边高，中间低，防止管段滚下发生事故。布管吊装采用10t尼龙吊带，钢管摆放在打设好的管墩上，管段底面距地面0.3m～0.5m，管墩塌陷较严重处，采用袋装土垫高。钢管首尾连接，呈锯齿形摆放，相临管口错开一个管径。布管10～15根后，布管人员返回检查，若钢管相隔较远或搭头较长，用吊管机重新调整。吊管时，吊管机单根吊管，布管人员在钢管末端栓棕绳调节平衡，防止钢管摆动过大。吊管机布管到河流、公路等构筑物时，将穿越段管线按实际长度布在穿越预制一侧。布管检查：布管过程中，技术人员及时对布管段进行检查核对，检查内容包括：管段壁厚分布是否与图纸相符，变壁厚处是否正确，弯头予留位置是否正确；防腐层类型是否符合图纸要求；管段摆放位置是否合适，稳定性如何；布管检查记录：每天布管结束后，布管人员填写布管检查记录，布管检查时技术人员按记录逐段进行核对、签字。坡口加工管材在预制厂加工坡口，坡口形式见下图：0～1mm0～1mm60±5º0.5~1.5mm16mm0～1mm0～1mm60±5º0.5~1.5mm12mm1～3mm1～3mm60±5º0.5~1.5mm5mm管道连头处采用火焰切割管口、磨光机打磨进行坡口加工；切割时将管端150mm±5mm宽的外防腐层清除干净，由熟悉操作人员进行操作，严格按照本工程采用的焊接工艺规程规定的坡口型式加工坡口。管道组对若管口有凹陷深度超过2%管径，则管口必须切除。用直尺或自制卡规检查管口椭圆度，采用胀管器、千斤顶等专用找正工具进行管口矫正。1.5mm厚铁皮1.5mm厚铁皮15mm厚胶皮板连接钢筋及螺栓海绵包裹层铁丝牵引绳自制简易清管器对修理和检验合格的管子，测量管子的实际长度并加以记录，按布管顺序在管口顶部用油漆进行现场标号。管口清理完毕后，立即转入组装焊接工序，其间隔不宜超过3h，以避免二次清管。对口采用2台吊管机，吊具采用尼龙带且宽度不小于100mm，吊点置于已划好的管长平分线处，以起到管口组对过程中的平稳吊装，及保护防腐层的作用。管口组对的错变量均匀分布在圆周上，根焊完成后，禁止校正管子接口的错变量；严禁用锤击方法强行组对管口。管线组对采用外对口器。在根焊完成不少于管周长的50%后放可拆卸移动对口器，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布，移动对口器时，管子应保持平衡。施工过程中，特别是在村间土路穿越时，尽量少留死口，减少连头数量。管道组对完毕，由操作者按以下标准进行对口质量检验，填好组对记录，并与焊工进行互检，检查合格后办理工序交接，经监理复查合格后方可允许焊接。组对规定序号检查项目规定要求1管内清扫无任何杂物2管口清理（20mm范围内）和修口管口完好无损，无铁锈、油污、油漆、毛刺3管端螺旋焊缝或直焊缝余高打磨端部10mm范围内焊缝余高打磨掉，并平缓过渡4两管口螺旋焊缝或直焊缝间距错开间距不小于100mm5错边量不大于1.6mm，沿周长均匀分布6钢管短节长度不小于管子外径值且不小于0.5m7管子对接偏差不得大于3°8手工焊作业空间距管壁大于0.4m焊接与检验本工程中主线管线为20#无缝钢管φ108×16,管道采用GTAW+SMAW，焊条选用E4315；支线连头管线20#无缝钢管φ68×12，管道采用GTAW+SMAW，焊条选用E4315；套管为Q235Bφ159×5，采用手工电弧焊填充，焊材选用用E4315。焊接工艺评定编号：BG-522、BG-500。焊接准备被焊接表面应均匀、光滑，不得有起鳞、铁锈、渣垢、油脂和其他影响焊接质量的有害物质；管内外表面坡口两侧10mm范围内清理至显现金属光泽。接头坡口角度、钝边、根部间隙、对口错边量符合焊接工艺规程的要求。对口处原有管焊缝必须修磨，并符合焊接工艺规程要求。正式焊接之前，按焊接工艺规程要求在试板上调整好焊接参数，参数包括：电压、电流、焊速、电源极性等。焊接地线尽量靠近焊接区，采用自制卡具将地线与管表面接触牢固，避免产生电弧伤害母材。焊接过程中，对母材的保护：施焊时禁止在坡口以外的管壁上引弧；焊机地线与管道坡口搭接牢固，为防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材和防腐层，焊前在防腐层两端缠绕一周宽为800mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤。焊接操作及要求电焊工培训阶段，由专业技术人员及电焊工在焊接工艺规范范围内有针对的选择最佳焊接参数，加以推广。焊工需持有上岗证方可进行施焊。焊接前，管口准备和焊前准备工作应达到工艺规程要求。焊接前应在焊接试板上试焊，调整焊接参数。焊接时，应严格执行焊接工艺规程。在两名焊工收弧交接处，先到达交接处的焊工应多焊部分焊道，便于后焊焊工的收弧。焊道的起弧或收弧处应相互错开30mm以上。严禁在坡口以外的管表面上起弧。焊接前每个引弧点和接头必须修磨。必须在前一焊层全部完成后，才允许开始下一焊层焊接。根焊之前，先将表面污垢清除干净。撤离外对口器前，根焊道必须完成50%以上，且焊完的焊道沿管周长均匀分布，对口吊具在完成全部根焊道后方可撤除。焊接时，用自制防风套封管口，以有效防止管内产生穿堂风。根焊道必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，用角向磨光机修磨清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高，修磨不得伤及管外表面的坡口形状。修补修补时每处修补长度应大于50mm，相邻两修补处的距离小于50mm时，按一处缺陷进行修补。对管子表面偶然出现的引弧点，经工程监理允许方可进行修补，修补后的管壁厚度应在允许的公差范围之内。返修返修焊接应在监理人员的监督下，依照返修焊接工艺规程进行返修。进行返修前，先将返修表面的铁锈等杂物清理干净。每处返修焊缝的长度不小于50mm，用角向磨光机将焊接缺陷找出，并彻底清除干净，且修磨出便于焊接的坡口形状。当裂纹长度小于焊缝长度的8%时，经监理同意后进行返修；否则所有带有裂纹的焊缝必须从管线上切除，按死口处理，进行连头。焊缝两次返修不合格时，必须将焊口从管线上切除，按死口进行连头。焊缝检验及验收外观检验焊缝外观成型均匀一致，焊缝及其附近表面上不得有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅、夹具焊点等缺陷。焊缝表面不应低于母材表面，焊缝余高不大于2mm、局部不得大于3mm，超标部分可以进行打磨，但不能伤及母材并与母材进行圆滑过渡。焊缝宽度为两侧外表面坡口宽度每侧增加0.5mm～2.0mm。咬边深度不超过0.5mm；咬边深度小于0.3mm的任何长度均为合格；咬边深度在0.3～0.5mm之间，单个长度不超过30mm，累计长度不大于焊缝圆周全长的15%。认真填写焊缝工艺记录、焊缝表面质量检查记录。编写焊口编号图并按规定进行焊口标记。无损检测执行设计文件要求：管线设计压力为32MPa，对于分段试压合格的管道，与设备等连接焊缝应进行100％超声波探伤检验，质量评定等级为Ⅰ级为合格；并要求进行不低于20％比例的射线照相复查，合格级别要求不低于Ⅱ级。防腐补口、补伤防腐补口详见防腐补口施工方案。管道下沟、回填管道下沟吊管机机组下沟采用2台10t吊管机进行下沟作业；每台吊管机配备10t尼龙吊带，起吊点距环向焊缝距离不小于2m，起吊高度不大于1m。管段下沟时，2台吊管机以19m间距布置，同时起吊管段。每个吊管机顺序重复以上操作，通过吊管机的滚动式移动实现管段下沟。管道下沟过程中，为避免吊管机下沉失稳，采取在吊管机下加垫承重浮板的方法；承重浮板采用δ＝16mm、12m×1.8m钢板制作，每台车配2块，吊管机两侧履带底下各铺设一块；钢板边缘加装吊耳，由吊管机自行完成铺设与转移工作。一般技术要求管道下沟前按设计要求对管沟沟底标高、沟底宽度进行检查，清理沟内塌方、石块等杂物；对塌方较大的管沟段，清理后进行复测，保证管沟达到设计要求；管沟内积水应排除干净后方可下沟。管道下沟前使用电火花检漏仪按20Kv检漏电压全面检查防腐层，如有破损或针孔及时修补。起吊工具采用尼龙吊带，起吊及降落过程平稳，避免与沟壁刮碰，管道下沟应轻放至沟底，不得排空档下沟；针对设计要求稳管地段按设计要求进行稳管处理。管道下沟后管道与沟底表面贴实且放到管沟中心线，横向偏差不得大于100mm；沟底悬空地段用细土填塞，不得出现浅埋。管道下沟后对管顶标高进行复测，每50m测一点；竖向曲线段还对曲线的起点、中点、和终点进行测量，管道标高应符合设计要求。管道下沟后按要求填写测量成果表、管道工程隐蔽检查记录。管沟回填管沟回填采用机械和人工配合的方式进行。管沟内无积水直接用机械回填，机械与管沟成一定夹角斜向推土，回填到管顶以上500mm以后边回填边平整压实；弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。管沟内存在积水管段的回填先用挖掘机沿管沟每隔20m处取土回填，形成挡水墙分隔管沟内的积水；用潜水泵分段抽干管沟内的积水；挖掘机与管沟成一定夹角斜向推土，回填原状土，回填到管顶以上500mm以后边回填边平整压实；弥补土层沉降的覆土层用人工修整，做成梯形状。管段与穿越河流、公路管段连头处和管道折点处两端直管段端部各预留20m不回填。管道穿越地下电缆、管道、构筑物处根据设计要求进行隔离保护完成后，采用人工回填。一般技术要求用挖掘机进行管沟回填时，不得压低铲平浅埋时的管顶覆土和在管顶覆土上扭转设备，以防回填过程中管道受碾压、碰撞而损坏管道及其防腐层。管沟回填土应高出地面0.3m以上，用来弥补土层沉降的需要；覆土要与管沟中心线一致，宽度为管沟的上开口宽度，并做成有规则的外形。沿线施工时破坏的挡水墙、棉花地、排水沟、便道等地面设施按原貌恢复；设计上有特殊要求的地貌恢复，按设计要求进行恢复。回填之后的多余土，用挖掘机在作业带内均匀分层整平并加以压实。管线碰头连接管线的连通主要包括：水塘、道路及地下障碍的穿越管段与直管段的连接，弯管与直管段的连接。施工中应尽量减少连头的工作量。直管段回填时，应在碰头点两侧各予留20m管段不进行回填。操作坑开挖为保护管线的防腐层，碰头连通处管沟的开挖采用挖掘机开挖与人工开挖相配合的开挖方式。首先利用挖掘机对原有管沟进行加宽加深，对于挖掘机无法开挖的部位，可采用人工进行开挖，开挖深度距管底0.5-0.8m，以便于焊接等工序作业。操作坑的宽度：B=Dm+KB—沟底宽度（m）Dm—钢管的结构外径（包括防腐、保温层厚度）K—沟底加宽余量（m）对于沟底碰头连接的焊接取K=2.0m，则沟底宽度为2.6m，边坡系数取1：1，则沟顶部开挖宽度为6m。对于地下水位较高地段的开挖过程中，需要做钢板桩支护处理，沿管线方向在管线两侧，距管沟边缘1m处各打一排可啮合钢板桩，起到防塌方、防地下水回积的作用。为增加钢板桩排的稳定性，施打钢板桩的长度应超出操作坑两端各1m。打桩采用DZ-60震动锤进行，利用汽车吊配合施工作业，由东方红-1002-64移动式焊接电源为震动锤提供电源。对于操作坑内积水，可在一端挖积水坑利用水泵进行排水。若该处地下水过于丰富，积水坑排水难以达到施工所需的条件，可采用井点降水降低操作坑处地下水位。为方便施工人员上下和应对塌方等意外情况，在操作坑两侧各设一个爬梯。连通管段制作连通管段的制作应根据设计要求并结合现场实际情况，在沟上利用自动切割器或气割进行下料，用坡口机或磨光机进行氧化皮去除和坡口加工。连通管段的组对焊接连通管段的组对采用汽车吊配合进行，吊具必须牢固可靠，同时设专人进行指挥，以保证沟下施工的安全。采用外对口器配合进行组对，组对时应严格按操作要求进行施工。组对合格后，按设计要求进行管口的预热，并保证焊口处管壁的干燥。连通管段的焊接采用手工电弧焊进行焊接作业，焊前应在焊接试板上试焊，调整好各焊接参数后再进行正式焊接，焊接时严格按照焊接作业指导书进行施焊。连头口连通管线连通管段的连头口应尽量在直管段进行预留，减少连头的施工难度，并选择技术好的管工、火焊和电焊进行施工作业，按规范要求进行管段的制作，不得进行强力组对。对于连通管段的焊口在自检及现场监理复查合格后，由检测单位按要求进行射线探伤。接到焊道检验合格通知单后，方可进行焊口的防腐补口。管道吹扫、试压吹扫试压前的要求制定吹扫试压方案时，应采取有效的安全措施，并应经生产单位和监理审批后实施。管道系统安装完毕后，在投入生产前，必须进行吹扫和试压清扫管道内部的杂物和检查管道及焊缝的质量。检查、核对已安装的管道、设备、管件、阀门等，并必需符合施工图要求。埋地管道应在下沟回填后进行强度和严密性试验。试压用的压力表必需经过效验合格，并且有铅封。其精度等级不得低于1.5级，量程范围为最大试验压力的1.5倍。试压用的温度计分度值应不小于1℃。吹扫前，系统中调节阀必须拆除，用短节、弯头代替连通。水压试验时，应安装高点排空、低点放净阀门。试压前，应将压力等级不同的管道、不宜与管道一齐试压的系统、设备、管件、阀门及仪器等隔开，按不同的试验压力进行试压。每一个试压系统至少安装两块压力表，分别置于试压段高点和低点。吹扫吹扫采用空气吹扫。吹扫压力不得超过设备和管道系统设计压力。吹扫时应进行间断性吹扫，并以最大量进行，空气流速不得小于20m/s。管道吹扫的赃物不得进入赃物，设备吹扫的赃物不得进入管道。系统试压前后应进行吹扫，当吹扫的气体无铁锈、尘土、石块、水等赃物时为吹扫合格，吹扫合格后应及时封堵。为了把管线在施工中的残留物如泥、砂、铁屑、焊渣等污物吹扫干净。工作介质采用压缩空气吹扫。压力为0.1～0.25MPa，吹扫的顺序按主管、支管、疏排管依次进行，以使管内干燥、无杂物。吹扫出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。经吹扫合格后的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫纪录。吹扫时可使用制作挡板防止赃物进入设备或管道系统2000mm3块挡板管线1500mm上面绑扎石棉板挡板尺寸示意图挡板位置示意图试压介质选取根据设计资料，本标段管道采用洁净水进行强度和严密性试压。试验的关键是保证管道内压力的稳定和试压过程中避免管道遭受撞击或震动，在试压时必须采取有效措施，严格按规范要求进行。保证水的质量，试压用水需洁净、无腐蚀性，避免管线内壁污染，试压完毕后管线必须进行吹扫。试压准备试压设备和试压管线50m范围内在升压过程中为试压禁区。试压使用的压力表、安全阀及有关设备必须齐全且处于良好的工作状态。压力表精度不小于1.5级，量程为试验压力的1.5倍，表盘直径不小于150mm，最小不大于每格读数0.02MPa。管线首端流程安装在管线首端焊接椭圆型封头，安装清水注入管、注入管控制阀、放空管线及压力表、温度计套。11118水源24310179612管线试压首端示意图说明：1、发电机；2、过滤器；3、离心泵；4、高压泵车；5、控制阀；6、温度计套；7、控制阀；8、压力表；9、针形阀；10、压力自动记录仪；11、清管器12、放空阀管线末端流程安装在管线末端安装放空及排水管、试压段连通管和控制阀门、压力表、温度计套。试压末端安装两个控制阀门，以利试验严密性的控制和介质传递排放。管线上水时关闭阀门。551423试压段末端示意图说明：1、放空阀；2、压力表；3、针形阀；4、排水控制阀；5、温度计试压用水量计算：Q=πR2L说明：Q：用水量（m3）R：管道内半径（m）L：试压管段长度（m）试压用机具选定高压泵车的选用：选用压力范围为0～50MPa的高压泵车打压另外选用电动潜水泵4台（备用）、电焊机1台、电子定位信号发射器1套、通过指示仪2套。管线试压连通上水流程向管线内注水，清除管线内空气。关闭放空阀门，注满水后24小时，待水温一致，接高压泵车开始进行水压试验。管线设计压力为32MPa,强度试验压力为48MPa,严密性试验压力为32MPa，试验介质为纯净水。高压管线分三次试压，强度试验压力试验时，升压应缓慢，升压速度不大于0.1MPa/min,试验压力分别达到30%和60%时，各稳压10min,检查管线无问题后再继续升压，达到强度试验压力后稳压10min，检查管道无断裂、无变形、无渗漏、压降不大于1%为合格。然后将压力降到设计压力，进行严密试压，稳压30min，检查无渗漏、压降不大于1%为合格。稳压时间在管道两端压力平衡后开始计算。水压试验如不符合设计要求，将试压管段两端放空阀门打开进行放空，修补漏点后重新进行试压。在环境温度较低时，试压完成后立即对试压合格管道进行清管，并将试压设备及阀门内的水放净。管道内积水清除后，进行试压段连通，焊口经无损检测合格后，不再进行试压。检查方法试压巡检人员保持6m以上的距离，沿线检查管道有无渗漏处。试压设备和试压管道50m范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守，禁止非试压人员进入。试压使用压力表进行压降观测，试压用的压力表必须经过校验，并在有效期内使用。压力表的精度不低于1.5级，量程为0～50MPa，表盘直径为150mm，最小刻度为每格读数0.05Mpa。记录与结果确认管道沿线检查无异常情况，且压降在允许范围之内，出口排出空气无色、透明且无游离水，经监理确认合格后，技术人员填写试压记录并请监理签字。主要机具及措施用料试压设备机具序号名称单位数量1东风卡车辆12中客辆13高压注水车辆14电焊机台15火焊工具套16管钳个27各种型号扳手套48汽油发电机个19水罐车台210潜水泵台4试压措施用料序号名称规格单位数量备注1钢管Φ76×7m152钢法兰闸阀DN1550MPa个43压力表0-50MPa块2试压用附压力表座及垫片4钢管Φ60×3.5m40吹扫挡板制作5四芯电缆m150临时电源6钢板δ=12mmm²3盲板7石棉板δ=3mmKg100试压吹扫8封头DN100个2试压用9封头DN50个2试压用安全与环保措施试压完毕，打开管道的放空阀门，将试压用水过滤符合排放标准后排入河中。发现漏点后，管道泄压完方可进行修补，切不可带压补漏。劳动组织现场成立试压小组，由项目经理任组长，负责整个试压工作。管理人员序号名称负责人1组长时守东2副组长李金良159638736183技术员杜甫189546886464质安员蔡义动人员序号名称人数1安装工54电焊工45火焊工2防腐补口施工方案按照设计图纸要求,注水管线内防采用ZD96-1冷喷管道整体挤涂内防腐，钢管除锈等级达到GB8923中Sa2.5级要求后，埋地钢管外防为2PE加强防腐，地上钢管外壁采用醇酸磁漆（两底两面）防腐，干膜厚度大于160μm，内防采用HT515防腐，干膜厚度大于250μm。由于内防为现场整体挤涂，根据相关规范在干线未整体挤涂完成前，主干线不得开口与支线连头。现场补口根据图纸会审会议，采油厂要求管道补口采用刷底漆一道，外加热缩PE胶带缠绕补口。一般要求需防腐的管材及管件必须具备以下技术资料：钢管、管件出厂合格证及质量证明书；防腐材料的合格证及使用说明书。防腐管的储存和搬运检查合格的防腐管，应按不同防腐等级分别码放整齐，码放层数以防腐层不被压损为准，防腐管底部垫上软物以免损坏防腐层。装卸时使用宽尼龙带，应保护防腐结构和管口，严禁摔、碰、撬等有损于防腐层的操作方法，每层钢管应垫放软垫，捆绑时用外套胶管的钢丝绳，钢丝绳与防腐层间应垫软垫。防腐管道的补口与补伤防腐材料应存放在室内。焊缝经外观检查、无损探伤和试漏合格后方可进行补口。补口前应将补口处的泥土、油污等污物清除干净，除锈达到标准质量要求。补口、补伤应使用专用工具进行施工，所用检测器具应经过计量检定,并在检定有效期内使用。补口搭接宽度符合设计要求和规范规定。现场防腐补口、补伤操作人员应经过防腐施工培训。现场防腐、补口施工过程中质检人员进行全面的施工监督与检查，并做好记录，经现场监理复查确认合格并进行工序交接后方可进行下一道工序施工。当存在下列情况之一且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤：雨天、风沙天；风力达到5级以上；相对湿度大于90%。若必须进行补口、补伤作业，应采取适当措施保证补口、补伤质量，并获得业主或监理的同意后方可实施。防腐工程施工方法对防腐涂料的技术要求应按设计要求的防腐材料品种进行购料。所用的防腐涂料性能应能满足设计运行环境条件和涂装程序的要求。所用防腐材料应具备产品合格证（标明生产日期及有效期）、由国家质量监督部门出据的产品质量检测报告、产品标准、使用说明书及本批产品检验报告等文件。如果对质量有疑义时，应委托职能部门进行抽样检查，检验结果不符合要求的涂料、超过储存期的涂料一律不得使用。每批防腐材料使用前必须按有关标准进行抽检，技术指标必须符合使用要求。超过储存期的涂料和检验不符合要求的材料不得使用。底面漆配套涂料品种应为同一生产厂家或同一供货商提供的产品，且生产厂或供货商应对所提供的底、面漆的配伍性负责。未经设计同意不得将不同厂家的涂料或稀释剂等产品混用。钢材表面处理涂装前钢结构表面的预处理应符合SY/T0407的规定。准备涂覆的钢管应符合国家现行标准的规定和买方指定的规格特性，并有出厂合格证。钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。管件在涂覆前应逐件进行外观检查和测量，并进行有针对性的机械性能试验、化学成分分析或无损检验，合格者方可使用。钢结构在表面处理之前，应完成所有的加工工作。包括打孔、切割等，并将所有毛刺、锋利的边角、起层等表面缺陷清理干净、磨光，涂装前钢材表面的预处理应符合SY/T0407规定。对不需要喷砂的表面，要进行妥善的保护。钢结构表面喷砂除锈，彻底清除表面的铁锈、油污、氧化皮等，除锈质量等级应达到GB/T8923中Sa2.5级的要求，为了使涂层与钢基材之间达到最佳机械粘结，喷砂除锈处理必须保证足够保证锚纹深度，深度要求应根据涂料品种及生产厂商的建议定，一般为50µm～100µm.喷砂除锈前应预热钢管，预热温度为40-60℃。喷砂处理达不到的区域，经设计和业主同意，可用动力工具清理，质量等级为St3级。喷射磨料必须符合国家有关标准的规定，使用前必须保证干燥，含水量不得大于1%.供喷砂用的压缩空气必须干燥洁净，不得含有水分和油污。只允许采用干法喷砂除锈。当管壁表面温度低于露点以上3℃或相对湿度大于85%时，不允许进行露天喷砂处理作业，喷射过程中严禁表面沾上油污和水分。喷射除锈后，应用清洁干燥、无油的压缩空气吹扫，除去浮灰和磨料残渣。不得用酸洗及其他溶液或溶剂洗涤（包括不得使用防止生锈的缓蚀性洗涤剂）。钢结构表面预处理后在4小时内进行涂料的涂敷，当表面返嗅或污染时，必须重新处理。防腐层的施工A、一般规定防腐施工中如果需要现场技术指导或咨询请及时与设计单位联系。防腐施工必须严格按设计要求的涂层结构进行，不得随意更改。所用的涂料均应为有明晰标示且尚未起封开盖的生产厂原装的涂料，涂料应在规定的温度等环境条件下保存，不准使用超过保存期的涂料。施工方应编制涂敷工艺规程以及保证防腐层质量的措施。防腐涂料的施工应遵循涂料生产厂商的指导说明书，生产厂商必须提供相关的技术指导。B、施工注意事项在储存、运输、安装过程中对已施工的涂层应小心操作并采取妥善有效的保护措施，使已涂敷的涂层最大限度地免遭损伤、破坏和污染。防腐施工中的安全措施：防腐施工中涂料的运输、储存、配制及涂装的安全保护应执行有关的标准规范及安全规程。防腐层的质量检查补口施工措施管道补口采用刷底漆一道，外加热收缩套。施工期间应进行各工序间的质量检查，检查项目包括表面处理质量、外观、厚度、针孔及粘结力、检查时要注意全面性和完整性，发现问题立刻整改，并做好检查记录和整改记录。施工工序流程图准备工作准备工作管口清理管口预热管口表面处理管口加热、测温涂刷底漆检查验收管口补口标识填写施工、检查记录补口施工方法及技术要求施工准备劳动组织：防腐作业队分段配合安装班组，负责本工程内的补口补伤任务。安装、加热组与喷砂除锈组配合施工，分工协作，及时完成各自工作。喷砂除锈设备及石英砂用一辆卡车背负进行施工。焊口完成探伤合格后即可开始补口工作。管口清理管口清理时，两人在管口两侧同时进行。将环向焊缝及两侧防腐涂层各150mm范围内的毛刺、焊渣、飞溅物、焊瘤、污物、油和其它一些对涂层质量有影响的杂物清理干净；切除焊口两侧涂层的翘边、生锈、开裂等，一直切到防腐涂层完全粘附为止，涂层切成坡角，且切口与环形焊缝平行。管口预热当管表面温度在露点温度3℃以下或相对湿度＞85%时，用火焰加热器对管表面进行预热清除管表面的水分，温度45℃-50℃。加热完毕测量管子表面上下左右4个点的温度，达到要求后方可进行喷砂除锈。喷砂除锈、清除灰尘喷砂时用防护罩把环向焊缝两边涂层保护好。喷砂连续进行，一侧喷砂除锈完后，马上到管子另一侧进行喷砂除锈，喷枪与管道表面保持垂直，喷枪以匀速沿管道轴线往复移动，从管顶到管底逐步进行。喷砂时戴防护面罩，对面不要站人。当管子表面呈现金属本色，没有黑色或红色斑点时停止喷砂进行自检。喷砂除锈采用石英砂，喷砂工作压力为0.4-0.6MPa。砂干燥均匀无杂质，颗径大小1mm-4mm，砂筛过后重复使用，但不超过三次。表面处理达到符合Sa2.5级的要求。补口处的管壁厚不减薄，管表面锚纹深度为35μm-85μm；喷砂除锈时将环向焊缝两侧防腐涂层50mm范围内一并打毛处理；喷砂除锈完毕后，尽快进行防腐。表面处理与补口施工间隔不宜超过2h，表面返锈时，应重新进行表面处理。喷砂除锈后，用压缩空气吹扫管口，补口处用软毛刷或干净软棉布擦净，使管道表面无灰尘、油污、杂质、盐和土颗粒。管口加热、测温加热方法同预热，预热温度到55°C-60°C，搭接部位的涂层预热到60°C-70°C。加热完毕立即用点式温度计进行测温，测量管口表面上下左右4个点的温度。刷涂底漆：将A、B组分进行合伴并充分搅匀，搅拌时间为2-3分钟，将搅拌好的底漆均匀涂敷在补口处钢管表面及涂层的搭接处，涂层涂刷宽度80mm（一定要砂毛涂刷），涂刷宽度比热收缩套覆盖宽度窄10-20mm，热收缩套与主体防腐层的搭接宽度≥100mm;热缩PE胶带定位除去隔离包装，将热缩PE胶带迅速移至补口处中央。加热热缩PE胶带采用两人从中央向两侧均匀移动加热，从管底到管顶逐步使热缩PE胶带均匀收缩，用棍子滚压平整，将空气完全排出，使之粘结牢固，至端部约70-100mm时，将火焰调小，转从侧向向内加热胶面，至胶融合后，再缓缓加热热缩PE胶带，直至端部周向底胶均匀溢出。不应对热缩PE胶带上任意一点长时间喷烤，防止热缩PE胶带表面烧焦碳化。补伤措施直径≤30mm的损伤（包括针孔），采用补伤片补伤；直径＞30mm的损伤，先用补伤片进行补伤，然后用热缩带包覆，包覆宽度应比补伤片的两边至少各大50mm。对于损伤深度不超过罐体防腐层厚度50%的损伤，可用热熔修补棒修补。直径≤30mm的损伤采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。修补时，先除去损伤部位的污物，并将该处的聚乙烯层打毛。然后将损伤部位的聚乙烯层修切圆滑，边缘应形成钝角，在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂，然后贴上补伤片，补伤片的大小要保证其边缘距聚乙烯层的孔洞边缘不小于100mm。贴补时边加热边用辊子滚压或用戴耐热手套的手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀溢出。直径＞30mm的损伤，用工具刀把损伤的边缘修齐，边缘切成坡口形，坡角＜30°。先用补伤片补，然后包覆一条热缩带（宽度能盖住补伤片），安装和加热热收缩带按补口方法进行。补伤后的外观100%目检，100%电火花检漏检查，不合格则重新补。粘结力检查每50个补伤抽查一个，方法同补口。不合格加倍抽查，还不合格这段管线全部重新补伤。检验、检漏及处理措施补口时对外防腐层进行目检和第一次电火花检漏，发现漏点及时补伤。管口清理、喷砂除锈、管口加热、热缩带安装均按规范要求进行100%目检，如不合格重新处理。热缩带加热完成后，外观进行100%目检，如有皱折、鼓泡、贴和不紧马上进行修缮，无法修缮或表面有烧焦碳化的切除后重新安装。补口厚度检查用磁性测厚仪沿周向随机测4点，有一点不够则再包覆一层热缩带。补口处进行100%电火花检查，检漏电压15kV，如有针孔，进行补伤，直至合格。粘结力检查每100个补口测一个，如不合格加倍抽查，还不合格则这段管线补口全部返工。检查方法为：先用裁刀将防腐层沿环向划开宽度为20mm、长100mm以上的长条，划开时应划透防腐层，并撬起一端，用管形测力计以10mm/min的速率垂直钢管表面匀速拉起聚乙烯层，记录测力计数值。将测定的力值除以防腐层的剥离宽度，即为剥离强度，单位为N/cm。测定结果以三次测定的平均值表示。管体温度为20℃～30℃时的剥离强度应不小于50N/cm。管线下沟前进行第二次电火花检漏，重点是管子与垫管土堆的接触面，由于第一次检漏时该面向下，没有暴露出来，管线吊起后仔细进行检查，发现漏点马上补伤。雨、雪、风沙天气一般不施工。水渠穿越施工方案本工程主管线Φ108×16穿越水渠4次。工序流程图测量放线测量放线施工准备草袋围堰检查验收、管沟回填开挖导流渠堰间排水、清淤穿越段管道施工管沟开挖、管道下沟围堰拆除、地貌恢复测量放线施工前，确定的沟底宽度和坡度，测量人员在岸边打标志桩、撒白灰线，标明管沟中心线、管沟边线、围堰边线和作业带边线。开挖导流渠为避免截流后排水受阻、溢流，施工前，在有利于排水侧开挖导流渠，将截流后的上游河水引至下游，保证河水的正常流动。导流渠上口宽2m、下口宽1m，深1-2m左右，长度为30-60m左右，主河与导流渠两相邻岸距离一般取5-20m（导流渠布置示意见图）。截流围堰顶宽1米，高度约高出水面1～1.5米。管沟中心线管沟中心线导流渠布置示意图围堰10m5m5-20m-20导流渠草袋围堰施工管道施工时先将淤泥层清除并转移出管沟开挖区，在管沟中心线两侧用袋装土进行围堰：一侧围堰顶可铺防沉板做为施工机械便道，宽度视需确定，长度约25米；另一侧围小堰，围堰高度为河底硬地到水面以上1.5m，围堰长度为两河堤内侧宽度，围堰坝体坡比不小于1：0.75，围堰长度约25米。围堰方法如下：用尼龙袋或草袋装土，人工错码迭放进行围堰，然后沿围堰脚各打一排木桩，木桩规格和间距以保证堰体长度为宜，木桩顶部露出水面约1m，桩与桩间用铁丝进行加固。围堰完成后，若围堰间有漏水现象，则在围堰迎水侧加设一层防水土工布，防止围堰渗漏。堰间排水、清淤围堰完成后，用潜水泵将堰间积水排入两侧河里。堰间积水排干后，先用人工在河道内沿作业带边缘开挖排水沟(深度低于硬塑土层0.5m)，将渗水引入集水坑中用泥浆泵抽排，人工清淤，将河底淤泥清至河岸淤泥堆放场地晾晒。管沟开挖、下沟由于河底泥泞、地下水位高，管沟开挖前首先采用积坑排水与双侧单排井点降水（每隔1.2m设一根井点管，具体方法见井点降水方案）相结合的方法，将地下水位降至管沟底0.3m以下,采取单斗挖掘机直接开挖的方法进行施工。开挖土方的放置尽可能远离管沟，以减少对沟壁的压力。管段组装与管沟开挖协调进行，管段在沟侧作业带进行预制，2台吊管机配合下沟，成沟前管段组装检验完毕，管体成型后立即进行验沟，合格后立即下沟回填。穿越段管道施工用单斗挖掘机平整河床及两岸，使作业带平滑过渡，按规范要求进行管道预制施工。管道预制完成后，对管道采取保护措施后吊装就位。检查验收、管沟回填管沟回填前向监理报验，请监理现场检验管道埋深、稳管质量，并且在管沟回填前用电火花检漏仪进行外防腐层检验，检验合格后，方可回填管沟。地貌恢复管沟回填用原土回填至河床原标高，并将主河槽内的围堰拆除，回填导流渠，恢复地貌，堤坝恢复按设计要求执行。配水间施工方案施工时遵循以下原则：先地下，后地上；先土建，后安装。土建工程施工方案工程开工后，测量工进驻施工现场，根据设计给定平面布置及水准点进行土建工程测量放线，复核填挖土方量，随后土建施工人员进入施工现场按常规作业程序进行土建施工，现场设置砼搅拌机，砼采用现场机械搅拌浇筑。同时穿插室内外装饰工程，配套工程等。基础工程的施工顺序基础工程的施工顺序为：拆除障碍物→测量放线→降水→开挖基槽（或基坑）→钎探→砂垫层（地基处理）→砼垫层→绑扎钢筋，浇筑基础砼→回填土。如遇有地下障碍物、软弱地基时，需先进行处理。屋面工程的施工顺序找平层→隔气层→找坡层→保温层→找平层→防水层装饰工程的施工顺序装饰工程分为室外装饰（外墙抹灰、贴墙面砖、勒脚、散水、台阶等）和室内装饰（天棚、墙面、踢脚线等），由于工期紧，室内外装饰同时进行，且在主体工程进行时穿插进行。室外装饰工程由上往下进行。室内抹灰：先进行顶棚抹灰，然后进行墙面抹灰。地面工程：根据进度与室内抹灰穿插进行。门窗工程：待室内外装饰工程完成后进行。建筑给水排水及采暖工程、建筑照明工程等：与门窗工程穿插进行。测量放线根据现场情况及设计交底，应在新建建筑物四角基坑开挖线以外约1～1.5m的地方钉设龙门板桩，并砌筑砖垛进行保护。龙门板桩要钉牢固，木桩侧面与基坑平行；根据建筑物场地的水准点，在每个龙门桩上测设±0.000标高线；沿龙门桩上测设的高程线钉设龙门板，根据轴线桩，用经纬仪将墙和柱的轴线投到龙门板顶面上，并钉小钉标明。降水及土方开挖如站基础坐落于特殊地基上，按设计及甲方要求需进行降水，采用轻型井点降水。土方开挖：基槽开挖采用单斗进行机械开挖，并在坑底留出200mm厚的土方，辅以人工修边角清底。开挖时注意保护地下电缆、管线等设施。在垫层施工前由人工清到2层粉土上平，然后用砂垫层进行地基处理至砼垫层底。开挖过程中，设专人测放，随时注意边坡稳定，严禁超挖。挖出的土方能回填的就近堆放，不能用于回填的用自卸车外运。回填土：基础结构完工经验收后，并根据设计要求严格按施工规范和规程组织回填。回填前应将草根等杂物清理干净，每层虚铺厚度200～250mm，并用蛙式打夯机分层夯实。钢筋施工钢筋进场应具有质量证明书、合格证及试验报告，并且按照GB50204-2002中的规定进行现场取样进行机械性能试验。钢筋运到施工现场后，必须严格按不同规格、型号分别摆放，并且作好数量记录。堆放时钢筋应垫起，同时应作好防雨措施，防止钢筋锈蚀和污染。钢筋加工前表面应洁净。浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。钢筋的校直采用卷扬机进行机械校直。钢筋采用切断机进行切断，钢筋弯曲成型采用胎具由人工进行。钢筋绑扎的允许偏差：项次项目允许偏差（mm）1几何尺寸网片长度、宽度±10网眼尺寸±20骨架高度、宽度±5长度±102受力钢筋间距±10排距±53箍筋、构造筋间距±204受力钢筋保护层基础±10梁、柱±5墙、板±3模板工程施工采用组合钢模板，现场就位安装，部分非标准模板采用木模；模板支撑采用可升降支撑。模板应具有足够的刚度、强度、稳定性，模板拼接应严密，必要时用海绵条嵌缝，防止漏浆。不承重的侧模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏时方可拆模，承重模板（底模）应在混凝土强度达到GB50204-2002中的规定时方可拆模。承重模板其砼强度应达到下表要求：项次结构类型跨度按设计强度百分比1柱＜2＞250702梁＜8＞8100703悬臂梁＜2＞270100注意事项：所有钢模在使用前要涂刷模板隔离剂，模板隔离剂宜采用粉状隔离剂，现场使用时按比例加水配成溶液，刷在模板上晾干后形成一层隔离作用，旧模板在使用前须进行修整。混凝土浇注混凝土采用砼搅拌机现场搅拌，用塔吊运输，采用振捣棒振捣。砼搅拌前，搅拌机应加水空转数分钟，将积水到净，使搅拌筒充分湿润，搅拌好的砼做到基本卸尽，在全部砼卸出之前不得再投入拌和料，更不能采取边出料边进料。严格控制水灰比和坍落度，不得随意加减用水量。在搅拌机旁悬挂有砼配合比、砂浆配合比的标志牌，严格控制现场配合比。严格按照石子、水泥、中砂的装料顺序，并且搅拌时间应严格符合《GB50204-2002》中的规定。振捣器的插点应排列均匀，排列方式采用交错式，振捣器每一在插点上的振捣延续时间，以混凝土表面呈水平并出现水泥浮浆和不再有气泡，不再显著沉落为度。应尽量避免碰撞钢筋、模板、予埋件，并应插入下层混凝土50mm-100mm。振捣时间宜为15～30S，振捣至砂浆上浮出灰浆且砼表面不再下沉，且不再出现气沟为止，避免出现过振造成砼离析。振捣器振捣混凝土应遵循“快插慢拔”的原则。砼运输如产生分层离析现象，应进行现场第二次搅拌，并且运输时间应符合标准规范的规定。砼的养护及试块留设①养护：砼浇完毕后应立即进行养护，普通砼不小于7昼夜，高强砼14昼夜，板采用自然养护，覆盖草袋和浇水养护。浇水应及时，充分保持草袋湿润，杜绝砼早期脱水和干裂现象的发生，墙体梁，柱梁刷M9高级养护剂，以解决水养护不易保湿而影响砼质量的问题。②、试块留置：用于检查砼质量的试块应在砼的浇筑地点随时取样制作，试块的留置应符合下列规定：A每拌制100盘且不超过100m3的同配合比的砼其取样不少于一次；B每工作班拌制的同配合比的砼不足100盘时，其取样不得小于一次；C每一现浇楼同配合比的砼，其取样不得少于一次；砼缺陷的修整：①砼表面缺陷的修整应符合下列规定：面积较小且数量不多的蜂窝或露石的砼表面可用1：2的水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前必须用钢丝刷或者高压水冲刷基层，较大面积的蜂窝、露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的砼层和个别突出的骨料颗粒，然后用铁丝刷和加压水洗刷表面，再用此原砼强度登记提高一级的细骨料砼填塞，并仔细捣实。②对影响砼结构性能的缺陷，必须会同设计、监理等有关单位研究处理。混凝土质量控制项目允许偏差（mm）轴线位移基础15独立基础10梁、柱8垂直度≤58＞510砌体施工外墙及内墙采用蒸压粉煤灰砖，M5水泥石灰砂浆砌筑。砌筑用的砖、砂浆品种、强度等级必须符合设计要求，并应规格一致。砌墙前，应先找平放线，用水泥砂浆将基础顶面找平，钉设龙门板。根据龙门板标志的轴线，弹出墙身轴线、边线、门窗洞口位置线；然后在基础顶面试摆砖样，使门窗垛处符合砖的模数，使砖的排列及砖缝均匀，提高砌砖效率；正确设置皮数杆，皮数杆上划有砖的厚度、门窗、梁底等的标高位置，用以控制砌体的竖向尺寸，皮数杆设置在墙体的转角处及纵横墙交接处。砌筑砖砌体时，砖应提前1～2d浇水湿润。砌体的灰缝厚度和宽度应正确。（6）、外墙以1：2.5水泥砂浆抹面，厚20mm，抹灰前刷界面剂。门窗工程根据设计图纸检查门窗的品种、规格、开启方向、附件及洞口尺寸，并对其外形和平整度检查矫正，合格后方可安装。在安装过程中不得在门窗洞口上安装脚手架、悬挂重物。门窗安装时必须将拉结件固定在墙体两侧，且横平竖直。门窗安装采用预留洞口的方法，严禁采用边安装边砌口或先安装后砌口的方法。安装过程中应及时清理门窗表面的水泥砂浆、密封膏等，以保护表面质量。屋面工程根据图纸设计要求选取相应屋面结构形式。在铺设找平层前，应将下一层表面清理干净。水泥砂浆找平层应表面平整压光、压实、无起砂、脱皮、积水现象。屋面防水层施工完后，不准在防水层上凿孔