铁路弹条Ⅱ型扣件

ICSFORMTEXT45.080FORMTEXTS11FORMTEXTFORMTEXTTBFORMTEXTTB/TFORMTEXTXXXXX—FORMTEXT201XFORMTEXTFORMTEXT弹条Ⅱ型扣件FORMTEXTTypeⅡfasteningsystemFORMTEXTFORMDROPDOWNFORMTEXT（本稿完成日期：2018年12月）FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXT201X-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施FORMTEXT国家铁路局发布TB/TXXXXX—201X前言 II1范围 12规范性引用文件 13扣件组成 14组装性能 25零部件技术要求 36检验方法 147检验规则 188标志和包装 219储存和运输 2110铺设和养护维修 21附录A（资料性附录）弹条Ⅱ型扣件铺设和养护维修 22参考文献 26前言本标准按照GB/T1.1-2009给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国铁路经济规划研究院有限公司提出并归口。本标准主要起草单位：中国铁道科学研究院集团有限公司铁道建筑研究所、中铁工程设计咨询集团有限公司。本标准主要起草人：肖俊恒、张庆、方杭玮、赵汝康、毛昆朋、冉蕾、李子睿、李彦山、丁静波。弹条Ⅱ型扣件范围本标准规定了弹条Ⅱ型扣件的组成、组装性能、零部件技术要求、检验方法、检验规则、标志和包装以及储存和运输。本标准适用于客货共线铁路直线及半径不小于295m曲线线路混凝土枕有砟轨道60kg/m或75kg/m钢轨用弹条Ⅱ型扣件。规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法（A、B、C、D、E、F、G、H、K、N、T标尺）GB443-1989L-AN全损耗系统用油GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T1222弹簧钢GB/T1690硫化橡胶或热塑性橡胶耐液体试验方法GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T3512硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验GB/T6461金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级GB/T9789金属和其他无机覆盖层通常凝露条件下的二氧化硫腐蚀试验GB/T10125人造气氛腐蚀试验盐雾试验GB/T15822.1无损检测磁粉检测第1部分：总则TB/T2329弹条Ⅰ型、Ⅱ型扣件弹条疲劳试验方法TB/T2478弹条金相组织评级图TB/T3395.1-2015高速铁路扣件第1部分：通用技术条件TB/T3396.1高速铁路扣件系统试验方法第1部分：钢轨纵向阻力的测定TB/T3396.3高速铁路扣件系统试验方法第3部分：组装静刚度的测定TB/T3396.4高速铁路扣件系统试验方法第4部分：组装疲劳性能试验TB/T3396.5高速铁路扣件系统试验方法第5部分：绝缘电阻的测定TB/T3396.7高速铁路扣件系统试验方法第7部分：预埋件抗拔力试验YB/T2010铁路轨距挡板用热轧型钢TB/TXXXXX弹条Ⅰ型扣件扣件组成弹条Ⅱ型扣件由弹条、轨距挡板、挡板座、轨下垫板、螺母、平垫圈和螺旋道钉组成，还可包括轨下调高垫板。扣件的联结组装如图1所示。单位为毫米说明：1——螺母；2——平垫圈；3——弹条；4——轨距挡板；5——挡板座；6——螺旋道钉；7——轨下垫板；8——轨下调高垫板；9——钢轨（60kg/m或75kg/m）。弹条Ⅱ型扣件组装示意组装性能钢轨纵向阻力按TB/T3396.1测试时，每组扣件钢轨纵向阻力不应小于12kN。组装疲劳性能4.2.1扣件在表1所列组装状态下进行组装疲劳试验，经3×106次荷载循环后扣件各零部件不应伤损，轨距扩大量不应大于6mm，疲劳试验后扣件组装静刚度变化率不应大于25%。4.2.2扣件组装疲劳试验按TB/T3396.4进行，试验参数见表1，试验钢轨采用截矮为表1所列高度的60kg/m钢轨，如图2所示。4.2.3扣件组装静刚度试验按TB/T3396.3进行，其中最大加载值为80kN，F1和F2分别为5kN和65kN。扣件组装疲劳试验参数及组装状态序号线路条件垂向荷载PVkN横向荷载PLkN试验钢轨高度hmm组装状态1直线及R≥600m曲线7540130组装扣件时不垫入轨下调高垫板，采用60-10轨下垫板。弹条中部前端下颚与轨距挡板刚好接触2295m≤R＜600m曲线7560120组装扣件时不垫入轨下调高垫板，采用60-10R轨下垫板。弹条中部前端下颚与轨距挡板刚好接触后再将螺母加拧四分之一圈试验钢轨断面示意绝缘性能按TB/T3396.5测试时，两轨间电阻不应小于3kΩ。螺旋道钉锚固抗拔力按TB/T3396.7测试时，锚固螺旋道钉在混凝土枕中的抗拔力不应小于60kN，试验后螺旋道钉不应损坏，在螺旋道钉周边混凝土应无肉眼可见的裂纹，但在靠近螺旋道钉处允许有少量砂浆剥离。零部件技术要求II型弹条原材料弹条的原材料为60Si2CrA或不低于其性能的φ13mm热轧弹簧钢。原材料性能应符合GB/T1222的规定。形式尺寸及标志弹条的形式尺寸及标志应符合如下规定：弹条的形式尺寸应符合设计规定，如图3所示。Ⅱ型弹条示意b）弹条中部最小直径不应小于12.3mm，尾部最小直径不应小于12.6mm。中部和尾部范围的划分如图4所示。单位为毫米弹条中部和尾部范围划分示意c）弹条置道钉处最前端圆弧直径处宽度不应小于24mm。d）弹条放在平台上两侧肢前端和跟端应与平台接触，如有一处不接触，其翘起高度不应大于0.8mm。e）弹条平置时，两侧肢直线段与同一平面的接触长度（将弹条两侧肢前端与同一平面接触，在侧肢前端直线段插入0.3mm塞尺，该段端部到塞尺边缘的距离即为接触长度）均不应小于5mm，两侧肢不应有反翘。f）弹条表面应有“II”产品型号标志。外观弹条不应有影响组装的毛刺和刻痕。裂纹弹条的表面不应有裂纹。硬度弹条的硬度应为42HRC～47HRC。金相组织弹条的金相组织应为均匀的回火屈氏体和回火索氏体，心部允许有微量的断续铁素体。总脱碳层弹条的总脱碳层深度不应大于0.20mm。残余变形弹条经残余变形试验后，残余变形不应大于1.0mm。扣压力弹条的扣压力不应小于10.0kN。疲劳性能弹条经疲劳试验后不应断裂，残余变形不应大于1.0mm。防锈性能弹条的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的弹条应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，弹条按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，弹条按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。轨距挡板原材料轨距挡板采用铁路用热轧轨距挡板型钢制造，型钢的形式尺寸和技术要求应符合YB/T2010的规定。形式尺寸及标志轨距挡板的形式尺寸及标志应符合如下规定：a）轨距挡板的形式尺寸及标志应符合图5和表2的规定。b）轨距挡板四角应平稳，如有不平，其中一角翘起高度不应大于0.8mm。c）轨距挡板与钢轨接触面1:9斜面平面度为0.3mm。轨距挡板形式尺寸类型号码标志ammbmmLmm中间、接头通用10三条凸线4266.76—31±1.03862.7单位为毫米轨距挡板形式尺寸外观轨距挡板表面应平整、无裂纹。轨距挡板与钢轨及挡板座的接触面不应有影响使用的毛刺、凸出，其余部位的毛刺、凸出不应大于1mm。防锈性能轨距挡板的防锈性能应符合如下规定：a）防锈处理后的轨距挡板应满足尺寸精度及性能要求。b）沿海地区和隧道地段，轨距挡板按GB/T10125进行120h的中性盐雾试验后，保护级不应低于5级。c）酸雨腐蚀严重地区，轨距挡板按GB/T9789进行120h的二氧化硫试验后，保护级不应低于5级。轨下垫板原材料轨下垫板的主要原材料为橡胶或不低于其性能的其他材料，原材料的技术要求应符合相关规定，不应使用再生料。形式尺寸及标志轨下垫板的形式尺寸及标志应符合表3和图6、图7、图8的规定。轨下垫板形式尺寸及标志垫板型号垫板形式尺寸及公差mm标志说明上部长度L定位角间距l宽度b厚度d60-1019060-10-190直线及R≥600m曲线、配XII、IIIa型轨枕18560-10-185直线及R≥600m曲线、配既有I、II型轨枕60-10R19060-10R-190295m≤R＜600m曲线、配XII、IIIa型轨枕18560-10R-185295m≤R＜600m曲线、配既有I、II型轨枕60-1219060-12-190钢轨接头处，配XII、IIIa型轨枕18560-12-185钢轨接头处，配既有I、II型轨枕在严寒地区使用的轨下垫板，应在标志后加“H”标志。标志示例：60-10-190轨下垫板的标志为60-10-190H。单位为毫米本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。60-10轨下垫板示意单位为毫米本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。60-10R轨下垫板示意单位为毫米本图的沟槽设置仅适用于纯橡胶材料。60-12轨下垫板示意外观轨下垫板表面应光滑平整、修边整齐，外观质量应符合表4的规定。轨下垫板外观质量缺陷名称要求缺角在两端四个定位脚上，不应有体积大于一脚的三分之一的缺角缺胶工作面上应无因杂质、气泡、水纹和闷气造成面积大于9mm2或深度大于1mm的单处缺胶海绵工作面上应无海绵状物，四个定位脚上的海绵状物体积不应大于三分之一脚毛边不应大于3mm物理性能采用纯橡胶材料的轨下垫板物理性能应符合表5的规定，其他材料的垫板物理性能应符合相关规定。轨下垫板物理性能序号项目要求1拉伸强度MPa≥12.52拉断伸长率≥250%3200%定伸应力MPa≥9.54恒定压缩永久变形（100℃，24h）≤20%5阿克隆磨耗（试样磨耗体积）cm3≤0.66热空气老化（100℃，72h）拉伸强度MPa≥10拉断伸长率≥150%静刚度轨下垫板的静刚度应符合表6的规定。轨下垫板静刚度垫板型号静刚度kN/mm60-1055~8060-10R90~12060-1240~60动静刚度比轨下垫板的动静刚度比不应大于2.0。疲劳性能轨下垫板（除60-12垫板）的疲劳性能应符合如下规定：a）轨下垫板经3×106次荷载循环后不应裂损，轨下垫板静刚度变化率应符合表7的规定。疲劳试验后轨下垫板静刚度变化率垫板型号疲劳试验后静刚度变化率60-10≤20%60-10R≤10%b）轨下垫板经组装疲劳试验后不应裂损，扣件组装静刚度变化率不应大于25%。工作电阻轨下垫板的工作电阻不应小于1×106Ω。耐油性轨下垫板经耐油性试验后质量变化率不应大于20%。耐寒性能在严寒地区使用时，轨下垫板的低温静刚度变化率不应大于20%。轨下调高垫板原材料轨下调高垫板的原材料为竹材、木材、聚乙烯或不低于其性能的其他材料。竹制调高垫板（以下简称竹垫板）采用宽10mm~15mm、厚0.4mm~0.8mm的竹簧篾片，涂胶后按横竖奇数层组坯，热压成型。木制调高垫板（以下简称木垫板）可采用水曲柳、桦木、马尾松树种旋切或刨削的木片，经胶合制成。聚乙烯调高垫板（以下简称聚乙烯垫板）原材料性能应符合相关规定。形式尺寸及标志轨下调高垫板的形式尺寸应符合图9和表8的规定。垫板表面应有“60-d”产品型号标志。标志示例：2mm厚轨下调高垫板的标志为60-2。单位为毫米轨下调高垫板形式尺寸轨下单位为毫米调高垫板形式尺寸单位为毫米轨下调高垫板类型厚度极限偏差同一块轨下调高垫板最大厚度差竹垫板和木垫板d=2、3、4、7d=10、15d=2、3、4、7d=10、15±0.3±0.5≤0.4≤0.6聚乙烯垫板d=1、2、5、8、10d=1、2、5、8、10±0.3≤0.4外观、物理性能和变形性能轨下调高垫板的外观、物理性能和变形性能应符合TB/TXXXXX的规定。螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉螺母、平垫圈、挡板座和螺旋道钉应符合TB/TXXXXX的规定。检验方法弹条检验形式尺寸及标志检查弹条的形式尺寸用专用量具和通用量具检查。弹条的标志目视检查。外观检查弹条的外观目视检查。裂纹检查弹条的表面裂纹检查按GB/T15822.1进行。硬度试验弹条的硬度试验按GB/T230.1进行。试件的取样部位为弹条中肢中段，截取长度13mm～21mm，在试件断面圆心至1/2半径范围内试验四点，读数精度不低于0.5HRC，取后三点的平均值。金相组织试验弹条的金相组织试验按TB/T2478进行，试件的取样部位同6.1.4。总脱碳层试验弹条的总脱碳层试验按GB/T224进行，试件的取样部位同6.1.4。残余变形试验弹条的残余变形试验按TB/TXXXXX进行。扣压力试验弹条的扣压力试验按按TB/TXXXXX进行。疲劳性能试验弹条的疲劳试验按TB/T2329进行。防锈性能试验弹条的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内光曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个弹条进行评级。轨距挡板检验形式尺寸及标志检查轨距挡板的形式尺寸及标志检查按以下规定进行：a）轨距挡板孔中心至R15圆心的水平距离采用图10所示的孔距测量平台进行检查。测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离L应符合表9的规定。单位为毫米孔距测量平台示意测量平台凸台左边棱至孔左边缘距离L号码Lmm10621±1.0b）轨距挡板一角翘起高度采用图11所示的翘起高度测量平台进行检查。使轨距挡板R15圆弧底部与平台密贴，用塞尺测量轨距挡板1：9斜面翘起一角和平台间的缝隙。单位为毫米轨距挡板一角翘起高度测量平台c）轨距挡板的厚度、宽度、剪切角度、孔对称度以及与钢轨接触面的平面度用通用量具测量。d）轨距挡板的标志目视检查。外观检查轨距挡板的外观用目视和通用量具检查。防锈性能试验轨距挡板的中性盐雾试验和二氧化硫试验分别按GB/T10125和GB/T9789（每个试验周期内在箱内先曝露8h，然后在室内环境大气中曝露16h）进行，按GB/T6461对整个轨距挡板进行评级。轨下垫板检验形式尺寸及标志检查轨下垫板的形式尺寸用通用量具检查。轨下垫板的标志目视检查。外观检查轨下垫板的外观用目视和通用量具检查。拉伸强度、拉断伸长率及200%定伸应力试验轨下垫板的拉伸强度、拉断伸长率和200%定伸应力试验按GB/T528进行，采用1型试样。每块垫板取6个试样，其中3个试样进行老化前性能测试，另外3个试样进行老化后性能测试。老化试验按GB/T3512进行，老化条件：100℃、72h。恒定压缩永久变形试验轨下垫板的恒定压缩永久变形试验按TB/TXXXX进行。阿克隆磨耗试验轨下垫板的阿克隆磨耗试验按TB/TXXXX进行。静刚度试验轨下垫板的静刚度试验按TB/T3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为100kN，F1和F2分别为20kN和80kN。动静刚度比试验静刚度试验后用同台设备进行动刚度试验，轨下垫板的动刚度试验按TB/T3395.1-2015附录B进行，其中循环荷载为80kN~20kN。根据动刚度和静刚度计算动静刚度比。疲劳性能试验轨下垫板（除60-12垫板）的疲劳性能试验方法如下：a）按TB/T3395.1-2015附录C进行，其中循环荷载为130kN~20kN，疲劳试验前后静刚度试验按6.3.6进行。b）轨下垫板按4.2条进行扣件组装疲劳性能试验，荷载循环为3×106次。工作电阻试验轨下垫板的工作电阻试验按TB/TXXXXX进行。耐油性试验轨下垫板的耐油性试验按GB/T1690进行，采用Ⅰ型试样。每块垫板取3个试样，试验介质为符合GB443-1989规定的46号机油，试验条件：23℃±3℃、全浸24h，试验结果取中位数。耐寒性能试验轨下垫板的室温和低温静刚度试验按TB/T3395.1-2015附录A进行，其中最大加载值为100kN，F1和F2分别为20kN和80kN。螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板检验螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板的检验按TB/TXXXXX进行。检验规则组装性能检验规则组装性能检验为型式检验，检验按表10进行，每个检验项目各随机抽取2组扣件进行组装性能检验，检验结果均满足要求时判定为合格。组装性能检验序号检验项目检验条件1钢轨纵向阻力1）初次投产时；2）关键零部件（弹条和轨下垫板）制造商、结构或材质改变时；3）轨距挡板结构、防锈工艺或材质改变时2组装疲劳性能1）初次投产时；2）轨距挡板结构或材质改变时3绝缘性能1）初次投产时；2）关键零部件（轨下垫板和挡板座）结构或材质改变时；3）螺旋道钉锚固材料改变时4螺旋道钉锚固抗拔力1）初次投产时；2）螺旋道钉结构、防锈工艺或锚固材料改变时零部件检验规则检验类别零部件检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验每种零部件出厂检验应逐批检验，每一检验批不应大于10000件，抽样方法按GB/T2828.1，以不合格数表示批的质量，检验内容为表11~表13中检验类别为出厂检验的项目。型式检验有下列情况之一时，零部件应进行型式检验，检验内容为表11~表13中检验类别为型式检验的项目。a)初次投产时；b)材料、结构或工艺改变时；c)正常生产每一年时或停产六个月后恢复生产时。弹条检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸弹程I2.5一次√√2中肢拱高I2.5√√3置钉处宽度I2.5√√4两肢宽度I2.5√√5中间宽度I2.5√√6最小中部直径I2.5√√最小尾部直径I2.5√√7置钉处最前端圆弧直径处宽度I2.5√√8翘角I2.5√√9两侧肢直线段的接触长度I2.5√√10标志和厂标I1.0一次√√11外观I6.5一次√√12裂纹S-12.5一次√√13硬度S-12.5一次√√14金相组织S-12.5一次√√15总脱碳层S-12.5一次√√16残余变形S-12.5一次√√17扣压力S-12.5一次√√18疲劳性能各随机抽取3件弹条分别进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件弹条进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√19防锈性能—√轨距挡板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸挡板宽I2.5一次√√2挡板厚I2.5√√3孔中心至R15圆心水平距离I2.5√√4一角翘起高度I2.5√√5挡板与钢轨接触面的平面度I2.5√√6孔的对称度I2.5√√7剪切角度I2.5√√8标志和厂标I1.0一次√√9外观I6.5一次√√10防锈性能随机抽取3件轨距挡板进行试验，3件均满足要求则为合格；如果有2件不满足要求，则为不合格；如果有1件不满足要求，则再随机抽取3件轨距挡板进行试验，如果再有1件不满足要求，则为不合格。—√轨下垫板检验规则序号检验项目检验水平接收质量限（AQL）抽样方案出厂检验型式检验1形式尺寸定位角间距I2.5一次√√2宽度I2.5√√3厚度I2.5√√4标志、厂标及年月标记I1.0一次√√5外观I6.5一次√√6物理性能（仅适于一年储存期内）各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√7静刚度随机抽取3件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。√√8动静刚度比随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√9疲劳性能a）随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√b）随机抽取2件垫板安装在一根轨枕上进行组装疲劳试验，2个扣件节点的组装静刚度变化率平均值满足要求则为合格。—√10工作电阻各随机抽取2件垫板分别进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√11耐油性—√12耐寒性能随机抽取2件垫板进行试验，试验结果均满足要求则为合格。—√组装疲劳性能仅在初次投产时或材料、结构改变时检验。螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板检验规则螺母、平垫圈、挡板座、螺旋道钉和轨下调高垫板的检验规则按TB/TXXXXX进行。标志和包装标志零部件（不含平垫圈和螺母）应有明显的永久性厂标和产品型号标志，挡板座和轨下垫板还应有明显的永久性制造年份和月份标记。包装零部件应用袋、箱或托盘包装牢固，每袋、箱或托盘产品应附有出厂合格证。零部件的包装物上应有包装标记，包装标记应包括以下内容：产品名称；规格型号；数量；重量；制造商名称；制造批号；制造日期。储存和运输储存弹条、轨距挡板、螺旋道钉、螺母和平垫圈宜室内储存，如果露天储存，应加盖顶棚或苫布，并防止地面积水浸泡包装物。挡板座不应露天存放，不应和酸、有机溶剂等化学品同库，库房内温度不超过60℃。轨下垫板和轨下调高垫板应在清洁、通风、不被日光直射、远离热源及化学试剂污染处储存。运输扣件零部件在运输时，不应剧烈碰撞、抛摔。挡板座在运输过程中不应与酸、有机溶剂等化学品接触，并应防止曝晒。轨下垫板和轨下调高垫板在运输过程中不应与油类、有机溶剂等有害于垫板材质的化学品接触，并应防止曝晒。铺设和养护维修扣件铺设和养护维修参照附录A。

（资料性附录）

弹条Ⅱ型扣件铺设和养护维修扣件零部件组成每根轨枕用扣件零部件明细表见表A.1。表A.1每根轨枕用扣件零部件明细表序号标准号名称数量材料质量或体积1TB/TXXXX螺旋道钉4Q235-A2.376kg2GB/T41螺母4Q235-A0.448kg3TB/TXXXX平垫圈4Q235-A0.276kg4TB/TAAAA弹条（Ⅱ型）460Si2CrA1.916kg5TB/TAAAA轨距挡板6、10号各2Q235-A2.642kg6TB/TXXXX挡板座4聚酰胺62-4号：156.8cm30-6号：164.8cm37TB/TAAAA轨下垫板2橡胶60-10-190：521cm360-10-185：506cm360-10R-190：542cm360-10R-185：527cm360-12-190：634cm360-12-185：616cm38TB/TAAAA轨下调高垫板—竹材、木材、聚乙烯24.42cm3/mm轨距挡板中间、接头通用，分6、10两个号码。挡板座分2-4、0-6号两种。在严寒地区使用时，应采用带“H”标志的挡板座。轨下垫板分60-10、60-10R和60-12三种型号，60-10轨下垫板用于直线及曲线半径不小于600m线路，60-10R轨下垫板用于曲线半径小于600m线路，60-12轨下垫板用于钢轨接头处。每种型号垫板上部长度L为190mm的垫板配用XII、IIIa型轨枕，上部长度L为185mm配用既有I、II型轨枕。在严寒地区使用时，应采用带“H”标志的轨下垫板。轨下调高垫板按材质分为竹垫板、木垫板和聚乙烯垫板三种，竹垫板和木垫板按厚度分为2mm、3mm、4mm、7mm、10mm和15mm六种，聚乙烯垫板按厚度分为1mm、2mm、5mm、8mm和10mm五种，放置于轨下垫板与轨枕承轨面之间。铺设锚固螺旋道钉，螺旋道钉锚固精度要求应符合表A.2的规定。表A.2锚固精度要求序号检验项目极限偏差1距承轨面80mm高度处螺旋道钉垂直度偏差±2mm2螺旋道钉圆台底面距承轨面高度±1mm3承轨槽底角距离螺旋道钉中心线的距离±1mm4锚固后的表面与承轨面的的高差-4mm，+1mm除特殊规定外，螺旋道钉圆台底面距承轨面高度标准值：1mm。螺旋道钉锚固后，应在锚固孔表面和螺旋道钉的圆台上表面以下四周均匀涂刷绝缘防锈涂料（树脂基锚固剂除外）。锚固孔表面周边的绝缘防锈涂料涂刷范围为以预留孔中心为圆心，半径为33mm的圆周。锚固用绝缘防锈涂料应符合相关规定。绝缘防锈涂料涂刷完成后，绝缘防锈涂料表面与承轨面平齐，将承轨面上黏附的多余绝缘防锈涂料清除。清除轨底和承轨面的泥污、锈渣等杂物。铺设轨下垫板。轨下垫板应放正，垫板凸出边缘应扣住轨枕承轨台，防止垫板移动和错位。铺设钢轨。按表A.3或表A.4的规定安装挡板座和轨距挡板。表中所列轨距挡板和挡板座号码系正常情况下的配合。如因轨枕、钢轨及扣件制造偏差，所用号码配置不合轨距要求时，可根据实际情况予以调整。挡板座应放平并与轨枕挡肩和承轨面密贴。轨距挡板后端应落入挡板座圆弧槽内，前端下表面应与轨底上表面密贴，下颚不能爬上轨底，如图A.1所示。表A.3