【工业工程在Y公司车间生产线中的优化改善的案例探析10000字（论文）】

工业工程在Y公司车间生产线中的优化改善的案例分析目录目录 71绪论 11.1课题研究背景 11.2研究的目的与意义 21.3研究内容与框架 21.4国内外研究现状 41.4.1国外研究现状 41.4.2国内研究现状 42Y公司生产现状及问题分析 52.1Y公司生产线现状介绍 52.1.1工序的情况 62.2Y公司生产现状生产线存在的问题及现状分析 72.2.1Y公司生产线存在的问题 73.2.2Y公司生产现状分析——鱼骨图 83.3.3Y公司生产现状分析——“5W1H” 103生产的优化改善 123.1模型建立 123.1.1模型参数设置 123.2工艺程序分析改善 143.3双手改善分析 183.4改善结果仿真分析 194.结论 215参考文献 22 1绪论1.1研究的背景及意义1.1.1研究背景进入21实际以来我国经济发展突飞猛进，我国综合国力不断提升，GDP总量跻身世界前列，随着经济的不断发展，社会面貌发生了翻天覆地的变化对于我国来说制造业是我国的支柱产业，经济发展也带动了制造业的发展。我国制造业从最开始发展是相对粗放的发展方式，中国制造过去的发展模式主要是靠要素驱动基于劳动力、土地等相对原始的制造模式，相对于国外制造业发展，缺少创新能力和核心技术。随着市场需求的不断变化，国内企业意识到要发展必须对企业转型升级，企业要长久发展就要不断学习国外技术和借鉴国外企业的经验。中国企业的管理模式和生产技术不断转变，中国制造业迅速发展，迈入了经济发展的新常态。2019年底疫情爆发原因导致2020年中国经济增长率出现负增长，疫情对于制造业的影响巨大，复工难，开工难，用人难等问题突出现出来，对中国制造业来说是一场不小的苦难。疫情的发生，导致中国经济下降，经济发展速度放缓，企业生产面临问题。当前，疫情之后经济回暖，各个企业对自身的发展更加看重，许多企业在疫情之后出现如何适应发展如何转型等一系列问题。图1.1图1.1中国GDP年度增速对于生产制造企业来说，企业的发展要不断改善，生产线的优化改善是企业发展的关键。只有不断地对生产线进行升级改善，发现生产线中存在的问题，消除生产线中的不必要浪费和等待现象，才能使企业发展适应市场发展需求，提高企业的生产效率，让企业更具有市场竞争力，得以长期稳定发展。在这种背景之下，企业为了更好的发展，提高自己的市场份额，对生产线的优化改善是很关键的，生产线中大多数问题存在于机器和人工操作这两个方面，这两个方面有很多优化和改善的空间，对生产线平衡优化可以先对企业生产现状问题进行分析，然后运用仿真软件建模找出瓶颈工序，运用工业工程的方法解决存在的问题，达到生产线改善的目的。工业工程方法理论对于企业生产线平衡改善有重要意义，本文“工业工程在Y公司生产线的优化平衡”就是在这种背景下提出来的。1.1.2研究的目的和意义对于生产线的优化改善主要从生产线的资源配置、生产线平衡以及生产线布局等方面来进行研究。生产线平衡优化是为了消除各种等待浪费现象，达到生产效率最大化，它是生产流程设计与作业标准化的重要方法，是企业持续发展的关键原因。对生产线布局的优化改善，让企业生产单元化，使生产周期受控，作业浪费减少，转产应变能力提高。随着经济的不断发展，企业之间的竞争越来越大，企业的精益生产显得更为重要，着重对生产线的优化改善更是解决问题的关键。随着企业不断发展，资源配置短缺，资源配置不合理，成本大，效率低等问题凸现出来。本文研究为Y公司生产线优化提供理论基础。通过对Y公司实地调研，找出Y公司生产线存在的问题，发现Y公司车间布局存在问题，生产线不平衡，存在浪费，运用工业工程的思想加以分析和改善，提出自己的改进方案，来达到合理配置该公司生产资源，提高生产效率，减低成本的目的，让企业发展更加顺利。1.2研究内容与框架本文以Y公司生产线为研究对象，以优化改善生产线，提高其生产线平衡率为目标，在研究过程中对生产线平衡率以及生产节拍进行计算，对瓶颈工序进行研究，提高其生产线平衡率，对生产线进行整体优化，以此来降低操作工人等待时间，提高生产效率降低生产成本。在本文中通过两个方面来进行研究：对实际存在的问题进行分析研究，阅读大量文献积累生产线平衡的相关理论知识，对Y公司生产线存在的问题找出合理的方法。将方法运用到实际问题当中，与实际问题相结合，采取比较适合Y公司生产线问题的方法，形成相应的改善方案，达到我们所预期改善的目标。本文在研究过程中采用多种理论对问题进行分析，主要方法为：（1）对生产的平衡率以及节拍进行计算，找出瓶颈工序，对瓶颈工序进行相关改善，采用基础IE的方法，动作分析，MOD法来进行改善。（2）运用“5W1H”和鱼骨图来分析问题存在（3）对问题进行分析，提出改善方案，进行建模分析验证。本文框架为：第一章为本文的绪论，主要内容包括研究的背景和研究的目的意义，国内外研究现状以及研究内容。第二章对Y公司生产线现状进行整体介绍，对生产的工时工序进行介绍，基于文献中的理论知识分析生产线中存在的问题，运用鱼骨图对现状进行分析，对存在问题提出改善意见。第三章是利用仿真软件Flexsim对生产线建立仿真模型，找出生产线存在的瓶颈工序，得出各个工位的空闲率和加工效率进行分析。第四章对生产线存在的问题提出改善方案，对改善后的方案进行仿真模拟，对改善后的方案进行评价。第五章为本文的结论，包括总结和分析，以及未来的展望课题研究背景课题研究背景绪论研究的目的与意义绪论研究的目的与意义国外研究现状国外研究现状研究的内容与框架研究的内容与框架国内外研究现状国内研究现状国内研究现状生产线现状介绍生产线现状介绍Y公司生产现状及问题分析Y公司生产现状及问题分析生产线存在的问题生产线存在的问题生产优化改善生产优化改善总结与展望总结与展望1.3国内外研究现状1.3.1国外研究现状生产线优化平衡作为工业工程学科领域的一个重要课题已广泛应用与各个制造业中。生产线平衡研究主要是为了减少生产时间上的浪费，减低生产成本，提高质量和生产效率。生产线平衡最早由美国人提出，在此之后，世界各地开始对生产线平衡进行研究，也有了很多成果，国外的研究比国内起步早发展快，现在国外研究已经很高的水平，对于生产线平衡推出了很多算法，如遗传算法。1.3.2国内研究现状在国内，我国生产制造业发展迅猛，随着快速的发展，制造业暴露出来越多的问题，很早我国学者对生产制造的优化改善不断提出改善方案。对搜索的文献资料进行总结，主要有以下研究，基于工业工程的精益思想，运用设施规划的知识，对车间布局，生产线布局进行优化，基于SLP运用遗传算法进行编码设计然后再对具体实例进行计算，得出方案进行优化得出最终方案。通过对车间工艺路线来进行设施布局。对整条生产线的流程，资源配置等方面改进。还有对生产平衡的研究，制定标准作业，制定标准流程，分析过程得出的方案在进行优化改善，在运用仿真技术，对生产线进行仿真作业，对提出方案进行验证，得出最佳方案。从搜索到的文献书籍来看，唐雨萌以早教机器人生产线的生产为研究对象，对生产流程进行分析，对作业时间进行测定，基于ECRS原则对生产平衡进行改善，对遗传算法进行改进得出方案，对方案结果进行分析，实现生产线平衡，提高生产效率。杜嘉伟，王少华，梁箫等人对企业多品种小批量产品采用对工位信息计算得出每个工位的生产平衡率，对生产布局进行建模分析，援用ECRS原则对目标进行分析改善，不断均衡。李扬,丁顺玉,何月杰,刘岩,王飞,康景麟等人基于离散事件仿真技术对某生产线展开仿真的布局设计及优化工作，提出三种布局，根据现有数据仿真模拟得出三种布局的仿真效果，得出最佳方案。黄笑云以电子计时器生产为研究对象，计算机仿真技术仿真系统，先建立模型然后对模型中的数据进行分析，进行设备参数的调整，通过仿真软件很快的出结果，不断优化得出最佳方案。综上所述我国企业生产发展更多的与工业工程理论知识相结合，企业生产车间的设施规划布局，生产线上的平衡研究与生产线布局改进，是现在企业生产效率提高的关键所在，鉴于此，对生产线上存在的问题提出改进要求，不断优化改善为企业发展提出可行性建议。2Y公司生产现状及问题分析2.1Y公司生产线现状介绍Y公司2016年11月成立，公司具有一流的生产设备、精湛的工艺技术，是一家专注洗衣机研发、制造、生产为一体的制造企业。Y公司一直以来邀请工业设计师来担任设计顾问，结合现代人对于时尚艺术独有的审美观，结合高水准打造高端现代主义家用产品。Y公司洗衣机提供适合家居、商用便捷、省时洗衣方案，为客户提高舒适实用体验。此外，品牌拥有专业技术服务团队为客户所有产品提供维修和咨询服务。截止到2019年，Y公司拥有两大生产基地，为国内市场提供强有力的生产供货保证。结合已有的品牌效应与技术研发团队，现如今正在向一流家电制造商发展。Y公司成立以来不断发展，一直坚持以人为本的发展理念，公司文化良好，吸引了一大批高素质人才。我国制造业发展当然也带动了洗衣机行业的发展，随着市场不断变化，市场竞争更加激烈，除了对核心技术的掌握外，Y公司在发展过程中认识到生产线平衡对整个企业尤为重要，Y公司生产洗衣机有多条生产线，每种生产线的工序一样，个别工序操作时间存在差异，本文选取Q生产线作为研究对象：2.1.1工序的情况对Y公司实地调研考察之后，详细了解Y公司Q生产线工序的前后关系，发现Y公司装配生产中大多是以手工操作为主，其余为手工跟机器配合操作，对作业进行测定，得到三种型号产品的标准工时工序工时表。工序工时表1工位号工序名称人数Q工时W工时E工时1固定电机12525252固定蜗舌加油12020203涡轮加壳11919194固定叶轮12420205固定进风圈，喷桶12424246装风机12124247固定法兰口13031298固定风机13131219固定电容118201710固定蒸发器119201911固定电容板117171712打胶、贴吸音棉119191913插线123181914固定机架盖板120191915贴海绵条放皮带线1182121为了改善生产线的平衡，本文我们通过计算生产线平衡率这个指标来判断生产线的平衡。生产线平衡就是基于现有的生产线，在各种条件约束下，企业为了发展，对存在问题的生产线上的全部工位进行负荷分析，让生产线上各个工位的时间分配更加平均合理，消除生产过程中不必要的浪费和等待现象，对“瓶颈工序”改善，降低生产成本，各个生产要素之间配合更加合理，提高企业的生产效率。生产线平衡率公式为：生产线平衡率CT解释：指生产线中最长的作业时间基于此，可以计算生产线平衡率.生产线平衡率：（（25+20+19+24+21+30+31+18+19+17+19+23+20+21+18）/(15*31)）*100%=70.5%通过上述计算可知生产线平衡率为70.5%，在进行分析对生产现状。2.2Y公司生产现状生产线介绍及问题分析2.2.1Y公司生产线分析通过对Y公司Q洗衣机组装生产线整个工艺流程进行研究和分析，整个生产线工序都是有序进行的，生产线流程图如下：通过对生产车间长期观察发现，跟现场管理人员了解生产线整体情况，跟操作人员了解具体工序上的问题，发现Y公司生产线工位顺序、操作员工、车间环境以及材料的摆放等方面存在或多或少的问题，总结后问题主要有几个方面分别是;（1）生产线现有工序15道工序，其中15道工序中又细分为很多工序，生产线上的工序过于繁琐，生产线工序分配不合理，工序之间排布不合理，有的工序之间可以合并。有的工位一直处于工作状态，有的工位却很空闲处于等待状态。加上很多工序是手工操作，在手工操作的情况下，人的不确定性因素很多，操作人员疲劳操作、注意力不集中、对工作厌倦等都会对整个生产系统产生影响，导致生产效率降低。（2）现在Q生产线中各个工序上都是一名操作人员，工作内容繁琐单一，操作人员的工作积极性容易降低。整条生产线工序之间都是相互配合的，各个工序之间环环相扣，有的工序手工操作，有的依靠机器半自动化操作，手工操作较半自动化操作较慢，上下游工序配合不合理，导致整个生产线容易出现闲置现象，造成整个生产周期不能按照合理时间进行。（3）生产车间中各种材料堆积严重，工位上的操作工具随意摆放，整个生产线不简洁，生产线容易造成堵塞。在进行组装的时候，重新寻找材料工具浪费时间，造成多余的动作，浪费工人体力，不符合动作经济原则。（4）在车间生产避免不了机器设备以及工具产生的噪音，车间噪声过大影响工人的注意力，工人不能很好的集中于工作，导致工人工作情绪低下，工作效率也会受到影响。3.2.2Y公司鱼骨图生产现状分析鱼骨图是在1953年由日本管理大师石川馨所提出的一种把握结果与原因的极方便而有效的方法，所以又叫作“石川图”，也被称之为因果分析图，因为其形状酷似鱼骨，是一种透过现象看本质的方法，能够帮助我们发现问题，找到问题存在的“根本原因”。鱼骨图的基本原理是是针对一个问题（作为鱼头），列明产生问题的大要因，然后从大要因深挖到小要因，按照此步骤一步步分析下去，对问题不断探索，直到找到解决问题的方法。鱼骨图分析法就是建立思考问题的框架，针对问题尽可能全面分析问题产生的原因，分析得出的原因后制定相应的解决办法。1.针对问题选择鱼骨图的类型2.运用头脑风暴的方法找出存在的问题原因3.将找出的各因素进行归类、整理，明确其从属关系4.分析选取重要因素，选取因素不应该多于七5.检查各因素的描述方法，确保语言简明、意思明确6.然后画鱼头，从鱼头后引出一条直线（鱼脊）7.从鱼脊上引出与其成45°角的大骨8.对提出的问题进一步划分，画出中骨和小骨9.对鱼骨图进行优化整理，用特殊符号标识重要因素。鱼骨图分析鱼骨图分析方法：1.工序排布不合理，在寻找材料等待时间过长。材料：吸音棉很软，贴吸音棉的时候容易贴歪，插线线孔很小，不容易操作，容易重复动作，浪费时间。人员：1.人员动作不标准2.人员操作不熟练3.人员生产积极性低4.车间管理人员没有起到监督作用，对存在的问题没有及时指正。机器：1.机器工作负荷大2.机器噪声过大，影响工人操作3.机器位置摆放不合理，导致生产线堵塞环境：1.车间环境嘈杂，影响工人操作2.整个生产环境太嘈杂3.生产线排布不合理，工序之间连接不流畅，等待时间长造成浪费。3.3.3对问题提出改善建议（1）对生产线工序分布不合理的情况，可以通过程序分析，对相应工序的工作内容进行改善，对具体工序操作进行分析，制定更方便合理地操作方式。（2）对于操作人员工作积极性差，易疲倦等问题，可以采取奖励机制，根据绩效考核来判断对待工作的态度，以此来提升员工的积极性。还有员工对于工具和材料的摆放也计入考核当中，规定好位置存放各种零件和工具，整洁的环境也能提高操作人员的积极性，减少不必要的劳动，减少疲劳。（3）对生产线上个别工序，有的机器噪声大，可以给工人配发3M防噪耳罩，防止机器噪声对人操作以及人的情绪产生影响。（4）对于Y公司目前生产线状况来说，生产工序较多繁琐，可以简化工序，缩短生产线，有利于企业整体生产水平提高。3Flexsim仿真分析Flexsim是美国Flexsim公司开发的一款仿真软件。是一个基于Windows，面向对象的仿真环境，用于建立离散时间模型，例如制造业。该软件能够为用户提供生产系统运行全过程，操作简单，能够简单建立模型，软件中有各种生产要素，通过3D模型展示出来，让用户使用起来更加直观。它产生的结果和图像可以与其他软件共用，也可以从Excel表格中读取数据或者输出数据到Excel表格当中，能够对模拟仿真的生产线的各种数进行统计，可以导出模型运行中的状态报告。3.1模型建立Flexsim建模步骤一般为：（1）对生产线整体布局进行掌握，根据生产线上存在的生产要素，从软件上选择合适的实体进行创建（2）根据生产线实际情况，确定各个工序之间的前后关系，建立端口进行连接，创建仿真逻辑关系（3）对创建的实体进行参数设置，在实体属性中进行设置（4）一切设置好之后，对仿真模型运行（5）最后对模型的运行结果进行分析，通过Excel表格导出数据。3.1.1仿真参数设置以及模型建立根据Y公司生产线工位实际位置，从软件中选取合适的实体建立，先整体排放，对实体参数进行设置，然后对各个实体之间建立仿真逻辑关系。根据Y公司Q生产线装配流程图，建立模型，一共十五个工位，十四个工位是处理器，第四号工位为合成器（二号工序和三号工序到四号工序加工），设置两个发生器，分别为发生器1和发生器2，发生器用于代表装配所用到的原材料，到达的方式设置为到达时间表。在发生器之后设置两个暂存区，分别为暂存区1和暂存区2，暂存区用于存放发生器产生的材料，设置暂存区为2000，最后建立一个吸收器用于存储。实体之间连接用A连接方式进行连接，处理器命名为工位1、2、3……，各个工位的时间按照工序工时表进行设定。在吸收器设定的时候，点开吸收器，在进入触发里选择停止模型设置最大为2000个，所有材料制作完成后，模型停止运行。最后建立仿真模型如图所示：生产线仿真流程模型在完成仿真模型之后，让2000件产品全部生产完，点击“统计与报告”按钮，选择第二个带有空闲率和生产效率数据的统计指标，导出到Excle表格中，对数据进行整理统计，找出空闲率和加工效率如表所示。计算得出均平均空闲率为18.006%，平均加工效率69.7%。工位仿真结果统计图（仿真前）工位号加工时间空闲率加工率125080.72200.0864.53319061.34200.0970.955240.1177.366240.1567.657300.1896．68310.2399.7791842.0857.92101938.8961.11111745.3354.64121938.9261.08132326.0973.91142035.7564.25151842.1957.81通过对Flexsim的仿真结果分析，发现该生产线上各个工位上，空闲率和加工效率差距很大，尤其上半部分工位空闲率低，下半部分空闲率就很高。（1）对瓶颈工序的改善是生产线平衡的关键，工位8空闲率为0.23%，但是其加工效率却高达99.77%，显然工位8是本生产线的瓶颈工位，可以发现整个生产装配线生产效率低下，前半部分工位一直处于工作状态，下半部分工位一半时间处于闲置状态。导致整条生产线效率一直提不上去，影响生产平衡率。（2）工序安排不合理，通过数据分析发现，工位1-8空闲率低，工位9-15空闲率高，整体生产线存在问题，工序（3）通过在现场的观察，发现现场的管理缺乏规范性，工人对于材料的摆放习惯性摆放，造成生产线堵塞，对材料取放也造成多余动作，违反动作经济原则。还发现工人双手操作存在问题，工人操作问题可能导致生产线整个周期变长，生产效率低下。3.2工艺程序分析改善工艺程序分析是通过根据现场的工作流程，分析是否有重复的，多余的以及不合理的作业工序，工序设计是否合理，搬运距离是否过长还有工序等待时间是否过长等问题，通过对整个工序作业过程进行分析，改进现在的工序作业流程、方法以及空间布局，从而提高生产线的工作效率[16-18]。工艺流程程序表主要利用加工（○）检查（□）搬运（→）等待（Ｄ）存储（▽）5种符号对整个生产现场的制造程序作一个详细记录，以便于对制造程序做出改善。通过对Y司生产线的现场观察，做出工艺流程程序表如表所示。工艺流程程序表（改善前）工艺流程表（改善前）工位号工序内容人员时间加工检查搬运等待储存备注个秒9取出电容13寻找安装装置2固定电容4开启焊接4固定安装板5传至下一工序1010拿取蒸发器14固定蒸发器9寻找型号2插水管4下一工序1011拿取电源板14观察电源板位置5固定电源板8下一工序1012等待打胶机器13打胶5撕吸音棉5贴吸音棉6下一工序1013拿取电源线15插电容8插电机线5插蒸发器线5下一工序1014观察机架位置13安装机架8机架稳点测试9下一工序1015翻转机架3寻找海绵条2贴海绵条5寻找皮条3放置皮条5传至储存区10合计35道工序7204通过对Y公司生产线问题以及仿真发现的问题，在5W1H基础上根据ECRS原则（取消、合并、重排、简化）作出如下改善：（1）工位9操作中的开启电焊器加热为等待环节，两个工序可以进行合并，在取出电容的时候就开启电焊器加热，减少等待时间4s。（2）工位10现场中工序插水管这个环节还得寻找水管，现场混乱，现场可以对各类材料分类摆放，工作人员可以提前摆好，减少寻找水管的加工时间2s。（3）工位12操作中可以调整工序的操作次序，可以先进行撕吸音棉工序，在等待打胶机器这个工序之前，减少等待打胶的时间3s。（4）工位14中机架的稳定性测试等待时间为9s较长，将工位14与工位15的工序进行拆分重组，在机架稳定性测试的时间内可以进行寻找海绵条和皮带线的操作，减少加工时间5s，将工位14与工位15进行合并，整体减少了一个工位，减少一位操作人员，节省支出。基于上述的改善操作，改善后的工艺流程程序表如表所示。工艺流程程序表（改善后）工艺流程程序表（改善后）工位号工序内容时间人员加工检查搬运等待储存备注5个9取出电容31寻找安装装置3固定电容4固定安装板4下一工序1010拿蒸发器41固定蒸发器9插水管2下一工序1011拿电源板41观察电源板位置5固定电源板8下一工序1012撕吸音棉51打胶5贴吸音棉6下一工序1013拿电源线5插电容电源线8插电机线5插蒸发器线5下一工序1014观察机架位置31安装机架8机架稳定测试9翻转机架2贴海绵条5放置皮条4放入储存区10总计29道工序1776193610通过分析改善后的工艺流程程序表，整体工序工位由9-15变为工位9-14，减少一个工位，从而整体工序作业时间减少27s，加工（○）减少3次，搬运（→）减少1次，等待（Ｄ）减少2次。3.3双手改善分析双手操作分析，是以操作人员双手为研究对象，发现笨拙、无效动作，改善物料、工具、设备的布局，以达到平衡左右手的负荷、减轻疲劳、提高作业效率的一种办法。双手操作分析工具是双手操作分析图，生产过程中的具体操作，主要是通过工作人员的双手完成的。双手操作分析图是以操作人员的双手为对象，通过记录其动作，表示关系，可以用来分析操作人员动作存在的问题，并指导操作者如何有效的动用双手。双手操作分析图主要包括五个部分：（1）深入生产现场，观察全部操作，了解大体情况。（2）作图时，先在左上角记录操作名称，工序终点和起点，工具材料等。（3）图中右上角画工作场所的平面布置图，表示零部件和工人，操作工具名称。（4）图中中间分别记录左右手动作，边记录变观察，首先记录右手画在图中右侧，反复补充、核对、改正，切勿遗漏。再以相同的程序记录左手（5）记录完成后，应将左右手的动作分别进行统计。由上述分析可知工位8固定风机作为瓶颈工序，对其操作人员双手动作进行分析改善。外部边框零部件工人操作名称：固定风机开始：双手空的，物品在台上结果：风机固定好左手右手拿取法兰口拿取外部边法兰口放置固定外部边框拿去螺丝手持外部边框螺丝安装车成品放置拿取支架支架组装支架组装组装好的支架拿取车成品支架安置手持车成品翻机架翻机架双手操作程序图通过对工位8的双手操作程序图进行分析，发现操作人员的左右手操作动作数较为平衡，但是右手大部分操作为固定物品，握持动作过多，左手单手操作不符合动作经济原则，工位8可以放置一个固定器用来固定物品，让右手可以完成更多的操作，减少操作时间，经测量改善后工位8的作业时间为29s3.4改善结果仿真分析通过工艺流程程序分析以及双手操作分析对生产流水线的工序进行改善，修改Flextime模型中的相关参数，再次进行运行，得到如具体数值如表所示。工位仿真结果统计图（仿真后）工位号加工时间空闲率加工率125075.912200.0860.7319062.34240.0772.85240.1172.776210.1563.647300.1790.878290.2293.859141.1552.3610170.8351.4111170.6851.3912160.5548.3413230.3969.4614340.499.6对前后数据进行对比，生产线较之前有所改善，瓶颈工序工位8加工效率从99.77%降到93.85%，较之前有所降低，9-14工位的空闲率都没有之前那么高，加工效率跟空闲率趋于平衡。改善后的生产线平均空闲率为0.34%，平均空闲率大幅度下降，十五个工位减少到十四个，减少一个操作人员，生产目标2000件所需时间减少，由s减少到s，减少了21s，生产平衡率由70.5%提高至80%，比没有改善之前提高了九点五个百分点，说明生产线平衡合格，改善有效果。仿真模拟改善对比工位加工效率空闲率生产平衡率改善前1569.718.00670.5改善后1467.910.34804.结论本文对Y公司生产线首先运用基础工业工程方法，对Y公司生产线现状进行问题分析。在之后运用Flexsim仿真建模，对生产线建立相应的仿真模型，通过仿真找出生产线存在的瓶颈工序，分析瓶颈工序产生的原因，针对瓶颈工序提出改善的意见，根据改善意见重新建模，对改善后的生产线进行仿真，得到改善后的数据来评价改善后的方案。对生产线平衡的改善要善于运用工业工程的知识，善于运用仿真软件。仿真后对数据分析以及对现场考察，对工人双手操作进行改善，对工序的工时以及工序的顺序进行调整，生产线的平衡率由70.5%升到80%，生产线平衡率合格。本文通过对问题的分析及研究使得改善之后的生产线，改善之后这是一种比较理想的平衡状态，企业的发展是不断变化的，因此对企业的改善是不断地而不是一成不变的，对于我们来说，IE追求的是精益求精，改善没有最好，只有不断追求完美，改善的过程是一个漫长的过程，需要一步一步的来。在整个车间生产中，瓶颈工序都会一直存在的，可能这次解决了这个问题，下次又会因为其他原因出现新的问题，人的因素是不可控的，对生产线瓶颈工序的改善是一个持续不断的过程，对操作人员的培训也是必不可少的。对生产线平衡进行改善的时候，要从很多方面进行考虑，尽可能考虑的全面，运用仿真软件分析进行分析。生产线平衡对于提高生产效率，增加企业竞争力具有重要作用。在生产线平衡改善中，对于基础的工业知识的运用没有很好的运用到实际当中，存在一定误差。未来企业生产线平衡改善是不断继续的，生产线平衡改善是个漫长的过程，问题一直存在，改善永不停止。生产线平衡