GB∕T 38112-2019 管廊工程用预制混凝土制品试验方法

中华人民共和国国家标准管廊工程用预制混凝土制品试验方法T2019-10-18发布2020-09-01实施国家市场监督管理总局发布前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14试验用仪器和量具 35外观质量 36尺寸偏差 67内水压力 8接口转角密封性能 9外压荷载 10抗弯性能 11抗拔性能 12保护层厚度 13混凝土强度 14混凝土抗渗 15砂浆抗压强度 16砂浆吸水率 17外露钢制件防腐蚀涂层 18试验数据的修约与比较方法 19试验报告 附录A（规范性附录）试验用主要仪器和量具 附录B（资料性附录）内水压试验装置 附录C（规范性附录）检漏试验 附录D（规范性附录）外压荷载试验装置 附录E（规范性附录）抗弯性能试验 附录F（规范性附录）抗拔性能试验 Ⅰ前言本标准按照GB/T1.1—2009给出的规则起草。本标准由中国建筑材料联合会提出。本标准由全国水泥制品标准化技术委员会(SAC/TC197)归口。本标准起草单位：苏州混凝土水泥制品研究院有限公司、苏州混凝土水泥制品研究院检测中心有限公司、青岛环球集团重工科技有限公司、浙江省水利河口研究院、湖北昌耀新材料股份有限公司、郑州市汇通水泥预制品有限公司、临沂市政集团有限公司、浙江省建材集团有限公司、阜阳市志诚水泥制品有限公司、国网山东省电力公司物资公司、国网江苏省电力有限公司电力科学研究院、潍坊正奇管业有限公司、黑龙江省中信路桥材料有限公司、西安市政道桥建设有限公司轨道交通建设分公司、扬州大学、陕西凝远新材料科技股份有限公司、苏州科星混凝土水泥制品装备有限公司、四川佳世特橡胶有限公司、青岛青新阳光集团有限公司、重庆单轨交通工程有限责任公司、重庆中科建设（集团）有限公司、山东禹王管业有限公司、浙江巨通管业有限公司、宁夏青龙管业股份有限公司、云南昆宁建筑构件有限公司、陕西东泽高科实业有限公司、浙江宏泰构件有限公司、嘉兴龙鼎大型混凝土构件有限公司、广东鑫隆管业有限公司、宁波市新铭建设工程测试有限公司、浙江利鹏大型构件有限公司、山东志达砼科股份有限公司、天津市建筑工程质量检测中心有限公司、郑州市市政公用工程检测有限公司、北京韩建河山管业股份有限公司、苏州交通工程集团有限公司、新疆城建国瑞装配有限公司、广东联星瑞业水泥制品有限公司、合肥香馨建设集团有限公司、四川华构住宅工业有限公司、北汇绿建集团有限公司、云南长水源新型建材有限公司、济南永顺管道有限公司、昆山固特水泥制管有限公司、湖北中南管道有限公司、苏州市中信节能与环境检测研究发展中心有限公司、南京法海新型材料科技有限公司、广东三和管桩股份有限公司、广东广泽实业有限公司。本标准主要起草人：谈永泉、俞锋、刘增喜、薛万银、汤文友、张怀新、李涛、沈丽华、褚建中、杨鼎宜、李军奇、刘洋、郑建根、曹敏、张建国、陈大兵、李成钢、吴赤球、冯健鹏、林峰、张金镌、骆静静、濮琦、王立、孙海胜、庞玉坤、白俊胜、于符静、许晓东、赵华堂、袁忠海、向明、王狄龙、张金凤、毛志勇、严法明、张新贤、陈克辉、贾天山、崔卫祥、宋克军、钟宏伟、肖煜、应顺明、张朋、史毅、刘兴科、李航、王少承、严隆、金剑锋、丁利鹏。1管廊工程用预制混凝土制品试验方法本标准规定了管廊工程用预制混凝土制品试验方法的术语和定义、试验用仪器和量具，以及外观质量、尺寸偏差、内水压力、接口转角密封性能、外压荷载、抗弯性能、抗拔性能、保护层厚度、混凝土强度、混凝土抗渗、砂浆抗压强度、砂浆吸水率、外露钢制件防腐蚀涂层等项目的试验方法，试验数据的修约与比较方法、试验报告。本标准适用于管廊工程用的单体或拼装而成的圆形、箱形、异形预制混凝土制品。2规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T8170数值修约规则与极限数值的表示和判定GB/T9286色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T11836混凝土和钢筋混凝土排水管GB/T11837混凝土管用混凝土抗压强度试验方法GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T15345混凝土输水管试验方法GB/T19685预应力钢筒混凝土管GB/T22082预制混凝土衬砌管片GB/T50080普通混凝土拌合物性能试验方法标准GB/T50081普通混凝土力学性能试验方法标准GB/T50082普通混凝土长期性能和耐久性能试验方法标准GB/T50107混凝土强度检验评定标准GB/T50152混凝土结构试验方法标准GB/T50204—2015混凝土结构工程施工质量验收规范JC/T2092顶进施工法用钢筒混凝土管JC/T2456预制混凝土箱涵3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。管廊用于容纳工程管线的构筑物及附属设施。3.2其面2注：钢筋混凝土圆管以下简称圆管。3.3预制混凝土衬砌管片以钢筋、混凝土为主要原材料制成的隧道衬砌用管片。注：预制混凝土衬砌管片以下简称管片。3.4预制混凝土箱涵采用混凝土、钢筋等预制而成的钢筋混凝土箱型构件。注1：预制混凝土箱涵以下简称箱涵。注2：可以是单体的，也可以是拼装的，可以是单舱，也可以是双舱或多舱。3.5混凝土制品混凝土制品单体或拼装构件其断面为非圆形或非箱形的混凝土制品。3.6预应力钢筒混凝土管在带有钢筒的混凝土管芯外侧缠绕环向预应力钢丝并制作水泥砂浆保护层而制成的管子。注：预应力钢筒混凝土管简称PCCP。3.7顶进施工法用钢筒混凝土管将双层或多层钢筋骨架设置在钢筒内外侧并连同钢筒一起置于模内，然后浇灌管壁混凝土制成的适用于顶进法施工的管子。注：顶进施工法用钢筒混凝土管简称JCCP。3.8裂缝荷载按三点法或四点法试验时，制品裂缝宽度为0.20mm时的荷载。3.9或，制品因破裂或裂缝过大不能再继续增加荷载时的荷载。塌落混凝土成块状脱落。空鼓管壁内部因结合不紧密而形成的空隙层。粘皮表面因水泥砂浆被模具粘连而形成的粗糙不光滑。麻面表面混凝土出现的较为密集的小孔。混e泥砂浆而形成的石子外露和空洞。露筋内部主筋、副筋或箍筋裸露在结构构件表面。裂缝表面存在的因成型或受外力而形成的伸入保护层、混凝土内部的狭长的缝隙。注：由于水泥砂浆表面收缩引起的无整齐边缘和明显深度的龟背状纹路不是裂缝。端部因碰撞造成的损伤。端部因碰撞造成的损伤。瑕疵面积粘皮、麻面、塌落、蜂窝、空鼓等质量缺陷的投影面积大小。孔洞表面深度和长度均超过保护层厚度的孔穴。夹渣混凝土内夹有杂物且深度超过保护层厚度。3.21检漏试验对用于实际工程的预制件进行的渗透性检验，以模拟检验其抗地下水渗透能力。通过测量管片水平组装两环或三环后的尺寸精度和形位偏差，通过测量管片水平组装两环或三环后的尺寸精度和形位偏差，对管片和模具进行的检验。抗弯性能试验对管片进行的承载能力试验，以检测其在规定的试验方法下的承载力是否符合设计要求。抗拔性能试验对管片中心吊装孔的预埋构件进行拉拔试验，以检测其在外力作用下承受的抗拔力是否符合设计要求。件ia截面积相同时的圆周直径。4试验用仪器和量具试验用主要仪器和量具见附录A。5外观质量3按等要求生产的单体或拼装而成34的圆形、箱形、异形预制混凝土制品。5.2试验方法5.2.1.2用钢直尺或钢卷尺测量粘皮、麻面、塌落的尺寸并计算其面积。5.2.1.3用钢直尺、深度游标卡尺测量粘皮、麻面、塌落的最大深度。5.2.1.4记录粘皮、麻面、塌落的面积和最大深度。注：即时脱模工艺制作的试件引起的表面拉毛不是粘皮、麻面。5.2.2.1目测试件表面有无蜂窝。5.2.2.2用钢卷尺或钢直尺和深度游标卡尺测量蜂窝的尺寸、深度，计算其面积。5.2.2.3记录蜂窝的面积、最大深度。5.2.3.1目测试件表面有无露筋和锈斑。5.2.3.2用钢卷尺测量露筋的长度。5.2.3.3记录外露钢筋的根数、最大长度。5.2.4.1目测试件表面有无可见裂缝，同时观测有无贯穿裂缝、拼接面裂缝和非贯穿性裂缝。5.2.4.2用读数显微镜或裂缝测宽仪测量裂缝的最大宽度。5.2.4.3用钢直尺或钢卷尺测量裂缝的最大长度。5.2.4.4记录裂缝的最大宽度和最大长度。注：由于水泥砂浆表面收缩引起的收缩裂纹不是裂缝。5.2.5.1用250g羊角锤敲打试件表面，依据声音的差异确定管体有无空鼓。5.2.5.2沿着敲打管体时发出的不同声音的界限，确定空鼓的范围。5.2.5.3用钢直尺或钢卷尺测量其尺寸并计算其面积。5.2.5.4记录空鼓的部位、处数及面积。5.2.6.1目测试件两端有无碰5.2.6.2用钢直尺或钢卷尺测量碰伤处的二维或三维方向长度。5.2.7.1目测试件外表面有无局部凹坑。5.2.7.2对直径小于或等于50mm的凹坑，直接用深度游标卡尺测量凹坑的最大深度。5.2.7.3对直径大于50mm的凹坑，采用钢直尺和深度游标卡尺测量，钢直尺沿着管的轴线竖放在试件表面，用深度游标卡尺测量凹坑底部至试件表面的最大距离。5.2.7.4记录凹坑的处数、最大深度。55.2.8.2用钢直尺和深度游标卡尺测量孔洞长度和深度。5.2.8.3记录孔洞最大长度和最大深度。5.2.9.1目测试件有无缺棱掉角、飞边。5.2.11.1目测试件的承口、插口工作面有无凹坑或凸起，有无混凝土、水泥浆及其他脏物。5.2.11.2对其存在的凹坑或凸起，用钢直尺和深度游标卡尺测量其凹坑深度或凸起高度。5.2.11.3记录凹坑最大深度、凸起的最大高度，记录检查情况。5.2.12.2用螺栓穿孔进行试验。5.2.12.3记录螺栓孔穿孔试验情况。5.2.13瑕疵面积的测算a)当瑕疵形状近似为圆形时，在其大约中心位置，测其相互垂直的纵、横两个方向的长度，精确到1mm。如图1a)所示，其面积按式(1)和式(2)计算，精确到1mm2。说明：Dh—瑕疵横向直径，单位为毫米(mm);DZ—瑕疵纵向直径，单位为毫米(mm);LX—瑕疵长度，单位为毫米(mm);Bmax—瑕疵最大宽度，单位为毫米(mm);Bmin—瑕疵最小宽度，单位为毫米(mm)。图1瑕疵尺寸测量示意图6 式中：D—瑕疵平均直径，单位为毫米(mm);S—瑕疵面积，单位为平方毫米(mm2);Dh瑕疵横向直径，单位为毫米(mm);DZ—瑕疵纵向直径，单位为毫米(mm)。b)当瑕疵形状近似为矩形时，测最大长度LX,最大宽度Bmax和最小宽度Bmin,取其平均宽度，精确到1mm。如图1b)所示，其面积按式(3)计算，精确到1mm2。式中：S—瑕疵面积，单位为平方毫米(mm2);LX—瑕疵长度，单位为毫米(mm);B—瑕疵最大宽度，单位为毫米(mm);—瑕疵最小宽度，单位为毫米(mm)。c)如瑕疵形状难以确定时，其面积取式(2)与式(3)计算所得的较大值。5.2.13.2若瑕疵的估算面积位于判定值边缘时，可改用百格网测算。6尺寸偏差各项直径环向测点的位置为与合缝连线形成约为45°圆心角的两个方向，见图2。说明：图2直径环向测点位置示意76.2.1.2直径的纵向测点位置6.2.1.2.2内径测点的纵向位置为距制品端部约500mm,承口工作面直径和插口接头直径的测点位置依据产品结构图确定。6.2.1.3管体长度、接头长度的测点6.2.1.3.2接头长度的纵向测点位置根据GB/T11836或其他标准中的尺寸位置示意图进行确定。6.2.2.1.1按照6.2.1确定内径和承口工作面直径测点位置，用内径千分尺或其他内径专用检验量具测量。6.2.2.1.2将内径量具的固定测头紧贴在其中一个测点，可调测头沿通过相对测点的弧线移动，测得的最大值即为该测点的管廊内径和承口工作面测量值；在另一个测点处采用相同的方法，测得另一个值。6.2.2.1.3内径取两个测量值的平均值，修约到1mm;承口工作面直径两个测值分别修约到1mm。6.2.2.2.1按照6.2.1确定插口接头直径的测点，用游标卡尺、软性游标卡尺或其他外径专用检验量具测量。将外径量具的一个测量爪紧贴在一个测点，另一个测量爪沿通过相对测点的弧线移动，测得的最大值为插口接头直径测值。6.2.2.2.2对于无法采用外径量具测量凹槽部位接头直径的，可采用π尺进行测量。使π尺沿插口接头凹槽绕一圈，两手拉紧π尺，来回拉动几下，使π尺紧贴测量面，测得插口凹槽接头工作面直径。6.2.2.2.3外径量具的每个接头直径的两个测量值，分别修约到1mm;π尺的一个测量值，修约到1mm。6.2.2.3.1对企口管、承插口管、钢承口管、钢承插口管，在管体内表面用钢卷尺测量，使钢卷尺紧贴管体内表面，并与轴线平行，管体承口立面测点A点、插口端面测点B点两点的最小距离为管体的有效长度，见图3a),图3b)。a）承插口管长度测量示意图b）企口管长度测量示意图说明：L—管体有效长度；图3管体有效长度测量方法示意图6.2.2.3.2每个管体测量任意两个对边的有效长度，取平均值，修约到1mm。6.2.2.4管壁厚度6.2.2.4.1目测管壁厚度是否均匀，在管壁厚度最大和最小处测量两个厚度值（浮浆层不计入内）。测量位置和方式如下：a)企口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图4a)。b)柔性接头承插口管、钢承口管、钢承插口管，在插口端用钢直尺和角尺测量，见图4b)。c)带止胶台的柔性接头承插口管，在插口端用深度游标卡尺、钢直尺和角尺测量，见图4c)。管壁厚度按式(4)计算。式中：t壁厚度按式(4)计算。t—管壁厚度，单位为毫米(mm);t2止胶台高度，单位为毫米(mm)。tt2止胶台高度，单位为毫米(mm)。6.2.2.4.2管壁厚度以测值的最小值表示，测量值分别修约到1mm。a）企口管壁厚测量示意图b）承插口管壁厚测量示意图说明：t—止胶台处壁厚；t—圆管壁t—止胶台处壁厚；止胶台高度止胶台高度。t2—8c）带止胶台柔性接头承插口管壁厚测量示意图图4管壁厚度测量位置示意图96.2.2.5.1目测管体弯曲情况，有明显弯曲的管体，测量最大弯曲处的弯曲度；无明显弯曲的管体，在管体两端按6.2.1确定两对测点的环向位置。6.2.2.5.2将测量夹具固定在管体的两端或一端，在夹具上做好标记，使测点之间的距离约等于管体的有效长度，紧贴标记拉弦线（或细钢丝并使弦线（或细钢丝）与管体轴线平行，用钢直尺测量弦线与管外表面之间的最大距离和最小距离，见图5。a）承插口管弯曲度测量示意图说明：4—测量夹具；犎—弦线与管子表面平直段的最大距离，单位为毫米（mm犺—弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米（mm）。图5弯曲度测量位置示意图式中：式中：犺—弦线与管子表面平直段的最小距离，单位为毫米（mm犔—管子的有效长度，单位为毫米（mm）。6.2.2.6.1在承口端面、插口端面确定两条相对的相互垂直的测点，清理管体内壁。6.2.2.6.2端面倾斜值取值方法：按6.2.1规定，通过插口端面的四个测点，测量管体的有效长度，以两组对边长度差的较大值为端面倾斜值。6.2.2.6.3端面倾斜值也可采用管涵倾斜度激光测量尺及其他专用量具进行直接测定。式中：λ—端面倾斜度，用百分数表示，修约到1%；Ld—端面倾斜值，单位为毫米（mm）；Dn—管子内径，单位为毫米（mm）。6.2.3拼装圆管的测量对于拼装而成的圆管（管片除外拼装后进行上述尺寸的检验。6.3.1.1在箱涵内截面的高度方向的两个对边的中点，分别用钢卷尺测量其有效长度。6.3.1.2有效长度测量值分别修约到1mm。6.3.2.1在箱涵任一端内截面的高度方向的上下各三分之一处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其宽度。6.3.2.2宽度测量值分别修约到1mm。6.3.3.1在箱涵任一端内截面的宽度方向的左右各三分之一处各两个测点测量，分别用钢卷尺测量其高度。6.3.3.2高度测量值分别修约到1mm。6.3.4.1在顶板、底板、任一侧板和任一隔舱板两端面各边的中部测量，用游标卡尺测量其厚度。6.3.4.2壁厚测量各两个值，分别修约到1mm。6.3.5.1箱涵的接头尺寸的测量位置为高度方向中部。6.3.5.2采用两把钢直尺测量，将一把钢直尺放在承口部位内壁或插口部位外壁上保持与箱涵轴线平行，另一把紧贴箱涵的承口部位端面、插口部位端面或产品标准图示位置，测量接头尺寸各两个值，分别修约到1mm。6.3.6.1对角线差在顶板外表面、侧板外表面和承插口端面外表面进行测量。6.3.6.2采用钢卷尺测量两个对角线长度，分别计算顶面、侧面和端面对角线差，修约到1mm。6.3.7.1在各面的内表面用2m靠尺和塞尺测量箱涵内壁各表面与尺身的间隙差。6.3.7.2取各面的最大值，结果修约至0.1mm。6.3.8.1目测箱涵侧壁弯曲情况，有明显弯曲的箱涵，测量最大弯曲处的弯曲度。6.3.8.2无明显弯曲的箱涵，在箱涵两端按6.2.2.5方法对侧面进行测量，修约到1mm。6.3.9.1在承口端面、插口端面任意确定两条相对的相互垂直的对边作为测点，清理箱涵内壁。6.3.9.2端面倾斜按6.2.2.6进行测量，但式(6)中Dn为箱涵截面高度。6.3.10拼装箱涵的测量对于拼装而成的箱涵，拼装后进行上述尺寸的检验。6.4.1.1用游标卡尺、软性游标卡尺在管片内表面或外表面端部及中部测量。6.4.1.2三个测值分别修约6.4.2.1用游标卡尺在管片二个侧面端部及中部测量。6.4.3.1管片水平拼装应在坚实的平地上进行，拼装时可采用二环拼装或三环拼装，拼装时不应加衬垫。通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验；内径6m以下的非通用衬砌管片宜按三环水平拼装进行检验，内径6m以上的非通用衬砌管片宜按二环水平拼装进行检验。6.4.3.2管片成环后内径检验，采用钢卷尺测量在同一水平测量断面上测量间隔约45°的四个方向直径，计算平均值，精确至1mm。6.4.3.3成环后的管片的纵、环向缝间隙采用全数检验，采用塞尺测量，二环之间的环向缝间隙应测量不少于6点，纵向缝间隙应每条缝测定一个最大值，精确至0.1mm。6.5异形混凝土制品6.5.1根据内孔断面的形状，与圆管或箱涵的相近程度分别选择按6.2或6.3规定的方法进行测量。6.5.2应按设计或图纸标注测量壁厚、内截面高度、宽度、长度、对角线差、直径、表面平整度和接头尺寸等。6.5.3对于拼装而成的异形混凝土制品，拼装后进行上述尺寸的检验。6.6预应力钢筒混凝土管预应力钢筒混凝土管的尺寸检验按GB/T15345进行。6.7顶进施工法用钢筒混凝土管顶进施工法用钢筒混凝土管的尺寸检验按JC/T2092进行。6.8.1按照设计要求开展预埋件的规格、位置和数量检查。6.8.2采用钢卷尺、钢直尺量测预埋件中心位置偏差、预埋件与混凝土结合面高差及外露尺寸等。7内水压力7.1试件和试验环境要求7.1.1试件同5.1。内水压试验时试件的龄期应不少于28d或达到等效龄期；允许试验前将制品湿润24h。对于拼装而成的预制混凝土制品，拼装后进行内水压力检验。7.1.2试验周围环境温度不低于5℃。方法选择公称内径小于2600mm的圆管宜按方法一进行；公称内径不小于2600mm的圆管可按方法一进行，也可以按方法二进行。7.2.2.1.2水压试验宜选用分度值不大于0.005MPa,精度不低于1.6级的压力表，量程应满足管廊检验压力的要求。如果是单根立式试验，压力表安装位置应该在试验圆管上部或者临近位置；如果是双根立式试验，压力表安装位置应该在二根试验圆管中部或者临近位置；如果是卧式试验，压力表安装位置应该与圆管水平轴线一致或者临近位置。加压泵能满足水压试验时的升压要求。7.2.2.1.3试验用软性密封垫应符合有关标准的规定。7.2.2.2.1检查水压试验机两端的堵头是否平行、其中心线是否重合。7.2.2.2.2擦掉圆管表面的附着水，清理圆管两端，使圆管轴线与堵头中心对正，将堵头锁紧。7.2.2.2.3圆管内充水直到排尽圆管内的空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min。试验过程中保持检验压力。7.2.2.2.4在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流淌。7.2.2.2.5采用软性密封垫双根连接到位后，按上述步骤进行接头密封性试验。检查圆管接头是否滴水并作记录。7.2.3.1.1内水压试验环，内腔试验高度不低于500mm,参见附录B的B.4。7.2.3.1.2压力表应该安装在内水压试验环的进水管上，压力表的要求见7.2.2.1.2。7.2.3.1.3试验用软性密封垫应符合有关标准的规定。7.2.3.2.1检查内水压试验环的密封状况，设备无故障时方可试验。7.2.3.2.2清理试验圆管的内表面，将内水压试验环安装至管体相应位置，充气后固定内水压试验环。7.2.3.2.3打开排气阀，启动内水压泵，向接口内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min。试验过程中保持检验压力。7.2.3.2.4在升压过程中及规定的内水压力下，检查圆管表面有无潮片及水珠流淌。7.2.3.2.5采用软性密封垫双根连接到位后，可以按上述步骤对接头进行接头密封性试验。7.2.4.1允许采用其他专用装置检查圆管的内水压力。7.2.4.2也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封。7.3.1可参照7.2.2的方法一要求进行箱涵内水压力试验。7.3.2可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的试件的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封。7.3.3也可按附录C进行检漏试验。管片按附录C进行检漏试验。7.5异形混凝土制品7.5.1宜按7.2.2的方法一进行异形混凝土制品的内水压力试验。7.5.2异形混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的制品的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封。7.6预应力钢筒混凝土管预应力钢筒混凝土管的抗裂检验内压按GB/T19685进行。7.7顶进施工法用钢筒混凝土管顶进施工法用钢筒混凝土管的抗裂内压检验按JC/T2092进行。7.8拼装预制混凝土制品（不含管片）7.8.1拼装预制混凝土制品应拼装后进行内水压力试验，宜按7.2.2的方法一进行卧式内水压力和拼装部位密封性能试验。7.8.2拼装预制混凝土制品也可采用立式叠加方式进行内水压力试验和接头密封性试验，以最下面的制品的上端水压力达到检验压力时的规定高度进行试验。试验时应注意安全并做好底端的密封。8接口转角密封性能8.1试件和试验环境要求同7.1。公称内径或等效直径小于2600mm的制品按方法A进行；公称内径或等效直径不小于2600mm的制品可按方法A进行，也可以按方法B进行。采用双胶圈密封的试件也可以按方法C进行。试验用软性密封材料应符合有关标准的规定。8.2.1.1卧式双根试件内水压试验装置，应配有灵活可调节高度的托管廊小车，或专用转角试验装置。试验示意见图6。8.2.1.2压力表安装位置应该与试件水平轴线一致或者临近位置。压力表的要求见7.2.2.1.2。说明：H′—试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米(mm);H0—试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米(mm);ΔH—产品标准规定允许相对转角的接头位移值，单位为毫米(mm);α—试件允许相对转角，单位为度(°);L—试件的有效长度，单位为毫米(mm)。图6试件接口转角密封性能试验示意图8.2.2.1将两根试件置于水压机上，调至水平位置，两根试件的纵向轴线完全重合，在试件上方或一侧于水压机两端固定一根细线（见图6),测量细线到试件接头处的初始距离H0。8.2.2.2根据设计规定的允许相对转角，按式(7)计算接头处顶起高度ΔH。式中：ΔH—产品标准规定允许相对转角的接头位移值，单位为毫米(mm);α试件允许相对转角，单位为度(°);L—试件的有效长度，单位为毫米(mm)。用托试件小车上、下调节，测量细线与被顶起的试件接头的距离H′，直至满足式(8)的要求。H′—试件被顶起后管廊接头处与细线的距离，单位为毫米(mm);H0—试件未顶起前细线与试件接头处的初始距离，单位为毫米(mm)。~8.2.2.4采用卧式平移或者立式方式进行接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1~8.2.2.5试件内充水直到排尽内部空气，关闭排气阀。开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min,试验过程中保持检验压力。8.2.2.6在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况。8.3.1采用内水压试验环进行试件转角接头密封性能试验。8.3.2转角接口密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1~8.2.2.3步骤进行。8.3.3清理试件内表面，将内水压试验环安装至试件相应位置，充气后固定内水压试验环。8.3.4打开排气阀，启动内水压泵，向接口内充水，排净检验环内残余空气后，关闭排气阀，开始用加压泵加压，宜在1min内均匀升至规定检验压力值保持10min,试验过程中保持检验压力。8.3.5在升压过程中及规定的内水压力下，检查试件接口密封情况。8.4.1双胶圈密封的试件，可以在双胶圈的压浆孔注水打压进行接口转角密封性能试验。8.4.2试件连接后，接口转角密封性能试验时的调整距离，可以参照8.2.2.1~8.2.2.3步骤进行。8.4.3向试件接口双胶圈之间的空腔内充水，并使其中的空气排除，将内水压力均匀升至规定的检验压力值，用秒表计时，检查试件转角接口处密封情况。9外压荷载同5.1。外压荷载试验时试件的龄期应不少于28d或达到等效龄期。9.2.1圆形试件、异型管中的近似圆形试件按三点试验法进行；内宽小于4000mm的箱涵、异型管中的内宽小于4000mm的近似箱形试件按三点试验法进行；内宽不小于4000mm的箱涵、异型管中的内宽大于4000mm的近似箱形试件宜按四点试验法进行，允许采用其他专用装置检查制品的外压荷载。9.2.2拼装预制混凝土制品应拼装后进行外压荷载试验，或按设计要求进行试验。9.2.3双舱或多舱的箱涵、双舱或多舱的异型混凝土制品，原则上选择单舱进行试验，或按设计要求进行试验。异型管的外压荷载试验也可根据设计要求进行或按GB/T9.3三点试验法采用三点试验法，通过机械压力的传递，试验管体的裂缝荷载和破坏荷载。试验用仪器、装置及技术要求见附录D。9.3.2.1检查设备状况，设备无故障时方可使用。9.3.2.2将试件放在外压试验装置的两个平行的下支承梁上，然后将上支承梁放在试件上，使试件与上、下支承梁的轴线相互平行，并确保上支承梁能在通过上、下支承梁中心线的垂直平面内自由移动。上、下支承梁应覆盖试件的有效长度，加荷点在试件全长的中点，见附录D。9.3.2.3通过上支承梁加载，可以在上支承梁上集中一点加荷，或者是采用两点或多点同步加荷。9.3.2.4开动油泵，使加压板与上支承梁接触，施加荷载于上支承梁。试件加荷速度宜为每分钟9.3.2.5连续匀速加荷至标准规定的裂缝荷载的80%，保持加荷荷载1min，观察有无裂缝，用读数显微镜或裂缝测宽仪测量其宽度。若没有裂缝或裂缝较小，继续按裂缝荷载的10%加荷，保持加荷荷载1min。加荷至裂缝荷载，保持加荷荷载3min。若裂缝宽度仍小于0.20mm，需测定裂缝荷载时，继续按裂缝荷载的5%分级加荷，每级保持加荷荷载3min，直到裂缝宽度达到或超过0.20mm。9.3.2.6裂缝宽度达到0.20mm时的荷载为试件的裂缝荷载。加压结束时裂缝宽度达到0.20mm，裂缝荷载为该级荷载值；加压结束时裂缝宽度超过0.20mm，裂缝荷载为前一级的荷载值。9.3.2.7按9.3.2.4规定的加荷速度继续加荷至破坏荷载的80%，保持加荷荷载1min，观察有无破坏。若未破坏，继续按破坏荷载的10%分级加荷，保持加荷荷载1min。加荷至破坏荷载时，保持加荷荷载3min，检查破坏情况。如末破坏，继续按破坏荷载的5%分级加荷，每级保持加荷荷载3min，直到破坏。9.3.2.8试件失去承载能力时的荷载为破坏荷载。在加荷过程中试件出现破坏状态时，破坏荷载为前一级荷载。在规定的荷载持续时间内出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载与前一级荷载的平均值。当在规定的荷载持续时间结束后出现破坏状态时，破坏荷载为该级荷载值。三点试验法的外压荷载值按式（9）计算：式中：P—外压荷载值，单位为千牛每米（kN／m修约至1kN／m；F—总荷载值，单位为千牛（kN）；L—试件有效长度，单位为米（m）。9.4四点试验法采用四点试验法，通过机械压力的传递，试验试件的裂缝荷载和破坏荷载。试验用仪器、装置及技术要求见附录D。四点试验法外压荷载值按式（10）计算：式中：P—外压荷载值，单位为千牛每米（kN／m修约至1kN／m；F—总荷载值，单位为千牛（kN）；L—试件有效长度，单位为米（m）。10抗弯性能试件为按GB／T22082要求生产的管片。试验时试件的龄期应不少于28d或达到等效龄期。10.2试验装置及试验方法见附录E。试件为按GB／T22082要求生产的管片。试验时试件的龄期应不少于28d或达到等效龄期。11.2试验装置及试验方法见附录F。12保护层厚度测定保护层厚度的试件为下述三种情况之一：a）外压荷载试验后的试件。b）同批试件中因搬运损坏的试件。c）在同批试件中随机抽样的试件。12.2测点位置及测量方法选择测点1和测点3各距试件端面300mm，测点2在圆管的中部，见图7。测点在环向截面的分布，宜使3个测量点环向位置相互呈120°左右圆心角。单位为毫米图7保护层测点位置示意图12.2.2.1在箱涵内表面和外表面各测量10个点，每个检测点相距不小于300mm。12.2.2.2用钢筋保护层厚度测定仪进行测量。有争议时，通过凿开混凝土保护层用深度游标卡尺进行测量。12.2.3.1在内弧面和外弧面各测量三点。12.2.4预应力钢筒混凝土管预应力钢筒混凝土管的水泥砂浆保护层厚度测定按GB/T15345规定的方法进行。12.2.5顶进施工法用钢筒混凝土管顶进施工法用钢筒混凝土管的水泥砂浆保护层厚度测定按JC/T2092规定的方法进行。12.3.1.1在试件表面测点处凿去表层混凝土，不得损伤钢筋，使钢筋暴露，清除钢筋表面浮灰。12.3.1.2用深度游标卡尺测量纵筋表面至试件表面的距离，即为保护层厚度。测量时，深度游标卡尺测量面应与试件的纵轴线平行。12.3.2.1在12.2规定的测量点位置及其附近，用保护层厚度专用测量仪进行保护层厚度非破损探测，测量方法依据仪器使用说明书。12.3.2.2若用无损检验仪检测保护层厚度时，无损检验仪的测量分度应不大于1mm。保护层厚度以每个测值表示，结果修约至1mm。12.4仲裁检测方法保护层厚度仲裁检验时采用12.3.1破损法。13混凝土强度混凝土抗压强度的取样、试件制作、养护和试验按和进行。13.2混凝土强度结果评定按GB/T50107进行。13.3试件实体混凝土强度可参照GB/T50204—2015附录D进行。14混凝土抗渗14.1混凝土抗渗等级的取样、试件制作、养护按GB/T50082进行。14.2混凝土抗渗等级试验方法按GB/T50082中的逐级加压法的要求进行。15砂浆抗压强度预应力钢筒混凝土管保护层砂浆抗压强度的试验按GB/T15345规定的方法进行。16砂浆吸水率预应力钢筒混凝土管保护层砂浆吸水率的试验按GB/T15345规定的方法进行。17外露钢制件防腐蚀涂层目测试件外露钢制件涂层，有无漏涂现象，涂层是否有脱皮、返锈，涂层是否均匀，有无明显皱皮、流涂层厚度测定按GB/T13452.2的规定采用涂层测厚仪进行。涂层与基体的附着力测定按GB/T9286的规定进行。18试验数据的修约与比较方法18.1试验数据的修约试验数据应读至仪器、量具的最小分度值，按产品允许偏差的规定，确定修约位数和修约间隔，修约规则应符合GB/T8170的规定。18.2试验数据的比较方法内水压力试验、检漏试验和裂缝宽度等采用全数值比较法，其余项目的试验值或计算值均按GB/T8170采用修约值比较法。19试验报告试验报告应包括下列主要内容：a)生产厂名；b)产品名称和等级；c)本标准编号；d)产品编号、规格和数量；e)试验项目名称；f)试验日期；g)试验结果；h)试验人员、审批人员；i)试验部门签章；j)试验报告日期。附录A（规范性附录）试验用主要仪器和量具试验用主要仪器和量具见表A.1。表A.1试验用主要仪器和量具序号项目或仪器名称测量范围精度分度值1内压试验装置：由压力表、堵头和试验架组成配备压力表2外压荷载装置、抗弯性能装置和抗拔性能装置：由传感器、荷载显示仪、油泵和试验架等组成按破坏荷载配备荷载显示仪，3裂缝宽度测量可采用以下任何一种形式读数显微镜0mm~8mm裂缝测宽仪0mm~6mm4内径尺寸可采用以下任何一种量具测量内径千分尺150mm~3000mm150mm~4000mm内径专用检验量具100mm~1000mm1000mm~2000mm2000mm~4000mm软性游标卡尺0mm~3000mm0mm~4000mm0mm~6000mm5外径尺寸可采用以下任何一种量具测量软性游标卡尺0mm~3000mm0mm~4000mm0mm~6000mm外径专用检验量具100mm~1000mm1000mm~2000mm2000mm~4000mm6钢卷尺7深度游标卡尺0mm~200mm8钢直尺0mm~300mm9宽座角尺根据需要选择2100mm~3000mm3000mm~4000mm秒表—电子秒表>2h管片荷载多点位移测试仪或百分表30mm管涵倾斜度激光测量尺——附录B（资料性附录）内水压试验装置B.1内水压试验装置有卧式和立式两种。B.2卧式内水压试验装置，见图B.1。说明：4—拉杆；7—堵板；8—软性密封垫。图B.1卧式内水压试验装置B.3立式内水压试验装置，见图B.2。说明：4—拉杆；7—堵板；图B.2立式内水压试验装置B.4对于承口、插口堵板的接口形式宜与试件的接口形式相匹配。说明：7—压力表；8—排气管；图B.3内水压试验环（规范性附录）检漏试验本附录适用于管片和箱涵的检漏试验，包括试验用仪器设备的技术要求和试验结果评定等。C.2试件试件为按规定抽样的样品。C.3试验仪器设备C.3.1检漏试验架用于固定试件的支承座，应采用刚性支座，紧固螺杆及试验架钢板应有足够的刚度。密封面与管片应能紧密接触，结合处应采用橡胶密封垫密封。进水口应分布在承水压面的中心线上。检漏装置示意图见图C.1。密封面积为管片外弧面任意三分之一面积区域，见图C.2;箱涵密封面积为箱涵任意一面的1m宽度的全长面积区域，见图C.3和图C.4。说明：4—横压件；图C.1检漏装置示意图说明：说明：4—横压件；箱涵装置示意图说明：图C.4箱涵检漏密封示意图试验用仪器其技术要求见表C.1,压力表应按规定期限进行检定。表C.1检漏试验仪器技术要求仪器名称量程分度值精度压力表电子秒表>2h加压泵能保证均匀加压C.4试验方法将管片平稳安放在试验架上，检查密封橡胶垫是否紧贴在管片外弧面上；或者试验架夹住箱涵，密封橡胶垫距试件边缘的距离为50mm。为防止紧固横杆时损坏管片，试验时在管片内弧面轴线上垫上三条橡胶条，中间一条，边缘各一条。在管片内弧面宽度或箱涵宽度方向压上紧固横杆，用螺栓与下支承座上的紧固横杆连接，从中间开始向两边收紧。打开放气阀门，然后接通进水阀，注入自来水，当排气孔中排出水后，关闭排气阀，启动加压泵，按0.05MPa/min的加压速度，加压到0.2MPa,恒压10min,检查试件是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，做好记录。继续按0.2MPa的级差加压，每级恒压时间10min,直至加压到设计抗渗压力，恒压2h,检查试件是否有渗漏水现象，观察侧面渗透高度，做好记录。附录D（规范性附录）外压荷载试验装置外压试验装置分圆形制品、近似圆形制品、内宽小于4000mm的箱涵、内宽不小于4000mm的箱涵、近似箱涵的异型管。D.2圆形制品、近似圆形制品D.2.1外压荷载试验装置由试验机架、加荷和显示量值的仪表组成，实际施加的荷载值与规定荷载值偏差不得大于2%,加荷速度可控制。D.2.2外压荷载试验装置示意见图D.1,下支承垫木示意图见图D.2。b）圆管截面外压荷载试验示意图b）圆管截面外压荷载试验示意图c）带座圆管截面外压荷载试验示意图圆底拱形管截面外压荷载试验示意图圆底拱形管截面外压荷载试验示意图外压荷载试验装置示意图e）e）竖椭圆形管截面外压荷载试验示意图g）带座竖椭圆形管截面外压荷载试验示意图g）带座竖椭圆形管截面外压荷载试验示意图f）横椭圆形管截面外压荷载试验示意图h）带座横椭圆形管截面外压荷载试验示意图说明：1—上支承梁（工字钢梁）；3—试件；4—下支承梁（方木条）；P—外加荷载。说明：;r—圆弧半径;图D.2外压荷载下支承垫木示意图D.2.3外压试验装置机架应有足够的强度和刚度，保证荷载的分布不受任何部位变形的影响。在试验机的组成中，除固定部件外，另外还有上、下两个支承梁。上、下支承梁均可延长到试件的整个试验长度上。试验时，荷载通过刚性的上支承梁均匀地分布在试件上。D.2.4上支承梁为一钢梁，钢梁的刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过制品试验长度的1/720,钢梁与制品之间放一条橡胶垫板，胶垫板的长度、宽度与钢梁相同，厚度不小于25mm。D.2.5下支承梁由两条硬木拼装而成，其截面尺寸为宽度不小于50mm,厚度不小于25mm,长度不小于制品的试验长度，其刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过制品试验长度的1/720。硬木制成的下支承梁与制品接触处应做成半径为12.5mm的外圆弧，两条下支承梁之间的净距离为制品试压方向垂直面外径的1/12,但不应小于25mm,见图D.2,加荷位置见图D.3。说明：L＋L1—制品总长；P—外加荷载。图D.3外压荷载试验装置加荷示意图D.3箱涵、近似箱涵的异型管D.3.1加荷装置同D.2.1。上下支承梁均为钢梁，钢梁的刚度应保证它在最大荷载下，其弯曲度不超过箱涵试验长度的1/720。钢梁与箱涵之间放橡胶垫板，胶垫板的长度、宽度与钢梁相同，厚度不小于D.3.2内宽小于4000mm的箱涵的外压荷载按三点法进行试验。外压荷载试验装置示意见图D.4。c）方底拱形管加荷示意图说明：1—上支承梁（工字钢梁）；B—制品宽度；图D.4箱涵三点法外压荷载示意图D.3.3内宽不小于4000mm的箱涵的外压荷载按四点法进行试验，外压荷载试验装置示意见图D.5。c）方底拱形管加荷示意图说明：1—上支承梁（工字钢梁）；B—制品宽度；图D.5箱涵四点法外压荷载示意图（规范性附录）抗弯性能试验本附录适用于管片的抗弯性能试验，包括试验用仪器设备的技术要求和试验结果处理，以测定其裂缝荷载和破坏荷载值，并在荷重下对管片的挠度和水平位移进行测试。试件为按规定抽样的样品。E.3试验仪器设备用于固定试件的反力试验架最大承载能力应满足试验要求。试验装置示意图见图E.1,挠度和水平位移测试点示意图见图E.2。说明：2—千斤顶、测力传感器；7—试压架；8—活动小车；图E.1抗弯性能试验装置示意图说明：图E.2