NB-T+31080-2016海上风力发电机组钢制基桩及承台制作技术规范

ICS27.180

F11

备案号:54667-2016

中华人民共和国能源行业标准

NB/T31080-2016

海上风力发电机组钢制基桩及承台

制作技术规范

Thetechnicalspecificationforsteelfoundationpileandbearing

platformofoffshorewindturbines

2016-01-07发布2016-06-01实施

国家能源局发布

NB/T31080-2016

目IJ1==1

本标准按照GB/T1.1-2009<<标准化工作导则第1部分:标准的结构和编写》的要求编写。

本标准由中国电力企业联合会提出。

本标准由能源行业风力发电标准化技术委员会归口。

本标准主要编写单位:中能电力科技开发有限公司。

本标准参加编写单位:江苏海上龙源风力发电有限公司，江苏龙源振华海洋工程有限公司。

本标准主要起草人:苏萌、王蒜、崔立川、朱志成、钱正宏、高建忠、陈强、韩冰、刘健、范晓旭、

李纪新、侯昭喧。

本标准在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心(北京市白广路二条

一号，100761)。

II

NB/T31080-2016

海上风力发电机组钢制基桩及承台

制作技术规范

1范围

本标准规定了海上风力发电机组织制基桩及钢制承6胁

护要求。

本标准适用于新建、改建和扩建的海士风力发电工程。

2规范性引用文件

期的版本适用于本文件。

GB/T1591

GB/T1766

GB/T3274

GB/T4948

GB/T4949

GB/T5210

GB/T9793金属和

GB/T13452.2色漆和

GB/T17848牺牲阳极电

GB50205钢结构工程施

GB50571海上风力发电工程

CB/T3756海上平台栏杆

JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差

JTS153-3-2007海港工程钢结构防腐蚀技术规范

NB/T31006海上风电场钢结构防腐蚀技术标准

阳/T47013(全部)承压设备无损检测

NB/T47015压力容器焊接规程

NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

NB/T31080-2016

3.1

基桩foundationpile

桩基础中的单桩。

3.2

承台bearingplatform

实现上部结构和桩连接功能的钢制结构，包括过渡段、多角架(导管架〉、荷架等。

3.3

桩基础piledfoundation

由基桩和承接上部结构的承台组成的基础型式。

3.4

筒节towersection

由钢板卷制后完成纵缝焊接的半成品。

3.5

桩段pilesection

由多节筒节完成环缝焊接的管段。

3.6

桩体pile

由多个桩段组成的达到设计长度的桩段。

3.7

多角架(导管架)polygonalframe

由桩套管、中立柱(主筒体〉、水平支撑、斜支撑等构成的组合式钢制承台。

3.8

环锻法兰ringrollingflange

由整块钢键材料经锻造、辗制、热处理、机加工等制成的连接件。

3.9

碳当量carbonequivalent

钢材可焊性的指标，计算公式:碳当量(CEQ)=C+MnJ6十(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15。

3.10

标识号IDnumber(ID-No.)

每个桩体唯一的编号，是基桩可追溯性的重要代码。

3.11

纵焊缝longitudinalwelding(LW)

筒节板的焊缝，与桩体的纵向轴线平行。

3.12

环焊缝circumferentialwelding(C呐?

筒节与筒节连接的焊缝、筒节和法兰连接的焊缝，与桩体的纵向轴线垂直。

3.13

附件焊缝accessorystructurewelding(Aw)

与筒体内、外表面焊接的构件，一般指支撑、支架、内外平台、爬梯、护栏、防撞构件等附属构件

的焊缝。

3.14

附件accessorystructure

组成钢制基桩及承台的附属构件，包括支撑、支架、内外平台、爬梯、护栏、防撞构件、电缆管、

2

NB/T31080-2016

吊耳、牺牲阳极等。

4基本规定

4.1开工前应编制施工组织设计方案，做好质量安全技术交底。

4.2对进场的主要原材料(钢材、焊接材料、法兰、涂料和牺牲阳极材料)应进行复验。

4.3设备制作前应对设计文件进行工艺性审查，编制制作、检验等工艺文件。

4.4上岗操作人员应有相应职业资格证书。焊工和无损检测人员应通过考试并取得资格证书，且只能

从事资格证书中认定范围内的工作。

4.5各工序应按技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查，并形成记录:工序间应进行

交接检验，未经检查或经检查不合格不得进行下道工序生产。

4.6产品焊接前应制定能覆盖所有焊接的焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺，施焊时应严格执行焊

接工艺。

4.7焊接工艺评定报告应包括以下内容:

a)母材和焊接材料的型(牌)号、规格、化学成分和力学性能。

b)钢材和焊接材料的质量证明书原件或有效复印件。

c)试板坡口图及焊接施工图。

d)试件的焊接条件及施焊工艺参数。

e)焊缝外观及探伤检验结果。

f)力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。

g)金相试验报告。

h)结论。

4.8基桩及承台出厂时，应提交钢材、法兰、焊材及辅材的质量证明书或检验报告，施工图，焊缝返

修记录，产品试板的试验报告，成品检查记录，无损检测报告，法兰制造厂提供的法兰出厂文件等资料。

5材料

5.1钢材

5.1.1钢材进厂的质量证明文件(原件或加盖钢厂检验公章的有效复印件〉应齐全，内容应包括:

a)牌号和标准。

b)元素成分和碳当量。

c)机械性能(抗拉强度、屈服强度、冲击功)。

d)无损检测和厚度偏差等级。

e)交货状态和炉、批号。

5.1.2钢材各项指标应符合以下规定:

a)超声检测按标准NB/T47013.3执行，结果为I级合格。

b)最大碳当量为0.43%。

c)桩体板材厚度偏差符合GB/T709中关于B级偏差的规定。

d)桩体板材表面质量符合GB/T3274的规定。

e)桩体板材炉批号、板号等相关标识应清晰，且与实物相符。

f)交货状态应控轧。

5.1.3主要钢材进厂复验应符合以下规定:

a)钢材的进厂复验按GB50205的规定执行。

b)钢材质量符合GB/T1591、GB/T5313的相关规定。

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NB/T31080-2016

c)外观和尺寸按100%验收，钢材的长度、宽度、厚度允许偏差符合GB厅709的相关规定。

d)对每一炉进行化学成分复验，对每一批次进行力学性能复验。

e)板厚小于等于50mm的钢板按钢板总张数的20%进行超声检测抽检，结果符合NB/T47013.3

中关于超声检测I级合格的规定。

f)板厚大于50mm的钢板进行100%超声检测，结果符合NB/T47013.3中关于超声检测I级合格

的规定。

g)Z向板试验方法与标准符合GB/T5313的规定。

5.2焊接材料

5.2.1选用的焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)质量证明文件应齐全，内容应包括:

a)产品合格证、批号。

b)牌号和标准。

c)品种和规格。

5.2.2选用的焊接材料应与钢材相匹配。

5.2.3焊接材料的进厂复验应符合以下规定:

a)制造厂首次使用的焊接材料应进行化学成分和熔敷金属力学性能检验。

b)连续使用的同一厂家、同一型号的焊接材料，按批进行化学成分和熔敷金属力学性能检验。

5.2.4基桩桩体及承台的焊接应用低氢型焊接材料。

5.3法兰

5.3.1法兰的质量证明文件应齐全，内容应包括:

a)产品合格证。

b)原材料质量证明书、原材料进厂复验报告。

c)试件理化试验报告，内容包括化学成分、力学性能、金相试验报告、晶粒度报告和非金属夹杂

物检验报告。

d)锻造温度记录曲线(包含所有热电偶温度曲线)。

e)热处理报告及热处理曲线。

f)无损检测报告、法兰本体硬度测试报告。

g)平面度检测报告、各个尺寸检测报告。

5.3.2法兰进厂复验应符合下列规定:

a)100%外观检测，产品不得有裂纹、自点、缩孔、折叠等缺陷。

b)100%尺寸检测，包括法兰孔、法兰平面度、内倾度、孔距、内外径、法兰厚度等。

c)100%超声检测，符合NB/T47013.3中关于超声检测I级合格的规定。

d)100%磁粉检测，符合NB/T47013.4中关于磁粉检测I级合格的规定。

e)法兰本体试样理化试验，内容包括化学元素分析、金相试验、机械性能试验。

5.4涂料

5.4.1涂料的质量证明文件应齐全，内容应包括:

a)质保书中涂料的型号、名称、颜色、外观、蒙古度、细度、干燥时间、遮盖率、附着力、耐冲击

性、柔韧性、固体含量、硬度及有效期等应清晰，并与实物相符。

b)应具有国家资质第三方检测机构提供产品性能检测试验报告，性能检测试验包括耐老化性、耐

冲击性、耐磨性、附着力、耐氯离子渗透性等试验，试验指标应不低于表1的规定要求。

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NB/T31080-2016

表1涂料性能要求

性能检验项目执行标准性能要求

钢材面附着力(拉开法〉GB厅5210不低于部在Pa

2500h漆膜无任何气泡、脱落、开裂、

盐水浸泡、耐老化性GB厅1766

锈蚀等破坏现象，漆膜无变色

耐冲击性C50cm.kg)GB/T1732漆膜无变化

耐磨性GB厅1768<10仇口g

2

耐氯离子渗透性r二二甲'"'275二二飞........._<5xlO-4mg/Ccm•d)

、、‘

耐阴极剥离性/GB厅7790无明显起泡、无剥离

J_,--

a)町后不明棚结块凝胶等现象\

bω)按阳造呻套咿咖施圣哇哥F行

5.5牺牲阳极材料

电阻、重量和尺寸。

b)

c)

d)

6制作

6.1板材切割、下料

6.1.1在钢材加工之前，应针对有代表性的试件编制火焰切割工艺规程，并进行火焰切割试件试验。

6.1.2基桩筒体板材应采用数控切割下料，切割下料时应根据要求预留切割、磨削刨边和焊接收缩的加

工裕量。

6.1.3下料时应保持钢材轧制方向与钢板卷制方向一致。

6.1.4切割下料后应在钢板上做好标记移置，内容包括项目名称、产品编号、板号、钢板规格、材质、

状态标记(炉、批号)等。

6.1.5加工焊接坡口宜采用全自动或半自动方式进行切割。

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NB/T31080-2016

6.1.6采用热切割方法加工的坡口表面质量应符合JB/T10045.3的规定。

6.2卷制

6.2.1钢板卷制前应清除坡口处毛刺、氧化物等，并清理钢板和滚轮表面的硬物。

6.2.2应根据设备类型、能力和产品特性编制钢板卷制工艺文件，内容应包括:

a)钢板预弯。

b)设备下压量。

c)过程检验方法和检具。

d)椭圆度、对接坡口间隙和错边量要求等。

6.2.3钢板卷制后其边缘应圆滑过渡，表面不得有损伤、榴皱和凹面，划痕深度不得大于0.5mm。

6.2.4钢板卷制后合口处错边量不得大于2mm。

6.3拼接、组对

6.3.1应编制筒节拼接、组对工艺，内容应包括:胎架结构、装配次序、焊接顺序、吊装方法、尺寸控

制与定位方法、检查方法及运输方法。

6.3.2不宜对基桩本体进行火焰校正，筒节拼接、组对时不得使用临时码板等进行强行装配。

6.3.3基桩拼接、组对工作宜在专用胎架上进行，胎架应有足够的刚度，不得因重量的增加而变形。

6.3.4筒节纵缝的拼接、组对应在水平平台上完成，装配后错边量不得大于2mm。相邻筒节的纵焊缝

应均匀错开。

6.3.5不同壁厚的两筒节之间组对时，应采用平缓的削薄过渡(1:的，并保证不同璧厚的基桩削薄表面

无缺口。

6.3.6法兰与桩体之间的拼接、组对应在胎架上完成，法兰中心线与管体中心线偏差应满足设计图纸允

许公差要求。

6.3.7筒节间环缝的拼接、组对装配后，筒体错边量不得大于筒节板厚的10%，且不得大于2mm。

6.3.8基桩及承台主筒体外形尺寸允许偏差应符合表2规定。

表2基桩及承台主筒体外形尺寸允许偏差

偏差名称允许偏差说明

筒节外周长+0.1%周长，且不大于10mm测量外周长

筒端椭圆度::1:0.1%设计直径，且不大于5mm两相互垂直的直径之差

筒端平整度2mm

多筒节拼接时，

基桩总轴线弯曲矢高0.1%桩长，且不大于30mm

以整根质量要求为准

基桩桩体总长度不得有负偏差

6.4焊接

6.4.1焊接时应根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度、焊接方法和焊接环境等

综合考虑预热要求。对于屈服强度等级超过345MPa的钢材，通过焊接工艺评定加以确定。

6.4.2焊前预热温度应通过焊接工艺评定确定，预热时应对预热温度及层间温度进行检测和控制。

6.4.3焊前预热时的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为焊件施焊处厚度的1.5倍以上，且不应小于

100mm。

6.4.4焊接材料应通过焊接工艺评定确定:焊剂、焊条、药芯焊丝等在使用前应按产品说明书规定进行

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NB/T31080-2016

烘干:焊剂中的脏物、焊丝上的油锈等应清除干净:CO2气体纯度应不小子99.5%，含水量和含氧量应

不大于0.1%。

6.4.5焊接前应彻底清除待焊(包括定位焊)区域内的有害物:采用埋弧焊、气体保护焊、焊条电弧焊

等焊接方法，应按照NB厅47015规定的宽度，对坡口内部及两侧进行清理。

6.4.6焊接工作宜在室内进行，焊接条件应符合GB9448的规定。

6.4.7焊接时不得在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。

6.4.8焊工施焊时应做焊接记录，记录的内容包括焊缝部位、焊缝编号、焊接参数、操作者、焊接

日期等。

6.4.9进行焊后消除应力处理时，应制定专门的焊后消除应力处理工艺。

6.4.10焊接过程中应进行下列检查:

a)重要的焊接参数如焊接电流、电弧电压和焊接速度。

b)预热和层间温度。

c)焊道之间清理。

d)焊接顺序。

e)正确使用和处理填充材料。

f)检查和试验应做记录并记上焊工和焊接工艺编号。

6.4.11定位焊应符合下列要求:

a)定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其不应小于40mm，其间距宜为300mlu''''--600mm，厚

板(50mm以上)和薄板(8mm以下)应缩短定位间距。

b)定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊，应先查明原因，然后再清除开裂

的焊缝，并在保证定位尺寸正确的条件下补充定位焊。

6.4.12采用埋弧焊接的纵焊缝，应在焊缝的两端设置与焊件的材质、厚度、坡口相同或相近引熄弧板:

引熄弧板长度均应不小于150mm。埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外引板上起、熄、弧。焊接

完成后，两端的引熄弧板或产品试板不可用锤击切掉，切割位置应选在距离设计焊缝2mm处，并磨平

切口，不得损伤焊件。

6.4.13埋弧自动焊缝焊接过程中，不宜断弧:当有断弧时，应将停弧处刨成1:5斜坡，并搭接长度大

于50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀}I顷。

6.4.14焊缝修磨和返修应符合下列要求:

a)进行超声检测的焊接接头，如有超标缺陷，应清除干净后进行补焊，并对该部分采用原检测方

法重复检查，直至合格。

b)经无损检测发现存在焊接缺陷的区域应进行返修，返修应制定专门的返修工艺，并按原先的检

验方法重新检验，对接焊缝的返修区域应附加磁粉检测。

c)所有缺陷都应标记出来，在缺陷返修前后标记应是可见的。

d)基桩及承台主要钢材焊缝返修区域应进行100%磁粉检测。

的返修焊缝按原焊缝质量标准要求检验，同一部位的返修不应超过两次。

6.4.15产品焊接试板的制作及试验应符合下列要求:

a)制作产品焊接试板时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊对

接板材相同，其长度应大于400mm，宽度不应小于300mm。

b)基桩按每10根基桩为一批(不足10根按10根计)在第一根基桩时制备焊接试板:多角架承

台按每5台为一批(不足5台按5台计)制备不少于2件焊接试板:产品焊接试板的厚度应能

覆盖焊接工艺评定的范围。

c)产品焊接试板应按NB/T47016的规定取样，并进行相关力学性能检验。当试验结果不合格时，

应分析查明原因，并对该试板代表的接头进行处理，重新进行检验:如试验结果仍不合格，应

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NB/T31080-2016

判定其代表的基桩焊缝不合格。

6.4.16基桩桩顶法兰及承台主简体顶法兰焊后允许偏差应满足表3的要求。

表3焊后法兰外形尺寸允许偏差

偏差名称允许偏差备注

法兰椭圆度

两相互垂直的直径之差

mm运3

法兰平面度

三三2最高与最低之差值

mm

法兰内倾度

mm。"-'1.5

6.5附件制作、组装

6.5.1附件制作、组装宜在制造厂进行，附件与桩体之间的焊缝位置不得与筒节焊缝重合。

6.5.2附件应进行外观尺寸、焊缝外观质量检查和无损检测，检验合格后，方可投入整体组装。

6.5.3附件焊缝的尺寸检验方法及允许偏差应符合GB50205、CB/T3756的相关规定。

6.5.4主要受力件冷作弯曲时，环境温度不宜低于-50C，内侧弯曲半径不得小于板厚的5倍。

6.5.5附件可采用机械矫正或热矫正，矫正后的允许偏差应符合规定，矫正后的钢材表面不应有明显的

凹痕和损伤。

6.5.6附件采用热矫时，热矫温度应控制在规定温度范围内，矫正后温度应缓慢冷却，降至室温前，不

得锤击附件钢材或用水急冷，在热矫过程中，应用测温仪或其他设备实时监控温度。

6.5.7平台应铺设平整，表面应有防滑措施。

6.6防腐

6.6.1基桩和钢制承台防腐方案应为海工重防腐涂层加阴极保护系统。阴极保护宜选择牺牲阳极的阴极

保护系统或外加电流的阴极保护系统。

6.6.2基桩和钢制承台的喷砂作业应在制作质量检验合格后进行。

6.6.3涂装之前应对钢材表面进行喷砂除锈处理，喷砂及涂装应严格执行喷砂涂装工艺，并应做施工及

检验记录。

6.6.4喷砂应在相对封闭的冲砂车间进行。第一道涂层为防腐油漆时，表面除锈等级应达到Sa2.5级，

平均粗糙度应达到50μ，m'"'"'80μ，m，符合GB8923的规定:第一道涂层为热喷钵时，钢材表面除锈等级应

达到Sa3级，平均粗糙度应达到50~'"'"'100μm，符合GB8923的规定，并应保持钢材表面粗糙度和清

洁度，直到第一道涂层施工。

6.6.5喷涂底漆作业应在喷砂除锈后4h内进行，油漆过程中应该满足相应油漆产品对环境施工的要求。

6.6.6采用的防腐涂装油漆底漆、中间漆、面漆应兼容，宜采用不同颜色，且防腐油漆应与阴极保护系

统兼容。

6.6.7附件(防撞构件、电缆管、爬梯、平台)焊接完成后宜整体进行热浸镀镑，当不具备整体热浸镀

钵条件时，可按部件热浸镀铮后再进行焊接，焊后应对节点处的遭损伤的热浸镀辞层进行表面处理，并

用热喷铮进行处理。

6.6.8基桩及钢制承台的防腐施工环境应满足下列要求:

a)表面处理和防腐涂层施工宜在通风和照明良好的室内进行，空气相对湿度应低于85%，钢板温

度应高于露点温度至少30C。

b)常温型防腐涂层施工环境温度范围为50C'"'"'400C:当环境为-50C'"'"'50C时，施工应使用冬用涂

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NB/T31080-2016

料:低于一50C时严禁进行防腐涂层施工。

c)在室外防腐时，风速大于6.7m1s，严禁进行防腐涂层施工:当钢材底层表面未干、被污染或表

面温度大于450C时，严禁进行防腐涂层施工。

6.6.9基桩涂层附着力的检验结果应达到表1的要求。

6.6.10涂装、吊装、运输及存放过程中造成漆膜不合格的，制造厂应进行涂层修补。

6.6.11涂层修补应满足下列要求:

a)涂层修补时注意对其他区域涂层的保护。

b)涂层修补应采用与之前相同配置的涂层涂料。

6.6.12牺牲阳极的阴极保护系统应符合下到安求:

a)牺牲阳极铁脚与桩体之间哮的螺纹段、垫片、螺母部位不得涂防腐涂层。

b)铁脚非螺纹段的表面应做防腐处理s

6.6.13外加电流的阴极保护系统府符合下列要求:

a)辅助阳极与桩体之间GE绝缘「

b)辅助阳极、参比咖组装后，是自件不应松动，外观表面应清洁，无麟、油污等。

6.6.14牺牲阳极的阴极保护系统和吵峨的吧柳先系统均翩翩翩整体电位达到表4规定的

范围。

序号

2

3

7检验

7.1焊接检验

7.1.1焊缝检验应符合下列要求z

a)焊接完毕后焊工应清除焊喜的熔渣和飞酬，并检查焊拗观房屋。焊缝的形状、尺寸以及

外观应符合技术标准和‘:设计图样的规定。焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长

度不得大于100mm，焊，侧咬边的是长不得盖过~焊缝总跃的10%。

b)焊缝外观检查合格后应在工规定的焊缝及位置打上焊卫钢印:检验表面应清沽，无油脂、砂

子、划痕以及其他影响检验和判定的异拍ι立日血现返修，应重复此检验程序至合格。

c)低合金结构钢应在焊接完成后48h以后进行外观及内部质量检验，无损检测应在焊缝外观检验

合格后进行。

7.1.2焊缝无损检测(NDT)应符合下列要求:

a)经外观检验合格的焊缝方能进行无损检测。无损检测宜在焊件冷却至环境温度时进行，有延迟

裂纹倾向的焊缝，无损检测宜在焊后消除应力处理完成48h后进行。

b)当焊缝需要超过一种检测方法时，检测顺序可为:先目视检测，再磁粉检测，后超声检测或射

线检测:当采用两种或两种以上检测方法对同一焊缝进行检测时，应按各自的方法评定级别。

c)所有焊缝应进行目视检测，目视检测比例为100%。

d)焊缝的无损检测应按照NB/T47013.2'"'-'4的规定进行，按表5要求对焊缝进行无损检测。

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NB/T31080-2016

表5基桩及承台焊缝无损检测要求表

验收合格等级

焊缝位置检测方式检测比例检验技术各注

NB/T47013

筒体纵焊缝、承台各部件焊缝UT100%B级I级见注2

筒体环焊缝(含法兰与筒体的环UTB级见注1、

100%I级

焊缝、环焊缝返修处)MT注2

UT100%B级II级

附件与筒壁之间焊缝

MT100%I级

UT100%B级I级

吊耳焊缝

MT100%I级

注1:法兰与筒体环焊缝应在内、外表面进行100%超声检测和磁粉检测。

注2:当采用超声检测无法判定缺陷性质及是否超标时，应增加射线检测进行探伤，射线检测按以下原则进行:

a)在焊缝缺陷处布一张底片，底片有效长度不小于28臼ntn:

b)射线检测若判定为超标缺陷，应在该缺陷的延伸部位增加检测长度，增加长度为该缺陷两端各增加一张底

片，底片有效长度不小于280mm，如发现仍有超标缺陷，则应对相应延长焊缝进行100%射线检测。

7.2涂装前尺寸检验

7.2.1基桩及承台应在无损检测合格后进行尺寸检查并记录，检验结果应该符合设计要求，尺寸检验应

包括以下内容:

a)焊后法兰的平面度、内倾度，宜用激光测平仪检查。

b)基桩及法兰的椭圆度，用激光测距仪或钢卷尺检查。

c)焊后法兰的垂直度，用激光经纬仪检查。

d)法兰内侧面与环焊缝之间的距离，用钢板尺检查。

e)基桩平行度及同轴度，使用激光测距仪或钢卷尺+弹簧秤(使用拉力5kgr-..;10kg)检查。

f)基桩的整体长度，宜用钢卷尺检查。

7.2.2法兰平面度应基于法兰表面平均分布的(法兰连接平面内、外各至少24点)至少24点来测量记

录，或者按照激光测平仪的要求进行分布测量。

7.2.3椭圆度测量时应考虑重力影响，宜在滚轮架上转动测量。

7.2.4首次制作，制造厂应进行所有尺寸的详细测量。

7.3涂装检验

7.3.1基桩及承台在涂装前表面清洁度及粗糙度应满足设计要求，表面粗糙度检验数量应符合JTS

153-3-2007的规定。检验方法:清洁度应目测并结合用图谱对照检查，表面粗糙度用比较样板或粗糙

度测量仪检查。

7.3.2涂装材料品种、施工环境、每种涂料的涂层厚度均应符合设计要求，涂装后应根据GB/T13452.2

规定方法进行干膜厚度测量，干膜厚度大于或等于设计厚度值者应占检测点总数的90%以上。检验方法:

用温度计、湿度计、涂层测厚仪检查。

7.3.3整个涂装体系对钢板的附着力和层间附着力，可依据GB5210的规定采用拉开法检验，检验结果

不应低于8MPa。涂层附着力的破坏性检查可用同条件下制作的板状试块进行。检验方法:拉开法。

7.3.4涂装材料涂层表面应平整、均匀，无明显色差，不得有剥落、起泡、裂纹、气孔、漏涂等缺陷。

7.3.5金属涂层应表面均匀一致，不得有起皮、鼓泡、大熔滴、松散粒子、裂纹、掉块等缺陷。

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NB/T31080-2016

7.3.6制造厂应对基桩涂层进行电火花检漏试验。

7.3.7涂装完成，基桩的标识、编号应清晰、完整。

8成品存放及保护

8.1基桩及承台的包装应在涂层干燥之后进行，包装和存放应保证基桩及钢制承台不发生变形、损坏

及散失。

8.2基桩及承台的存放场地应坚实、平整、通风且具有排水设施。

8.3存放基桩的支撑点应有足够的支撑垫，并将支撑调整到基桩自重弯矩最小的位置上。

8.4基桩及承台的存放应采取防雨水、日晒及防腐蚀措施。

8.5吊运时应在钢丝与基桩及承台接触处加垫柔性材料。

11

NBIT31080-2016

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NB/T31080-2016

海上风力发电机组钢制基桩及承台

制作技术规范

1范围

本标准规定了海上风力发电机组织制基桩及钢制承6胁

护要求。

本标准适用于新建、改建和扩建的海士风力发电工程。

2规范性引用文件

期的版本适用于本文件。

GB/T1591

GB/T1766

GB/T3274

GB/T4948

GB/T4949

GB/T5210

GB/T9793金属和

GB/T13452.2色漆和

GB/T17848牺牲阳极电

GB50205钢结构工程施

GB50571海上风力发电工程

CB/T3756海上平台栏杆

JB/T10045.3热切割气割质量和尺寸偏差

JTS153-3-2007海港工程钢结构防腐蚀技术规范

NB/T31006海上风电场钢结构防腐蚀技术标准

阳/T47013(全部)承压设备无损检测

NB/T47015压力容器焊接规程

NB/T47016承压设备产品焊接试件的力学性能检验

3术语和定义

下列术语和定义适用于本标准。

NB/T31080-2016

3.1

基桩foundationpile

桩基础中的单桩。

3.2

承台bearingplatform

实现上部结构和桩连接功能的钢制结构，包括过渡段、多角架(导管架〉、荷架等。

3.3

桩基础piledfoundation

由基桩和承接上部结构的承台组成的基础型式。

3.4

筒节towersection

由钢板卷制后完成纵缝焊接的半成品。

3.5

桩段pilesection

由多节筒节完成环缝焊接的管段。

3.6

桩体pile

由多个桩段组成的达到设计长度的桩段。

3.7

多角架(导管架)polygonalframe

由桩套管、中立柱(主筒体〉、水平支撑、斜支撑等构成的组合式钢制承台。

3.8

环锻法兰ringrollingflange

由整块钢键材料经锻造、辗制、热处理、机加工等制成的连接件。

3.9

碳当量carbonequivalent

钢材可焊性的指标，计算公式:碳当量(CEQ)=C+MnJ6十(Cr+Mo+V)/5+(Ni+Cu)/15。

3.10

标识号IDnumber(ID-No.)

每个桩体唯一的编号，是基桩可追溯性的重要代码。

3.11

纵焊缝longitudinalwelding(LW)

筒节板的焊缝，与桩体的纵向轴线平行。

3.12

环焊缝circumferentialwelding(C呐?

筒节与筒节连接的焊缝、筒节和法兰连接的焊缝，与桩体的纵向轴线垂直。

3.13

附件焊缝accessorystructurewelding(Aw)

与筒体内、外表面焊接的构件，一般指支撑、支架、内外平台、爬梯、护栏、防撞构件等附属构件

的焊缝。

3.14

附件accessorystructure

组成钢制基桩及承台的附属构件，包括支撑、支架、内外平台、爬梯、护栏、防撞构件、电缆管、

2

NB/T31080-2016

吊耳、牺牲阳极等。

4基本规定

4.1开工前应编制施工组织设计方案，做好质量安全技术交底。

4.2对进场的主要原材料(钢材、焊接材料、法兰、涂料和牺牲阳极材料)应进行复验。

4.3设备制作前应对设计文件进行工艺性审查，编制制作、检验等工艺文件。

4.4上岗操作人员应有相应职业资格证书。焊工和无损检测人员应通过考试并取得资格证书，且只能

从事资格证书中认定范围内的工作。

4.5各工序应按技术标准进行质量控制，每道工序完成后，应进行检查，并形成记录:工序间应进行

交接检验，未经检查或经检查不合格不得进行下道工序生产。

4.6产品焊接前应制定能覆盖所有焊接的焊接工艺评定，并据此编制焊接工艺，施焊时应严格执行焊

接工艺。

4.7焊接工艺评定报告应包括以下内容:

a)母材和焊接材料的型(牌)号、规格、化学成分和力学性能。

b)钢材和焊接材料的质量证明书原件或有效复印件。

c)试板坡口图及焊接施工图。

d)试件的焊接条件及施焊工艺参数。

e)焊缝外观及探伤检验结果。

f)力学性能试验及宏观断面酸蚀试验结果。

g)金相试验报告。

h)结论。

4.8基桩及承台出厂时，应提交钢材、法兰、焊材及辅材的质量证明书或检验报告，施工图，焊缝返

修记录，产品试板的试验报