合成车间操作规程9000

第一章规章制度第一节岗位责任制度一、责任范围负责本岗位所有设备、管线、阀门、仪表、信号、工具、防护用具及消防器材等的使用和维护保养。二、领导关系受当班班长直接领导。三、责任1、严格执行岗位操作规程和其它各项规章制度，以高度的工作责任感精心操作，控制好各项工艺指标，并按时、如实的填写报表，努力实现安全、稳产、高产、优质、低耗。为此必须做到四知四会，即：熟知生产的特点和详细流程，会正常操作和不正常现象的处理。熟知防火、防爆、防毒、防触电的一般知识，会使用各种防护用具和消防器材。熟知工艺流程和原理，会掌握变化规律和提前调节，稳定生产。熟知与有关岗位的联系信号和电话号码，会在事故状态下准确迅速地内外联系。2、按照当班班长的指示，准确进行设备的开停、倒换和调整负荷。在努力完成和超额完成当班生产任务的同时，发扬风格，为下班创造良好的生产条件，认真交接班。3、严格遵守劳动纪律，因故需要离开岗位时，必须取得当班班长的同意。4、按时定点的进行巡回检查，管好用好和维护保养好本岗位范围内所属的设备、管道、阀门、仪表、信号等，发现不正常情况及时处理和请示汇报。5、负责管好本岗位的专用工器具、消防和防护器材。6、认真总结经验，努力掌握先进技术，不断革新工艺操作和设备结构，大胆提出技改、技措项目，挖掘生产潜力。7、负责做好设备检修交出前的准备工作和安全措施。检修过程中积极做好配合工作，修复后认真做好质量验收工作。8、每班必须对本岗位设备、地面进行清扫，保持本岗位环境及所属设备、管道、阀门的清洁。四、权利1、对当班班长的指示如觉不妥，有权提出询问和建议。若其提出的有明显违反操作规程或安全规程，并将会酿成事故的指示时，有权拒绝执行，并迅速越级汇报。2、遇发生紧急事故，有权先处理后汇报。3、对进入本岗位的外来人员有权询问或查看其证件或证明，若不符合手续时，可禁止其进入岗位。4、有权对本岗位的操作规程提出修改意见，在未经领导批准前不得试行或更改工艺指标。第二节巡回检查制度一、岗位操作工要定时定点对所管辖的重要部位进行巡回检查、挂牌和填写岗位记录。发现隐患及时处理。巡回检查、挂牌及填写岗位记录时间要求在整点前10分钟到整点后10分钟内完成。二、检查时间：班长在接班前，交班前对全车间重要部位进行全面检查。操作工除做好交接班检查之外，在岗位期间应每小时按规定的巡回检查路线进行检查，按点挂牌。三、检查项目：操作工要对所管辖岗位操作盘上的仪表随时进行检查，随时调节，每小时要认真填写好记录。对现场的设备、管道、阀门、电气、仪表、采暖等设施认真巡检，发现问题及时汇报，及时处理。四、特殊情况要增加检查次数，对危及生产的要害部位应随时监视。五、对门窗、消防器材、防护用具严加检查和保管。六、发现与岗位工作无关的外单位人员进入现场或总控室，岗位人员有权过问，劝其退出。第三节安全生产制度一、全体员工必须经常学习、严格执行安全技术规程，充分认识安全生产的重要性，牢固树立“安全第一、预防为主”的思想，认真履行安全职责。二、上班前应穿戴好工作服、工作帽及其它劳动保护用品，禁止穿长大衣服进入车间，长辫子应扣入工作帽内。在操作中严格遵守工艺纪律、劳动纪律，严格执行操作规程，杜绝违章作业，抵制违章作业。不允许打架闹事、酗酒，出事故班后要认真进行事故分析，做到“四不放过”（事故原因不查清不放过、防范措施不落实不放过，职工群众未受到教育不放过、事故责任人未受到处理不放过）。三、设备、容器检修前必须卸尽压力，并进行置换合格，同时需要加隔离盲板的要及时填加上并做好记录，待上述工作完成后方可交出检修。四、抽插盲板或进塔入罐检修时，必须办好安全检修许可证，并有专人监护，方可修理。高空作业两米以上应佩带安全带、安全帽。五、生产区严禁吸烟，有毒气体浓度不得超过规定范围，在生产区动火时，要办动火证，签字允许后方可动火，并做好安全措施（固定动火区除外）。六、如发生爆炸着火，应立即切断气源，戴好护具进行抢救，并立即通知防护警卫大队，火速抢救。七、对消防器材和防护用具要注意保管，准确使用，不得擅自挪动，用后应及时联系防护警卫大队进行更换，使其经常处于备用状态。八、仪表、安全阀及其它安全装置应定期校验，确保安全可靠。九、电气设备故障，不得擅自修理，电气设备着火时，应首先切断电源，用二氧化碳灭火器灭火。十、岗位应有足够的照明，生产现场的巡检和安全通道禁止堆放杂物，保持道路畅通。十一、在车间安全员的指导下，经常学习安全技术规程、了解外厂事故实例、认真总结经验、掌握安全知识，严格执行各项规章制度，避免事故的发生。第四节交接班制度一、交接班制度是生产连续、稳定运行的重要保证，操作人员必须认真做好交接班工作。二、交班者应认真搞好岗位卫生，提前半小时写好交接班记录，主动向接班者介绍系统的运行情况、设备、仪表的状况、操作变动、事故处理(或苗头)、薄弱环节、经验教训、上级指示等有关事宜。三、接班者应提前半小时到达岗位，了解生产情况，进行接班前的检查工作，并于接班前的15分钟参加班前会，向班长汇报检查情况，接受班组布置的任务。四、“交班交方便，接班接困难”交接班时如遇到事故或其它不正常情况时，交班者应处理完毕，如短时间处理不完的，待接班者弄清情况后，方可进行交接班。五、工具、仪表、护具、消防器材损坏或缺少，应查明原因并做好记录。六、接班者在记录纸上签字后，交班者方可离开岗位参加班后会。第五节岗位练兵制一、通过岗位练兵活动，使每个操作工懂得操作，又懂得工艺理论，反应机理；既懂得设备的使用知识，又懂得设备的简单结构和设备维护保养知识；既可进行正常时的调节工作，也具备事故状态下的应急能力；既懂得生产，又保证安全。二、每个车间对各个岗位出一定数量练兵题，发给每个员工一册。各岗位建立卡片箱，利用互问互答的学习形式提高技术水平和业务水平。三、对员工进行理论和实际考核。建立技术卡片，记载每人的考核成绩。车间每月抽试一次，部室每季下去对员工抽试一次。四、提倡提合理化建议活动。无论是有关操作、流程改进、节能、节约原材料、设备的改进及企业管理等方面的问题都可以。五、对学有所长，理论联系实际显著者，合理化建议被采纳者在奖金上给予加分。晋级上给予优先考虑，并记入个人技术档案。第六节设备维护保养制度一、认真贯彻“维护为主，检修为辅”的方针，严格遵守操作法，努力保持工艺条件正常平稳，运行设备做到“三不超”（不超温、不超压、不超负荷）。二、操作人员对所使用设备，通过岗位练兵和技术比武，做到“四懂三会”（懂结构、懂原理、懂性能、懂用途；会维护保养、会操作、会排除故障），新工人必须经过考试合格后方可持证上岗。三、认真执行润滑油管理制度，严格实行“五定”、“三过滤”（五定：定质、定量、定时、定点、定期；三过滤：油桶、油壶、注油点）保证油质及用具清洁，不同等级的润滑油严禁混用，保证转动设备有足够的润滑油。四、设备维护必须做到“三勤一定”(勤检查、勤擦试、勤保养、定时准确记录)，下班前一小时打扫岗位卫生，尽量保持岗位所属设备、仪表、管道等无灰尘、无油污，并随时消除跑、冒、滴、漏。五、严格执行巡回检查制度，运用听、摸、察、看、比等方法对本岗位所属设备等进行仔细检查，及时消除设备缺陷，发现问题及时处理或汇报。六、加减负荷应缓慢，非紧急情况下不得带负荷停车，不得带病运转，不冒险生产；开停车要杜绝因操作不当使气体倒流或高压流体冲入低压设备、管道现象的发生。七、当环境温度低于5℃时，应注意做好防冻工作，冬季停用设备应将其内部积水放尽或保持流动。停用蒸汽时应打开蒸汽导淋阀将冷凝水放尽。八、按规定做好设备切换工作，备用和停用设备要定期盘车检查、试验，保证随时可以投用；对不正常设备、管道、阀门、仪表信号及安全装置，要及时修理或更换，设备中修应效验仪表和安全阀。九、认真填写设备运行记录，缺陷记录和交接班记录。

第二章1#氨合成塔岗位操作法第一节设备简介1、合成塔外壳：φ内=1000mmΗ=15690mm壁厚：94～97mm设计压力：31.4MPa塔壁温度：≤150℃容积：10.6m32、内件形式：NC1000一轴两径氨合成塔内件内件工作压力：0.6MPa3、塔内热交换器（1）层间换热器换热面积（中径）：48.78㎡列管规格：φ10×1.5列管根数：3026（2）下部换热器设计压力：0.6MPa工作温度：管内486～343℃管外130～400换热面积（中径）：100.32㎡列管规格：φ8×1.5列管根数：49504、电加热器功率：700KW电压：650V电流：660A5、中置锅炉设计压力：管内31.4MPa管间<2.4MPa列管型式：U型管式列管规格：φ24×6，共136根6、塔外换热器传热面积（中径）：500㎡工作压力：<31.4MPa工作温度：管内245～85℃管间35～205筒体内径：φ805mm7、四合一塔（1）水冷器：φ700×65mmH=10782mm设计压力：管内31.4MPa管间0.5MPa设计温度：管间20～90℃换热面积：386.5㎡（2）冷凝塔：Φ700×65mmH=6775mm传热面积：264㎡列管规格：φ10×2列管根数：2166（3）氨蒸发器：φ700×16mmH=8070mm传热面积：264㎡列管规格：φ18×4列管根数：680设计压力：管内31.4MPa管间1.6MPa设计温度：管内15～－5管间10～－20（4）氨分离器：φ700×65mmH=2680mm设计压力：31.4MPa设计温度：－5第二节管辖范围合成塔、四合一塔、排油槽、加氨罐、放空罐、气液分离器、塔外换热器、中置锅炉、清水泵及合成系统中的伐门、仪表、自动装置、电气设备、电炉、调压器。第三节工艺流程简述一、工艺气、液流程1#合成塔采用轴径向内件。由老循环机出口送来的循环气体分四路入塔。第一路为塔壁冷却气，一般约占气量的20%左右，由塔上部入塔，沿塔壁环隙进入下部换热器管间；第二路，约占总气量的70%进入塔外换热器管间，经管内高温气体加热后，分成三路入塔，分别为：层间换热器，塔顶付线，塔底主线；第三路为冷激气，用于第二径向层温度调节；第四路为方缸冷气，用于合成塔出口方缸冷却，由于此管道较细，气量少在生产中一般此阀常开。由塔外换热器预热后的三路气体，一路为塔底主线，由塔底主线入塔与冷却方缸的气体汇合，再与塔壁冷却气体混合后进入下部换热器管间，与管内高温气体进一步换热，径中心管向上在中心管上端出口处与塔顶付线气体，层间换热器气体混合后，进入轴向层触媒进行反应。而层间换热器气体则是由塔顶进入层间换热器管间，吸收管内气体反应热后沿中心管外环隙向上与中心管气体汇合。反应后的气体进入层间换热器管内，与管间气体换热后进入第一径向层反应，反应后的气体与从塔顶进的冷激气混合后进入第二径向层反应，反应后的气体进入下部换热器管内与管间气体（包括塔底主线气、塔壁冷却气、方缸冷却气）换热后，从合成塔底部出口出塔。由合成塔底部出来的高温气体进入中置锅炉管内，与中锅内的软水换热，产生1.3MPa的蒸汽并入蒸汽管网。从锅炉出来的反应气进入塔外换热器的管内与管外循环气换热后从顶部出来，进入四合一塔上部水冷器的管内，被管间水冷却，此时循环气的部份气氨被冷凝为液氨，然后向下进入冷凝塔的管内，与冷凝塔热交换器管间气体进一步换热后进入冷凝塔下部的分离装置，部分液氨被分离下来，经减压阀，减压后送往氨库。气体在冷凝塔出口与氢氮机送来的新鲜气汇合进入氨蒸发器管内。混合气体中的氨进一步被管内夜氨蒸发所冷凝，然后再进入分离器。气体中的液氨在分离器中再一次被分离，分离出来的液氨经分离器出口减压阀减压后送往氨库。经二次分离后的气体经分离器中心管及蒸发器中心管进入冷凝塔热交换器管间，然后从冷凝塔上部的循环气出口引出，经循环气入口管进入循环机加压，以进行下一次循环生产。蒸发器的液氨由冰机供给，蒸发后的气氨送往冰机岗位，经冰机加压、冷却、液化送往合成系统循环使用。二、冷却水流程四合一塔水冷器所用的冷却水，是由车间的上水总管直接（清水泵备用）进入四合一塔水冷却器底部管间，冷却塔外换热器来的高温气体，从水冷器上部出来后回到有压回水管网。三、中置锅炉汽、液流程由热电厂汽机车间送来的压力为2.5MPa温度为95℃软水，经过气动调节伐从锅炉底部进入炉内管间，与高压管内的高温气体换热，在1。3MPa压力下汽化为饱和水蒸汽，蒸汽经锅炉顶部的气体除沫器，通过出口管送往中压蒸汽网。此外为保证锅炉安全生产，锅炉底部还设有加热锅炉用的开工蒸汽管线，在排污管线上设有气体膨胀器，冷却取样装置及排污装置。第四节工艺指标一、改造设计值1、氨产量：270t/d2、蒸汽产量：0.9t/tNH33、氨净值：>10%4、合成塔压差：≤0.8MPa二、正常生产工艺指标1、压力系统压力：≤30.0MPa系统压差：≤3.5MPa合成塔压差：≤0.8MPa液氨去氨库压力：2.2～2.5MPa蒸发器气氨压力：0.15～0.3MPa中间槽来液氨压力：≤1.6MPa冷却上水压力：＞0.38MPa升降压速度每10分钟：≤4.0MPa2、温度触媒层热点温度：475～520℃。触媒层热点温度波动幅度：±5℃合成塔出口温度：≤380℃合成塔塔壁温度：≤150℃蒸发器出口温度：5～－5℃触媒层升温速度：≤35℃/h触媒层降温速度：≤45℃/h加量升温速度：≤60℃/h水冷器出口气体温度：≤40℃入塔气出塔外换热器温度：≤205℃触媒层温度（℃）进口出口第一轴向层380～400480～490第一径向层440～450470～480第二径向层410～440460～4703、液位分离器：1/2冷凝塔液位：1/2氨蒸发器液位：1/2中锅液位：≤2/34、气体成份新鲜气：H272～75%CH4＜1.0%CO+CO2≤10PPm循环气：H260～80%CH4+Ar8～15%合成塔入塔氨含量≤3.8%氢氮比2.8～3.15、电炉功率=700KW电压=650V电流=660A通过电炉的安全气量>15000Nm3/h第五节塔系统开车一、原始开车1、准备工作（1）折除为检修所添设的盲板，检查所有联接处是否连好，管件要齐全，连接要牢固。（2）联系电工测验电炉情况，电气、仪表、信号匀处于备用状态。（3）检查各阀门开关情况是否正确。2、置换（1）系统置换时，可由压缩机导入氮气，分析氮气中O2含量≤0.5%为合格。（2）置换时，各取样，压力表管，排氨管要适当缓慢地进行多次排气。（3）分析系统中O2含量在0.5%以下为合格。3、试压（1）当系统试压时应打开主阀，开各压力表根部阀，关塔前、塔后放空阀，取样分析阀，用充压阀导入氮气或新鲜气。（2）试压时提压速度每10分钟4.0MPa，以5.0、10.0、15.0、25.0MPa分段试压，每提高5.0MPa检查一次，当压力升至25.0MPa时要做一次全面检查，重点检查检修时更换拆卸过的部位。（3）在试压过程中，如发现漏气应放压后消除或将压力放至5.0MPa以下把紧。然后再继续试压，直到不漏为合格。（4）试压合格后压力放到7.0～8.0MPa，准备升温。（5）、锅炉低压系统试压可用1.3MPa的管网蒸汽进行。4、应检查部位：系统近路阀、循环机近路阀、塔壁冷气阀、塔底主线阀，各自调阀前后切断阀，检查分离器、冷凝塔排液阀、蒸发器加氨阀、气氨大阀、冷激气、塔顶付线、层间换热器、新鲜气大阀、方缸冷气、中锅水系统、中锅蒸汽系统、塔前、塔后放空、液氨总管爆破板、安全阀根部阀、液氨主阀、四合一塔水冷器上、回水及导淋阀，充压阀等。在升温前一定查明各阀门的开关情况。5、升温及加量操作：（1）升温前要通知电气、仪表，测量电炉绝缘(＞0.5MΩ)，启动所用的各种仪表。（2）通知生产部调度室给电炉送电。（3）打开主阀联系值班长，启动循环机，用充压阀导入氢氮气或氮气。（4）当系统和循环机联通后，开启电炉，用电炉负荷或循环量控制升温速度在每小时35℃之内。（5）根据循环机入口温度<40℃的原则，向水冷器送水。四合一上水压力>0.35MPa以上。必要时启动清水泵。（6）当触媒层温度达300～350℃，应向蒸发器加氨。在350℃时已有氨的生成，微开新鲜气阀，此时调整好氢氮比，当温度升到400℃时应逐渐提升压力，并注意冷凝塔、分离器液位，通知氨库接收液氨，根据气氨压力启冰机。（7）在加量过程中，要保证压力、温度平稳上升，避免压力温度波动过大，可根据温度上升情况分别开冷激气，层间冷气及塔顶付线（即分层调节）控制适宜温度。（8）塔底主线一般通入气量为总气量的50%，可根据实际情况调整阀门开度（原则上应以全开为宜）。塔壁冷气开度大小通常为保证塔壁温度在90～130℃范围之内，方缸冷气阀开度保证方缸温度<200℃为宜，当温度压力正常后开新鲜气大阀、关充压阀，转入正常生产后停电炉。二、短期停车后开车短期停车后的开车，是指在停车期间触媒温度虽然下降，但仍然在反应温度之内（400℃左右），不需启电炉，通过补给合格氢氮气靠塔内的反应来进行升温，即可转入正常生产，其开车步骤如下：1、联系值班长及有关岗位如氢氮机、循环机、冰机、氨库、氢回收等做好开车准备开作。2、检查各阀门开关情况，启动循环机空转备用。3、用充压阀补给合格氢氮气，使温度自升同时稍开塔后放空，保持系统压力平衡并打开四合一上回水阀往水冷器送水，蒸发器加氨，并注意冷凝塔、分离器液位。4、当触媒温度升到反应温度时可连通循环机，同时根据温度的变化情况，缓慢开新鲜气大阀关充压阀，转入正常生产。第六节塔系统停车一、短期停车1、因前后工序及本岗位故障引起停车，在短期内可以恢复生产，此时要注意保压。2、切断新鲜气大阀，打开循环机近路，关闭加氨阀，根据温度变化情况适当调整各冷气阀，根据分离器、冷凝塔液位情况可将根部阀关闭，同时注意塔壁温度及系统压差，送电保温400℃以上，系统压力控制在6.0～8.0MPa待恢复生产。二、长期停车1、停车前2小时停止向蒸发器加氨，使蒸发器内的液氨全部蒸发完。2、逐渐控制切断新鲜气补入阀。合成塔开始循环降温，用循环量控制降温速度45℃/h，必要时还可用启3、当触媒层降温至100℃时，为降温结束，停循环机。如触媒需卸出，后续操作，按触媒钝化方案执行。4、排尽冷凝塔、分离器的液氨，切断与其它系统的联系，放掉系统压力。5、四合一水冷器、冷却水保持畅通。6、通入氮气进行置换，当可燃气体<0.5%以下为合格，添加所需盲板后，即可交出检修。三、切气时注意事项：1、塔壁温度过高时，适当开大塔壁冷却阀。2、冷气开关根据实际情况进行，避免塔温大幅度波动。3、确认冷凝塔、分离器液位排净时将根部阀关闭。第七节事故处理及其它参照2#塔操作规程。第三章2#氨合成塔岗位操作法第一节设备简介1、合成塔外壳ф内=1000mmh=设计压力：31.4MPa工作温度（筒体）：<240℃一次出口：<400℃容积：12.1m32、内件型式：四层冷激式3、上段换热器：φ10×1.54、下段换热器：φ10×1.55、电加热器：功率=700KW电流=660A电压=620V6、中置锅炉工作压力：管内32.0MPa管间：1.3MPa工作温度：管内400～220℃管间：100～195℃传热面积：80㎡设计蒸汽产量：9.0t/h7、炉水取样冷却器设计压力：管内1.34MPa管间0.33MPa传热面积：0.36㎡8、套管水冷器（共两组）设计压力：管内31.4MPa管间0.59MPa设计温度：管内≤100℃管间30～40℃传热面积：169㎡（1组）套管规格：高压管φ83×15低压管φ133×49、冷凝塔：φ770H=6421设计压力：外壳31.4MPa内件0.8MPa设计温度：外壳－2℃内件－5～35℃传热面积：255㎡列管规格：φ19×2L=600mm共804根10、氨蒸发器：φ内=1500mmH=设计压力：外壳1.57MPa管内31.4MPa传热面积：220㎡列管规格：φ24×5L=5932mm共612根11、氨分离器：φ内700H=4255设计压力：31.4MPa设计温度：40℃内筒规格：φ635×6内有不锈钢丝网第二节管辖范围合成塔、冷凝塔、蒸发器、气液分离器、氨分离器、水冷器、放空罐、中置锅炉及合成系统中的所有阀门、仪表、自动装置、电气设备、电炉、调压器。第三节工艺流程一、工艺气、液流程简述从氢氮机来的新鲜气与循环气在522循环机滤油器中混合后进入冷凝塔管内，与管间气体进行换热。换热后的管内气体从冷凝塔中心管引出，进入氨蒸发器管内，混合气中的氨被蒸发器管间的液氨蒸发所冷凝，然后经由冷凝塔下部二次入口进入分离装置。分离出来的液氨经冷凝塔减压阀减压后送往氨库，其余的气体进入冷凝塔换热器的管间，与一次入冷凝塔热交换管内的气体进行换热。换热后的气体由冷凝塔二次出口引出，分五路进入合成塔。主线气体由合成塔顶部进入，沿筒体与内件间的环隙进入塔下部换热器的管间，与管内二次入塔气换热自身温度提高到150℃左右，然后绕过上、下换热器隔板，进入上部换热器管间，与管内来自触媒筐的高温气体换热后，自身温度提到270℃，在换热器上部与塔底付线气体混合后，沿中心管上升到触媒筐顶部进入第一层触媒进行反应。反应后的气体与从塔顶部进入的1#冷激气混合，进入第二层触媒反应，出第二层触媒的气体与从塔顶部进入的2#冷激气混合后进入第三层触媒反应，出第三层触媒的气体再与从塔顶部进入的3#冷激气混合后，进入第四层触媒反应，出第四层触媒的高温气体，进入上段换热器的管内与管间入塔气体换热，自身温度降至350℃左右走内二层中心管出塔（即一次出塔）。一次出塔气进入中锅与中锅内的软水换热，产生1.0MPa蒸汽并入蒸汽网。工艺气体自身温度降至210℃左右，由锅炉出来后经合成塔底部进塔（二次入塔）。二次入塔气走内三层中心管环隙上升到下换热器顶部进入管内与主线入塔气换热，自身温度降至100℃左右，经中心管外层环隙出塔（即二次出塔）。二次出塔气进入套管式水冷器管内，与管间的水逆流换热，此时循环气中的部分气氨被冷凝成液氨，然后进入分离器，液氨在分离器中被分离，分离出来的液氨经减压阀减压送住氨库。分离后的气体则经分离器顶部出口引出，经由522循环机入口管进入循环机加压，以进行下一次循环生产。2、冷却水流程水冷器所用的冷却水，是由循环冷却上水总管（新7#线）供给，进入水冷器管间，冷却合成塔出口的高温气体后，从水冷器出来回到有压回水总管。第四节工艺指标一、压力1、合成塔入口：≤31.4MPa2、系统压差：≤3.5MPa3、合成塔压差：≤1.5MPa4、升降压速度：≤0.4MPa/min5、气氨压力：0.15～0.3MPa6、冰机来液氨：≤1.6MPa7、锅炉给水：>2.5MPa8、锅炉蒸汽压力：≤1.3MPa9、吹除气压力：>13.0MPa二、温度1、触媒层热点温度：475～522、触媒层温度波动幅度±53、触媒温度控制点第一层（L2）490℃第二层（L8）420℃第三层（L10）420℃第四层（L15）430℃4、升降温速度30～40℃5、合成塔一次出口：≤3756、合成塔二次出口：≤1307、塔壁温度：≤1508、蒸发器出口：－5～59、锅炉给水：＞90三、气体成份1、新鲜气：H272～74%CH4＜1%CO+CO2≤10PPm2、循环气：H260～68%CH4+Ar8～15%入塔氨：＜4.0%3、氢氮比：2.7～3.0四、液位1、分离器、冷凝塔液位1/22、氨蒸发器液位1/3～2/3五、电炉1、功率：＜700KW2、电压：0～620V3、电流：0～650A六、锅炉水质1、给水PH=7～8溶解氧≤0.05PPm氯根≤4mg/1总硬度≤0.035mg/l2排出污水氯根≤100mg/l碱度＜10mg/lPH=9～10第五节塔系统开车一、原始开车参照1#塔二、升温与导气1、通知电气、仪表，开启各种仪表。2、打开主线阀关闭付线阀，1#、2#、3#冷激阀，打开锅炉出入口阀，联系班长启动循环机连通，并给电炉送电。3、当系统与循环机联通后开启电炉，缓慢提高电炉负荷，用循环量和电炉负荷配合调节升温速度在工艺指标之内，同时控制循环量要保证电炉安全气量。4、以循环机入口温度不超过指标为前提，往套管水冷器通水并启动冰机。5、当温度升到150℃左右时，开始往锅炉加软水，用软水入口气动阀控制锅炉水位在工艺指标之内，蒸汽出口气动阀投自调，设定≥1.3Mpa6、当温度升到350～380℃时，若是用新鲜气升温，将会有氨的合成反应，此时可用充压阀补入部份新鲜气维持压力不降；若是用N2气升温，则可用充压阀导入新鲜气，同时用塔后放空排放系统中的N2气。7、无论是用何种气体升温，当补入新鲜气后都会有氨的生成。在补入新鲜气之后，便开冰机向蒸发器加氨，同时注意冷凝塔及分离器液位，通知氨库接收液氨。8、当温度升到400时，根据情况用充压阀或新鲜气阀逐渐提升塔压，同时控制升温速度为小于609、根据各触媒层温度变化情况采取加大循环量，开1#、2#、3#冷激气或减电炉负荷等手段，调节各触媒层温度达到正常操作温度。10在加量升温过程中，温度趋于稳步上升时，便可逐渐提高系统压力，当系统压力基本与氢氮机三出压力平衡后，便可全开新鲜气大阀，关闭充压阀，转入正常生产。注：2#合成塔升温时应注意以下几方面：1、合成塔内件更换为YD型冷激式内件后，触媒分层，触媒升温时应自上而下一层一层进行。2、触媒中没有冷管，反应热只能依靠合成气带走，升温时要特别注意控制好各层温度。3、触媒层温度的调整，可用循环量、主、付线流量、循环机近路、系统近路、1～3#冷激阀、气体成分、压力、电加热器等手段。4、各触媒层温度控制手段不同，第一层温度主要靠主付线来调节；第二层触媒温度主要靠1#冷激付线来调节；第三层触媒主要靠2#冷激付线来调节；第四层触媒温度主要靠3#冷激付线来调节，操作时应注意区分，以免触媒温度出现大幅度波动。第六节正常操作一、塔底付线是以控制入第一触媒层气体温度，保证第一层触媒出口温度，不垮温为目的。第一层触媒出口气体温度为整个触媒层的热点温度。二、1#～3#冷激气的调整1#冷激气，控制第二层触媒入口温度，使其稳定在420℃左右；2#冷激气，控制第三层触媒入口温度，使其稳定在420℃左右；3#冷激气，控制第四层触媒入口温度，使其稳定在430℃左右。冷激气的调整要坚持少量多次的原则，每次调节阀门开度要注意流量的变化，调节冷激气要在温度稳定的前提下进行。三、影响触媒层温度的因素及其调节方法生产中的正常操作原则是：维持触媒层温度在适宜的反应温度之内，进行合成氨反应，任何一个因素的改变，其结果都会在温度上表现出来，例如系统压力、气体成份、循环量、冷气量、冷凝温度及微量变化，对触媒层温度均有影响，在生产中一般用塔底付线、冷激气、循环量来调节温度。同时，当温度发生变化时应及时果断准确地判断是哪种因素所至，从而进行准确恰当的调节。（1）触媒层温度下降：关冷气、打开循环机近路或系统近路。（2）触媒层温度上升：加大循环量、开冷气。四、压力的控制合成系统的压力，主要取决于压缩机系统的新鲜气量以及合成系统的放空阀开度，液氨排放阀门开度、吹除气阀门开度，同时氢氮比、惰性气体含量、冷凝温度的变化对压力都有影响，当系统压力较低时尽量少送吹除气，以维持系统压力，当压力升高时可用吹除阀控制吹出气量，保持压力稳定。五、气体成份（1）根据循环气中氢含量情况，随时调节配氮阀的开度，调节配氮阀开度时不宜在短时间内幅度过大。（2）循环气中CH4+Ar含量超过15%以上开吹出阀调节。六、液位控制冷凝塔、分离器的液位过高过低均不利于生产，分离器液位过高，氨带入循环机发生液击损坏设备，严重时使气缸破裂，冷凝塔液位高，造成合成塔触媒温度急剧下降；冷凝塔、分离器液位过低，使高压气体串入低压设备引起低压设备超压爆炸。因此，应严格控制冷凝塔、分离器的液位，一般保持在1/2为宜。七、加减量的操作（1）加减量应缓慢进行，当压力温度升高时应加大循环量开冷激气，尽量不要使触媒层温度波动幅度过大。（2）减量根据温度情况，减循环量、减冷气。如温度无法控制应开电炉。八、倒换循环机倒换循环机时应保持原流量不变，当备用机开启送气时应关闭该机近路阀，同时开启原循环机近路维持原循环量。此时应根据合成塔温度变化情况及时调节。九、电炉的使用1、使用电炉时循环量不得小于安全气量，杜绝无循环量或循环量少时使用电炉。2、开启电炉时首先开通风机，然后在送调压器电源，在调节电流、电压时，要低负荷使用电炉，干燥一段时间，提高绝缘，然后再慢慢提压。提压速度为每15分钟50A。停电炉时先降电炉电压、电流为零时，切断调压器电源，停风机。3、在使用电炉时如循环机倒车，应把电炉负荷降为零之后倒循环机。十、合成塔入口氨含量的控制合成塔入口氨含量在系统压力不变的情况下与冷凝温度有关，可以通过加氨量的多少，冰机负荷来控制冷凝温度进而控制合成塔入口含量。十一、锅炉的操作（1）每小时对锅炉玻璃液面计作一次检查。（2）经常注意给水压力和锅炉蒸汽压力。（3）每班做一次炉水分析，根据分析数进行适当排污，控制炉水质量在指标之内。（4）取样前首先打开取样冷却水，然后再取样，否则高温、中压的炉水减压后将汽化。第七节塔系统停车一、大检修计划停车1、停车前6小时停止向蒸发器加氨，使停车时蒸发器内的液氨全部蒸发完。2、切断新鲜气补入阀。合成塔开始循环降温，用循环量控制降温速度为45℃/小时，必要时还可启3、当触媒层温度降至100℃4、排尽冷凝塔、分离器的液氨，切断与其它系统的联系，放掉系统压力。5、关闭水冷器冷却水，排净管道内及冷排内积水，如在冬季，要长开上水阀保持常流水以免冻坏设备。5、通入氮气进行置换，当可燃气体<0.5%以下为合格，添加所需盲板后，即可交出检修。二、短期停车在短期内可恢复生产的称为短期停车，此时不降温，保持系统压力。1、关闭新鲜气入循环机滤油器阀，如使用电炉应首先停电炉。2、关闭加氨阀、吹除气阀、放空阀和取样阀，保持系统压力。3、关闭冷气阀和冷凝塔、分离器排放阀。4、根据情况可考虑是否停循环机，检查电炉是否好用，以备触媒层温度降至400℃时送电保温。三、紧急停车当合成系统发生爆炸、着火或气体、液氨大量泄露无法生产时，按紧急停车处理。1、联系值班长，立即通知调度，关闭新鲜气的补入阀。2、使用电炉时应先切断电源，然后停循环机。3、停止向蒸发器加氨，关闭冷凝塔、分离器液氨排液阀，切断与其它岗位的联系。4、打开放空阀，放掉系统压力。5、采取措施进行事故处理及救护工作。第八节不正常操作及处理一、触媒层温度下降原因：1、循环量太大2、塔付线、冷激阀开度过大3、入塔氨含量高4、微量高使触媒中毒5、氨冷温度过高6、合成塔带液7、H2/N2比失调8、水冷器水量不足9、CH4+Ar2含量高处理：1、减少循环量2、相应地关小塔付线或冷激付线阀3、及时调整入口氨含量4、联系前部工序减量或及时调整微量在正常工艺指标内5、降低氨冷温度及时调整气氨压力6、降低冷凝塔液位7、及时调整氢氮比8、调节水量9、及时开吹除气阀，控制惰性气含量在工艺指标内二、触媒层同一平面温差过大原因：1、若因操作不当，操作条件的变化，触媒层温差过大适应降低系统压力或减少循环量以控制高温点反应，加快低温点的反应缩小温差，待温度趋于正常之后再加量。2、若在触媒还原时发现温差过大，应及时采取相应措施以免影响触媒活性及以后生产。3、若是设备缺陷应停车处理。三、电炉故障现象：电炉接地时电流增大无电压，电炉丝烧断时有电压无电流处理：发现电炉接地或电炉丝烧断应产即停止使用。联系电气进行检修。四、系统阻力大：原因：（1）滤油器堵（2）压力表指示偏高（3）循环量过大（4）冷凝塔及蒸发器管内堵（5）循环气的H2含量过低处理：（1）倒循环机，蒸煮滤油器（2）校对压力表（3）减循环量（4）及时调整H2/N2比五、液氨带入合成塔现象：触媒层温度急剧下降，系统压力升高，冷凝塔液位高，入塔氨含量高处理：（1）迅速开大冷凝塔排液阀，将液位恢复正常（2）关冷气阀门，开循环机近路及系统近路阀（3）用塔后放空阀控制压力不超过规定第九节安全技术与劳动保护一、安全技术1、合成车间主要气体爆炸范围H2：爆炸极限4-75%最小引燃（爆）能量0.019mmJNH3：爆炸极限15.7-27.4%最小引燃（爆）能量0.77mmJCH4：爆炸极限5-15%最小引燃（爆）能量0.28mmJ2、理化性质氢微溶于水，分子量为2，无色无嗅，易燃气体，比重为0.09，自燃点为400℃。气态氢替换空气中的氧达一定含量后可引起窒息。在高压下氢有麻醉作用。氨是无色具有强烈刺激性臭味的气体，分子量为17.03，比空气轻，相对密度为0.597。极易溶于水，形成氨水、呈碱性。3、主要安全措施(1)、原始开车或设备检修后开车系统必须试压、查漏、置换合格。试压25.0Mpa不外漏，分析O2含量小于0.5%为合格。(2)、设备需停车检修时，必须把系统内的液氨排净，压力放尽，置换分析可燃气含量（H2+NH3）<0.5%后，方可交给检修。(3)、合成塔启电炉触媒升温时，应在塔顶电炉小盖周围设置安全标志。预防触电事故的发生。(4)、当正常生产时，如遇雷雨天气，禁止塔后放空。避免雷击造成放空管着火。二、劳动保护1、合成塔岗位具有高温、高压，有毒、有害气体，是易燃易爆物质岗位，上岗要着装整齐，备好防护器材。2、当发现阀门填料或法兰漏氨需处理时，应带上防毒面具和胶皮手套。如不小心液氨触到皮肤或眼睛时，应立即用大量清水冲洗。3、蒸发器排油时，应站在上风或带上防毒面具和防护手套。避免中毒或被气氨所伤。第四章BX50/453压缩机岗位操作法第一节岗位概况一、设备简介本氢氮压缩机为德国BORSIG厂出品，西门子，沈阳气体压缩机厂等配套的三段六缸双机身对称平衡式压缩机，它的型号为BX50/453，生产能力为30300NM3/h,压缩机由3650KW同步电机，通过刚性联轴器直接驱动，通过曲轴连杆机构，将主轴的回转运动变为机身两侧活塞的往复运动。其高压部分气缸填料的润滑油，由高压注油泵供给，传动部分的润滑油，由单独电机带动的齿轮油泵供给。同步电机的直流电源，由主轴直接带动的励磁机供给。本机设有单独电机带动盘车器，为了保护电机设有励磁风机，送风温度，盘车器与同步机的连锁装置，为了保护机械的正常运行设有油压信号联锁，停车联锁，为保护主轴瓦设有主轴瓦温度高信号和连锁，为安全操作设有一级入口信号和三级出口信号连锁。二、主要技术参数生产能力：30300Nm3/h电机转数：300r/min气缸直径：一段：275mm2/3段：217mm电机功率：3650KW轴功率：3163KW输送介质：氢氮混合气一级列气体力：367/234KN2/3级列气体力：322/323KN一级列综合活塞力：340/190KN2/3级列综合活塞力：343/338KN曲轴安全系数：1.89安全阀起跳压力：P入=3.35MPaP1=9.1MPaP2=18.4MPaP3=34.0MPa三、管辖范围主机、一段前水分离器、各段水冷器、各段分离器、高压排油槽、各段缓冲器、循环油泵、循环油箱、风机、注油器、滤油器、油冷却器、水过虑器、蒸汽操作盘、电机及压缩机所有的管线、阀门、电气、仪表等。第二节工艺流程简述一、气体流程由造气车间甲烷化送来的3.05MPa的氢氮混合气，经总管水分离器、一段入口阀后，分两路进入一级a、b入口缓冲器和a、b气缸压缩至8.25Mpa，经一级a、b出口缓冲器后，合为一路进入一级冷却器与分离器，然后分两路经二级a、b入口缓冲器，进入a、b气缸压缩至16.7MPa后，经a、b出口缓冲器后，合为一路进入二级冷却器与分离器，然后分两路经三级a、b入口缓冲器，进入a、b气缸压缩至31.5MPa后，经a、b三级出口缓冲器后合为一路进入三级冷却器与分离器，经过单向阀，三级出口阀分别进入两个总管送至1#合成塔或2#合成塔。二、冷却水流程冷却水由总管经上水总阀后进入本机，一、二、三段水冷器的水是从上水总阀后的管道上接出三条支管单独引入各段冷却器。其回水也是由三条支管引至回水总管。一段气缸及2/3段气缸水套的冷却水，也是由上水总阀后的管道上接出支管引至气缸水套，其回水分别接至回水总管，通过回水总阀，回到有压回水管网。在每一回水支管上都装有视镜，可以检视水量及水冷器工作情况，并装有回水阀门控制水量。压缩机的填料冷却水，采用滤网过滤后，送往填料，其流程是：从上水管来的冷却水，经过滤器（过滤器两个），分四路，其中两路管进入一级a、b填料，另两根管进2/3级a、b填料，回水通过回水总阀排至阴井。三、循环油流程循环油从油箱底部经过滤器流出，经过泵入口阀，齿轮油泵及出口阀，通过成对的精过滤器，冷却器进入出口管线，（为了限制油压，在泵出口管线上装有限压阀，过量的油直接经限压阀回到油箱）。从出口管线来的油，经各分支管送到润滑部位，其中连接到主轴承座管线的油，经由轴承壳外壁上的环槽四个孔到四个轴承工作面进行润滑，润滑腔里的油被分别分布到整个润滑部位，润滑后的油回到油箱到十字头润滑板的油，是从连杆管线由一个孔进入的，孔是和十字头中的纵向槽相连，油通过横向槽分布到整个润滑部位，从十字头下滑板油被强制从槽经过十字头中的孔到相反十字头滑板，同时进入十字头销，并通过空腔连杆到曲柄销轴承进行润滑，而后油流回油箱。第三节工艺指标一、压力一段入口：3.05MPa一段出口：8.25MPa二段出口：16.7MPa三段出口：31.5MPa循环油压：0.25～0.35MPa冲洗氮压力：0.05MPa二、温度各级气体入口：35℃一级气体出口：146℃二级气体出口：113℃三级气体出口：106℃冷却后油温：35℃主轴承温度：70℃付轴承温度：70℃填料温度：60℃入口风温：20℃出口风温：40℃电机温升：90℃三、其它压缩比：一段2.7二段2.0三段1.9同步电机电压：6000V电流：364A功率因数：COSφ=0.9（超前）励磁机电压：100V电流：270A油箱液位：1/2～2/3注油器液位：1/2～2/3付轴油位：1/2第四节开车一、开车前的准备工作1、应关阀门一段入口阀、一段入口放空阀、三段出口阀、三段出口放空阀、氮气置换阀、一段前水分离器排水阀、各级分离器和缓冲器排油阀，一回一盲肠排油阀、高压排油槽排油阀，及各阀间放空阀，上水导淋阀、取样阀。2、应开阀们一回一阀、三回一阀、压力表根部阀，各段分离器根部阀，各级分离器液面计阀、氢回收来渗透气阀、油泵出入口阀、填料函膨胀器排油阀、高压排油槽回一段入口阀。3、联系电气、仪表人员检查电气、仪表装置，并送低压电。4、开一、二、三级水冷却器回水阀，开油冷却器及气缸回水阀，开填料上水阀，全开上水总阀及回水总阀。并从各回水视镜中检查各回水及填料回水是否畅通。5、给注油器加油1/2以上，并摇动注油器数转，检查各注油点注油情况。6、检查油箱油位是否在1/2～2/3左右，把滤油器的操作杆搬到工作位置，检查无问题时，启动油泵，用油压调节阀调节油压0.15～0.25MPa7、给付轴加油至视镜的1/2。8、启动主风机进行电机通风，并调整加热器，使风温达到启动温度。9、摇动盘车器手轮，使盘车器齿轮与电机齿轮咬合，并启动盘车器电机，进行盘车三圈以上，检查各运动部件无异常时停止盘车，并摇动手轮，使盘车器齿轮与电机齿轮脱开，与连锁触点靠紧。10、启动励磁风机。11、如压缩机经过检修，则一段导入中压氮，三段放空进行排放，置换到氧含量<0.5%。12、联系调度室送高压电。二、开车1、等“允许合闸”灯亮后，经班长同意，由电工启动电机，并由电工调整励磁机的电压，电流和主电机的功率因数，在额定的范围内。2、立即检查付轴油环带油情况。3、检查注油器的运转情况是否正常和各点的注油量。4、检查机械部分有无不正常声音。5、空转数分钟如无问题，稍开一级入口阀，向压缩机内充压直至和入口总管压力平衡为止，然后全开一级入口阀。6、慢慢关闭一回一和三回一近路阀，此时应注意，一级入口压力不能超规定值。7、加量时一定要控制三出压力不要涨的过快，加量要缓慢。8、如填料经过检修或更换活塞杆，填料磨合时间按规定指标时间磨合。9、当三级出口压力与总管压力平衡时，联系合成塔岗位开三级出口阀送气，同时根据压力的波动情况用三回一阀调节。第五节正常操作一、气量的调节可用一回一、三回一、各段分离器排油、一段放空、三段放空控制。随时注意一段入口和三出压力不超规定，必要时可用三回一调节。二、用回水阀调节冷却水的流量，保持各级气体的温度，填料温度不超过规定。三、循环油压控制在0.15～0.25MPa，经常检查注油器油位及供油情况。四、经常倾听气缸、活门、十字头、连杆、轴承传动部件有无震动及异响，如不正常及时分析原因进行处理。五、经常注意电机温度电流、电压等，如不正常及时和电气、仪表人员联系处理。六、经常检查励磁机的运转情况，并注意励磁机的送风情况。七、经常注意主电机的送排风温度，并进行调节。八、经常检查各轴承、填料、活塞杆及出、入口气体温度。九、经常检查付轴的油位以及油环带油情况。十、经常检查各分离器液面，根据情况及时排放。十一、时刻注意温度、压力的变化情况，每小时准确及时的记录一次。十二、经常保持本岗位地面和设备的清洁。第六节换车1、按正常开车步骤做好备用机的一切开车准备后，启动主机。2、慢慢打开备用机的一级入口阀门，注意欲停机的一级入口压力保持稳定，必要时可用三回一近路保持压力。3、备用机逐渐加负荷与合成系统平衡。4、开备用机三段出口阀，同时关欲停机的三段出口阀和一段入口阀。5、欲停机按正常停车处理。第七节停车一、正常停车1、当接到值班长的停车命令后，首先关闭一级入口阀和三级出口阀，用三回一控制一级入口压力不得超过规定。2、开三级出口放空阀，并保证出口压力不超过规定3、开三回一手动阀和一回一手动阀、开一级放空阀卸压。4、开各分离器及缓冲器的排油水阀，并将高压排油槽的油水排放干净。5、压力卸尽后停主机运转，待主机停止惯性运转后，停油泵、励磁风机、主风机、注油器等。6、如压缩机需检修，用氮气置换，关上回水总阀。二、紧急停车遇下列情况必须按紧急停车处理。1、自动停车。（包括停电。工艺跳车、电气联锁）2、冷却水、润滑油中断。3、压缩机各部件发生重大故障。如十字头、连杆、活塞杆断裂，轴瓦温度超过规定及烧坏，气缸发生巨大响声、气缸缸头螺栓断等。4、主电机和励磁机发生重大故障。（如着火和强烈震动）。5、压缩机气缸活门损坏、严重造成压力、温度急剧上升超过工艺指标，经处理无效。6、填料温度急剧上升超过规定。7、管道设备发生严重漏气、破裂、爆炸、着火。8、通风机严重故障，不能送风。9、前、后工号发生着火，爆炸事故等。紧急停车步骤：1、停主机，迅速关闭三回一近路阀，特别注意一段入口压力，必要时用一段入口放空阀卸压，确保入口压力不超压。2、立即通知调度室及值班长。3、关闭三段出口阀，一段入口阀。4、打开三段放空阀，一段放空阀与各级分离器缓冲器排油阀。5、若轴承、十字头烧坏，严禁停油泵，并立即盘车。第八节不正常操作与事故处理参照2#氢氮机第五章BX45—83/4S3压缩机岗位操作法第一节岗位概况一、设备简介本氢、氮压缩机为德国BORSIG厂出品西门子沈阳气体压缩机厂配套生产的三段大气罩，双机身对称平衡式压缩机，型号为BX45—83/4S3，生产能力为39100NM3/h，压缩机由4300KW同步机通过钢性联轴器直接驱动，并通过曲轴，连杆机构，将主轴的圆周运动转变为机身两侧活塞的往复运动。气缸与填料的润滑用油，靠单独电机驱动的齿轮油泵供给，同步电机的直流电，靠主轴直接带动的励磁机供给，同步电机外壳为密闭式，在工作时通电线圈产生的热量，由壳内的循环风带走（循环风依靠转子上的叶片在转动时产生）并把热量传递给冷却翅片，最后由冷却水带走。电机顶部的电磁阀为控制风压而设，运行中损失的风量由风机补给。为保证设备安全与操作安全，设有润滑油泵，励磁风机，盘车器，风压等开车联锁，并设有一段入口，三段出口，润滑油压、冷却水量、轴承温度等运行报警装置及联锁。本压缩机这次改装设计，由本厂，设计室负责设计，故保留原2M45的操作台与三段分离器。二、主要技术数据生产能力：39100Nm3/h气缸直径：一段：305mm2/3段：232mm冷却水温升：7℃电机转数：333r/min电压：6000V电机功率：4300KW电机轴功率：4148KW气缸油耗量：40.5kg/h循环油耗量：2kg/h循环油箱容积：1500L励磁电压：85V励磁电流：264A励磁功率：25.2KW启动时间：8s冷空气流量：45m3/S风压：0.11MPa（绝压）入口空气温度：＜40℃电机冷却水进口温度：＜30℃三、信号与联锁1、开车联锁：润滑油泵、励磁风机电机风温，盘车器。2、运行联锁：一段入口压力信号：0.15MPa三段出口压力信号：32.7MPa三段出口压力联锁：34.0MPa润滑油压信号：0.12MPa最小干扰联锁：0.08MPa水压信号报警：＜0.15MPa轴承温度信号：75℃轴承温度联锁：80安全阀启跳定值：（绝压）P入=3.35MPaP1=9.5MPaP2=18.3MPaP3=34.0MPa四、管辖范围主机、一段前水分离器、各段水冷器、各段分离器、高压排油槽、各段缓冲器、循环油泵、循环油箱、风机、注油器、精滤油器、油冷却器、水过滤器、废油水膨胀器、废油槽、废油泵、常压集水器、扬油器、电机及压缩机所有的管线、阀门、电气、仪表等。第二节工艺流程简述一、气体流程由造气车间甲烷化送来的3.05MPa的氢氮混合气，经总管水分离器、一段入口阀后，进入一段前缓冲器，由缓冲器出来的气体，分两路进入a、b两个一段气缸，经压缩至8.65MPa分别进入a、b两个出口缓冲器，合为一路进入一段冷却器与一段分离器，再进入二段入口缓冲器后，分两路进入a、b两个二段气缸，经压缩至16.6MPa后，分别进a、b两个二段出口缓冲器，然后又合为一路进入二段水冷器与分离器，再进入三段入口缓冲器之后，又分两路进入a、b两个三段气缸，经压缩至31.5MPa后，分别进入a、b两个三段出口缓冲器后和为一路进入三段冷却器与分离器，经过原三段分离器之后通过止逆阀与三段出口阀分别进入两个总管送至1#合成塔和2#合成塔。二、冷却水流程冷却水由车间上水总管通过本机上水阀之后，经三根支管分别进入一、二、三段冷却器，其回水分别通过检水视镜与回水阀进入回水槽内，各段气缸的冷却水，分别由总管接出支管，通往各气缸水套，回水也分别通过回水视镜与回水阀进入回水总管中。各填料的冷却水分别由本段气缸冷却水上水管接出，其回水通过回水总阀去阴井。在本机上水总管上还接有两根支管，其一根是通往油冷却器，回水通过检水视镜与回水阀进入回水槽中。另一根通往电机的两个冷却翅片，经过冷却翅片的水，经回水阀进入回水槽。所有进入回水槽的水，全部通过回水总阀排走。一段气缸缸头的冷却水从填料上水总管接出，其回水与填料回水汇合去阴井。各冷却点的冷却水量，可以通过各自的回水阀进行调解。三、循环油流程循环油从油箱流出，通过泵入口阀，进入齿轮油泵进行加压，然后通过止逆阀和泵出口阀进入油冷却器，再通过成对的油过滤器（可以切换使用），进入到上油总管，在泵出口管上装有油压限压阀，过量的油可以通过限压阀直接回到油箱。润滑主轴承的油，是通过上油总管，分东西两侧进入机体，东面一路是润滑第一、二两点轴承，西面一路是润滑第三、四点轴承。润滑后通过轴承外壁的环槽上的孔进入到润滑部位，润滑后的油流回到机身的油池内。润滑十字头的油（高压端由下滑道进入，低压端由上滑道进入），通过进油滑板上的孔进入，一部分油通过十字头滑板上的纵向槽和横向槽分布到滑板工作面，大部分油被强制通过十字头板上的孔进入到相反方向的滑板工作面及十字头销（连杆大头瓦）进行润滑，润滑后的油流回到机身油池内，再从油池流回油箱（注：滑道进油位置在上或在下，这和电机运转方向有关，凡进油滑板都是该对滑板的主要受力滑板）。第三节工艺指标一、压力一段入口压力：3.05MPa一段出口压力：8.65MPa二段出口压力：16.6MPa三段出口压力：31.5MPa循环油压：0.25～0.35MPa冷却水压：≥0.35MPa风压：0.11MPa（绝压）吹洗N2压力：0.03MPa二、温度各段入口气体：≤40℃一段出口气体：≤151℃二段出口气体：≤108℃三段出口气体：≤106℃冷却后油温：≤35℃冷却回水：≤37℃主、付轴温度：≤75℃电机定子温度：≤80℃电机风温：45～60℃三、其它交流电压：6000V±5%交流电流：475A功率因数：COSφ=0.9（超前）励磁电流：264A励磁功率：25.2KW压缩比：一段：2.8二、三段：1.9油箱油位：1/2～2/3注油器油位：1/2～2/3冷却水流量：>250m3/h第四节开车一、开车前的准备工作1、联系电气、仪表人员，开启各电气、仪表装置，并送低压电。2、应关阀门：一段入口阀、三段出口阀，高压排油槽排油阀，就地一回一，三回一手动阀，各段放空阀，置换氮气阀，阀间放空阀。3、应开阀门：操作盘油槽回一段入口阀，三回一气动阀，三回一手动阀，各段分离器根部阀，清扫氮气回阀，各液面计阀（分离器），各压力表阀，稍开操作盘一、二、三段分离器排油阀、油泵出入口阀、各段回水阀及回水总阀。4、全开上水总阀，用各点回水阀调节水量在适当的程度，使本机总水量在250m3/h。5、检查油箱油位是否在规定范围内，并将油过滤器操作手柄搬到一侧，启动油泵，调节油压在0.15～0.25MPa之间。6、检查注油器油位，并启动注油器电机，检查各点注油情况。7、检查付轴油位是否在1/2。8、启动风机。9、摇动盘车器手柄，使盘车器齿轮与电机齿轮咬合，启动盘车电机，盘车数圈，观察是否有异常响声，如无问题，将盘车器退出，与电机齿轮脱开，并与联锁触点靠紧。10、联系值班长，通知调度室要高压电。二、开车1、当允许合闸灯亮后，经值班长同意，由电工启动主机，并由电工调节励磁电压，电流及主机功率因数，在规定范围内。2、检查付轴带油环的工作情况。3、倾听各运动部件，有无异响声。4、空转片刻，如无异常，可稍开一段入口阀，给机内缓慢冲压。5、逐渐关闭操作盘上一、二、三段排油阀及三回一手动，气动阀，与此同时逐渐将一段入口阀开大，直至全开。6、视三段出口压力的上升情况，当达到满足合成塔岗位要求时，打开三段出口阀，给合成塔送气。第五节正常操作一、经常倾听各运动部件，有无不正常声音。二、经常注意各段压力是否在规定范围内。三、经常检查各点温度是否在规定指标之内。四、用听、摸的方法观察压缩机气阀的工作状况是否良好。五、经常注意电机的电流，电压有无异常，同时注意风温，风压的变化情况可以用电机冷却翅片的水量增减来调节风温，在规定指标内。六、注意上水压力和回水情况，并用各回水阀调节水量，使各段气体温度与填料温度在适宜范围内。七、注意油压变化情况，必要时用油压限压阀，进行调整。八、用油冷却器回水阀调节油温在规定指标之内。九、注意油箱油位，必要时给油箱加油。十、经常检查注油器油位与各点注油情况，每班适当向注油器加油。十一、分离器每小时排油水一次，高压排油槽每4小时排油一次十二、随时注意出入口压力变化情况，根据需要可用三回一气动阀调节气量。十三、检查付轴的油位与油环带油情况。十四、每小时全面检查一次，并做好详细记录。第六节停车一、正常停车1、当接到停车命令后，首先关闭一段入口阀与三段出口阀，用三回一控制出口压力，在合适的压缩比范围内。2、当一段入口阀与三段出口阀关死后，开一段入口放空与三段出口放空阀，将机内压力卸掉。3、开各段分离器排油水阀，将油水排净。4、压力卸尽后停主机，待主机停稳后，停注油器与循环油泵及风机。5、十分钟后，停冷却水，（冬季停水后注意防冻）二、紧急停车遇下列情况必须紧急停车处理：1、停电、工艺跳车、电气联锁动作等。2、冷却水、润滑油中断。3、压缩机各运动部件出现故障，发生巨大异常响声或气缸缸头螺栓断时。4、电机发生火灾时。5、气缸活门严重损坏，处理无效，严重超温超压时。6、气、油管线破裂造成严重泄漏或发生着火、爆炸时。7、填料温度突然升高而且严重超过规定。8、前工段故障，出现着火，爆炸，入口压力急剧下降时。停车步骤：1、切断主机电源，关死三回一，一回一、打开一段入口放空阀，控制一段入口压力在正常范围之内，通知调度室及班长。2、关闭一段入口阀与三段出口阀。注意一段入口压力不超过指标。3、打开一段放空与三段放空，将压力放尽。4、若因填料，轴承，十字头超温禁停油泵，并立即盘车。第七节不正常操作及事故处理一、气缸带液，出现异常时，立即判断是否由于分离器液位高而带入，应马上开排油阀进行排放，严重时紧急停车。二、当前工段出现故障，发来事故信号，压缩机切气，空转。三、发现某段压力升高时，应检查后一段出入口阀及活塞涨圈的工作情况，可能时换车处理，严重时紧急停车。四、某段出口温度升高时，应检查本段出入口活门工作情况，必要时换车，严重时紧急停车。五、出现入口气体温度升高时，应检查前一段冷却器工作情况，可加大水量，如冷却器让杂物堵塞，可通氮气吹洗。六、发现填料温度偏高或漏气，应检查填料冷却水或回气管是否畅通，并检查邻近的气阀是否损坏，邻近的出口阀内漏也能引起填料温度高。七、如发现循环油压太低，要立刻观察滤油器上压差标仪（本机滤油网较细，稍有杂质，滤网便会堵塞，造成滤网前后压差增大）。如红色部分增加，表明压差增大，应立即倒换滤油器，被换下来的滤油器，可采取拆下清洗或反吹清洗等方法。本机这一方面一定要严加注意。八、付轴温度升高时，首先检查油位是否太低，油环是否带油，如果是以上两个原因，则应加油，拔动油环转动，如果不是以上两种原因，则要从油质和瓦量上找原因。九、发现水压下降，要立即通告调度提高水压，如水压降到无法运行的程度，则应紧急停车。十、当注油点不来油或来油不畅，应检查不返阀是否返气或发烫，如果其中一点不来油，可加大另一点的注油量，而低压段各有一个注油点，如不来油，应停车处理。十一、当发现管道、法兰、阀门有漏气时，可用Ｎ２气稀释，并根据漏气程度，决定是否停车。十二、当发现电机定子温度升高或风温升高，应检查电机冷却翅片的工作情况，水是否畅通，风机是否正常。第八节安全技术与劳动保护一、压缩机停车检修或检修后开车，都应氮气置换。停车前置换，分析可燃气（H2）<0.5%后才能交给检修。开车前置换分析O2<0.5%为合格。用入口总阀试压3.0Mpa不外漏为合格，方能做开车前准备工作。二、当发现气缸填料外漏时，应打开清扫氮阀吹除氢气。以防氢气泄漏周围氢气浓度高，发生氢气爆炸事故的发生。三、本岗位是易然易爆岗位，所以上岗严禁穿带钉子鞋。以防产生静电，发生着火爆炸。四、上岗要按规定着装，备好防护器材。第六章N—3.6/285—320型压缩机岗位操作法第一节岗位概况一、设备简介生产能力：3.6m3/min活塞行程：450mm转数：150r/min电机功率：350kw气缸直径：210mm生产厂家：上海石油化工机械厂二、管辖范围两台N—3．6/285—320循环压缩机主机及其附机，如油过滤器、油泵、油箱、滤油器、管道和电气。、仪表设备等。第二节工艺指标一、压力出口压力：<32.0MPa出、入口压差：3.5MPa泵出口油压：0.3～0.4MPa主轴承油压：>0.13MPa二、温度排气温度：<60℃进气温度：<40℃电机温升：<80℃轴瓦温度：<65℃填料温度：<65℃三、油位油箱油位不低于1/2付轴油位应保持带油环带油为准同步电机：交流电压：6000V交流电流：42A直流电流：180A功率因数：0.9超前第三节开车一、开车前的准备工作1、检查循环机附属设备管线，阀门是否齐全好用。2、检查油箱，付轴的油位，是否符合工艺指标。3、启动循环油泵，将油压提至0.3MPa左右。4、启动注油器，检查各点来油情况。5、盘车两圈，检查运动部位有无障碍，盘至易启动位置，将盘车器提出，并锁好。6、打开上水总阀与填料上，回水阀，油冷却器上，回水阀，打开回水总阀。7、启动风机检查风量情况。8、放好各测温点的温度计。9、关闭出、入口放空阀、排油阀、氮气阀10、打开近路及压力表根部阀11、打开填料回气阀二、开车1、联系班长，通知调度送高压电，等允许合闸灯亮后，经值班长同意，由电工启动同步电机。启动后立即检查付轴油环的带油情况及机械部分的运转情况。2、待循环机运转数分钟后确认无问题，在班长的指挥下，可稍开入口电动阀充压，待机内压力充至合成塔系统压力平衡时，可全开出口电阀，充压过程中循环机工要和合成塔工密切配合。3、如循环机经过检修，用氮气置换，分析氧含量小于0.5％，并试压20.0MPa不漏为合格。第四节正常操作一、经常检查各部位压力、温度、油位及电流的变化，按时做好操作记录。二、对机器各部件要经常检查，发现问题及时处理，保证安全生产。三、保证岗位所属设备及周围的环境卫生。四、经常检查循环油系统的工作情况，油压是否在规定指标范围。（油压<0.13MPa报警，油压<0.07MPa联锁停车）五、按时排放滤油器的油第五节倒车一、联系合成塔岗位，做好倒车准备工作。二、按正常开车顺序启动备用机。三、用入口阀充压至与合成系统压力平衡时，全开出、入口电动阀，同时开欲停机的近路阀。四、关欲停机的出、入口电动阀，其它按正常停车处理。第六节停车一、正常停车1、停车前必须打开循环机近路阀。2、关闭出、入口电动阀。