【ABBIRB2600型号机器人激光切割系统集成设计10000字（论文）】

ABBIRB2600型号机器人激光切割系统集成设计摘要摘要：ABBIRB2600型号机器人控制的激光切割系统集成的设计是本文内容主要研究对象,并规划课题所需的机器人相关的控制,其确定激光切割的机器人的本体结构和运动控制系统,以及自动化机器人系统生产工程的软件和硬件设计、通过人机交互系统和编制PLC及RAPID相应的程序，凭借ABB公司开发的Robotstudio仿真软件就可以模拟材料加工过程和机器人交互的虚拟场景,并以示教的应用研究了机器人对切割工件的工艺流程和编写相关的运动指令程序。关键词:机器人，伺服电机，PLC，激光切割程序目录TOC\o"1-3"\h\u30848摘要 引言在行业开发技术广泛应用背景下，与之相关的激光加工技术也迅速,开发出了非常多和高功率激光器产品并通过工业机器人利用光纤连接。相对传统制造业，控制系统和计算机技术的发展，推动着工业机器人与激光科学技术的融合。按发展轨迹看，柔性光纤激光器应用于常规的三维材料加工系统的开发正逐渐为工业机器人产业研发的热门，相关设备也已投入生产于汽车制造和冶金锻造等产业用于在三维空间切割多种不同的材质零件。相对于传统激光柔性加工管理系统的监测方法，机器人的生产工艺使用了西门子PLC为控制器，本文中选择了ABB机器人控制的激光切割实现工作站协调，通过使用RobotStudio软件进行三维仿真的加工模拟，对机器人的控制选择了离线编程的方法，非常高效的处理了应用难题，促进了生产效率，稳定性及可靠性，工业上得到应用。在课题中是由ABBIRB2600切割机器人本体与IRC5控制电柜的组成,机器人三维的切割工艺，又通过机器人仿真实现了目标加工。但是面对国内的模具产业,还面临着自主化与水平普遍低端、难以克服传统模具加工难的缺陷，制造生产速度迟缓与应用时限较短的技术短板。因此，机器人三维激光切割技术的应用能缩短开发周期，显著降低生产成本，提高钣金自动化生产的效率。

1机器人激光切割的系统布局设计1.1系统的架构概述基于机器人激光切割集成系统主要可分成几部分，第一部分为通过对激光切割系统搭建探讨硬件的布局；第二部分确定系统布局的程序设计。第三部分通过人机界面进行信息通讯；第四部分仿真模拟激光切割系统并验证。工业机器人激光切削的光纤激光切割器,是利用经超高功率密度汇集后的激光热线射向即将切割的工位上，使被照射后聚集的物质的熔化，最终达到切割要求实现将工件按照要求的图形割开，设置手动按钮，方便生产人员操作。1.2控制系统设计框图工业机器人激光切割集成系统主要分为三个部分，主工作站部分是整个系统的机械部分包括伺服电机和工作台，且光纤激光发生器为系统的外源光路，西门子1200PLC和控制柜是系统的电气部分，这三个部分是机器人系统的生产部分。除此之外，还要有稳压电源和一台循环冷水机等辅助设备结合，组成完整机器人激光切割集成系统。本文中的机器人的激光切割集成系统它使用的PLC是西门子S7-1200CPU1214C/DC/DC/DC，而上位机是SIMATICHMI，操作人员会操作向PLC发送控制信号命令，随后向控制器PLC发送位置指令与速度指令,传达伺服驱动系统的信号和带动了电机，最后让伺服电动机移动工件将激光切割器到达指定工作空间。图1.1激光切割系统集成的构成1.3控制系统的设计方案该系统设计是以计算机作为控制端,控制系统各个机器人工作站的输入和输出信号,完成工作站中逻辑控制顺序，HMI人机界面，主要用于实时监测，整个系统由示教器单元、机器人的本体连接上位机等搭建激光切割机器人的组成系统。表1.1集成系统硬件的选配系统使用的硬件模块硬件的系列触摸屏SIMATICHMI可编程逻辑控制器S7-1200CPU1214C/DC/DC/DC系统控制柜IRC5伺服驱动器ABBMicroFlexe150交流伺服电机MITSUBISHIHG-KN23BJ-S1002机器人的激光切割系统硬件设计2.1激光切割机器人的相关选型本文中的系统主要所选择的是工业机器人ABBIRB2600型号,负载12KG,装配的有光纤激光器,通水管,通气管等相关设备，而由示教器单元、机器人的本体连接上位机等搭建激光切割机器人的组成系统。另外，为实现机器人的控制会配备编程用的上位机，可以有以太网接口，串口设置等通讯方式连接上位机，能够程序编写并进行调试。图2.1机器人的组成系统简图2.1.1机器人的结构一般设计工业用途的机器人的很多设计模型有串联和并联等。（1）并联结构应用型机器人生产食品药物，比如受力机构在空间上由三个平行连杆均匀支撑；通过改变它的角度大小，机器人能够把手腕固定在悬架上。此类机器人有构造简洁和易运动控制以及易装配，机器人一般不能承受大的重物，为了提高结构的刚度，可以满足物料运输、分拣等工业需要。(2)串联结构设计六个中心轴组成这种结构的机器人：腰部旋转轴、肩部旋转轴、曲柄旋转轴、手腕旋转轴、手腕曲轴和摆轴，另外三个轴旋转四分之三。这种多连杆结构：腰部、前臂和肩部是三个关节，可以用来调整手腕支撑点的位置,称为位置机构。2.1.2关于机器人的相关技术的参数（1）机器人的运动空间当机器人在运转的空间内有最大的运行范围称为作业空间，当机器人存在末端执行器的时候，它的机械臂参考点可以活动运行，设计机构的不同导致末端执行器差别性大，设计时需要分析机器人运行的综合性能，改变空间时需确保机器人的碰撞避开超过最大活动区域。（2）反映机器人速度机器人的速度能够决定生产的效率快慢。可以侧面表现机器人的运行状态，通常速度显示的是当机器人空载时可以加速到速度最高值。机器人在一定的时间下可以移动轨迹的路线距离叫机器人的速度或弧度。2.2激光切割机器人硬件的组成2.2.1机械臂一般的机械臂的结构多为六轴连接式。因此机械臂的移动距离误差可以保持在正负毫米误差之间。并且它可以在允许运转至最大范围加工位置。由于六个轴分别配备了各自的电机操作，电机有独立的编码装置，齿轮箱与同一个旋转臂相连，因此机械臂的移动距离误差可以有效降低，设置自动释放按钮，有利于后期巡检维护。不同关节的机械臂配备有平衡方位气缸。机器人还配备附带了SMB，上面的电池还具有数据存储功能。2.2.2控制柜使用的是常规电器控制柜IRC5系统,选用了带电源控制器和示教器、监控面板和其他功能的驱动器等。（1）工业机器人控制柜一般有主电源、I/O板、用户连接端口、示教器接线端口、轴计算机板，计算机供电单元以及计算机控制模块以及轴伺服电机的驱动单元等组成。一个工业机器人控制系统最多包含三十六个驱动单元，有九个驱动单元至少组成一个驱动模块，可处理六个内部轴及两个附加轴，这需要机器人的型号来确定。（2）工业机器人控制柜内的安装硬件控制模块有，包括RAPID的执行和信号处理，一个控制模块可以连接至多个驱动模块，但驱动模块包含电子设备的模块，它可为操纵器的电机供电，每个单元控制一个操纵器关节，在六个轴中有六个关节，因此每个操纵器会使用一个驱动模块。图2.2控制柜基本架构2.2.3柔性光纤激光器使用由华日精密公司设计制造的大功率激光器,并配备有流动的冷水持续散热,一共三个调节模块,最大功率输出达6.9KW,产生的激光由光纤传送,经高密度热源光束成为切割熔化激光源,使要加热的工件表面材料达到熔化温度,同时控制与一定量的激光束同轴的热量源沿着一定方向照射,以便让加工路径根据预定的加工轨迹使激光切削工件表面。2.2.4冷水机作为激光加工行业常规设备冷水机应用的非常广泛,本系统选用的是JLYG-35/22-Q6型号,它的主要作用在激光加工的过程中会产生大量的废热严重的影响设备的稳定性运行,通过激光发生器能够水冷循环,从而迅速给设备控温。在使用前需先检查是否运行正常,当上电时请勿立即打开,温度上升一定范围后,可以重新操作。2.2.5变位机工业上使用的变位机一般由两轴运动机构、外围防护栏、组件电气系统等组成。变位机的运动结构是伺服驱动，定位器装有夹具，可固定在铁板和铁盒上，通过操作人员的精确控制快速完成换位任务。保护轨由升降气缸+保护板组成。外部配备了四组电磁阀控制四块防护板的升降。每个驱动系统都有一个锂离子电池来保持编码器的值，这样当机器断电时就不会失去整个轴的位置。变位机内外整个控制系统可以分为可编程逻辑控制器、HMI、驱动控制系统等组成，可以选用手动或者自动不同的工作模式。（1）让控制柜的控制手柄转向手动位置，按下触摸屏面板上的按钮，变位机的两轴就可以顺时针和逆时针操作。（2）把变位机控制柜上的开关转换到自动模式下，依据现场改变HMI上的绝对角度位置，控制柜中的端口接收外设备发脉冲信号，可以驱动轴运转，操作人员在触摸屏上输入轴运动的工作角度达到控制轴的目的，从而触摸屏会接收到脉冲就调整角度驱动轴改变，重复工作开始激光切割的加工。2.3光纤激光切割的运行原理图2.3光纤激光切割示意图显示是激光切割工作原理示意图，当激光器导通时，其激光切割头处光纤喷射口能发出高能激光束，通过透镜集中大量的激光束并在工件表面形成切割孔，随着持续的照射高能输出，故表面的金属材料会短时间熔化或汽化，且下面的喷射口会有辅助气体吹出，气体与激光束同向，将熔渣从切缝处被吹掉，而且吹的过程中会短时冷却切割处温度，减少材料的物理性能改变，避免透镜受损，同时，切割工件时会发生高温化学反应有助于加速切割能力，并以匀速稳定的连续切割作业，切口处会平整且光滑。生产需求差异使切割原理不同，激光切割方式有汽化及熔化切割。（1）熔化切割：达到工件高温熔点时，使高能激光束一直切割表面，最后使吹出的气流带走已经熔化的熔渣，工件上切缝均匀，能量需要的极少。（2）汽化切割：会在有限的时间内，就产生极高的高温使切割件表面快速到熔点值，让材质变成汽化状态，多余的废渣被吹掉，但需要的能量很大。2.4PLC的选型2.4.1PLC的构成应用的现场的控制器由以下设备组成:内部CPU、特殊定位模组,程序存储器、输入和输出的连接电信号以及电源等,而外设则采用专用的PC端程序设计应用软件操作系统来完成内部各种数据信息的写入和输出,并通过控制与对应配套的装置和控制系统单元,构成了PLC内部的管理。PLC的内部电子器件通过总线通道或信息存储端口连接到各种数据通道，可用于调用和执行内部数据交换信息。在PLC中中央处理器通过发出程序指令来控制外部设备目标任务。图2.4整体PLC的构成示意图（1）中央处理器（CPU）：CPU是PLC主要的运算逻辑元器件。其提供系统功能：收集和存储用户程序数据、电源的监测、存储和把用户程序中的错误诊断。当PLC处于工作模式时，它最初在扫描模式下输入设备的传输数据被汇集，把数据转化成指令后，执行语句中指定的逻辑或算术运算，并将信息发送到I/O寄存器或数据寄存器中。把它在I/O映像寄存区中及时存储，再把用户程序从用户程序存储器读取。（2）I/0映像寄存区:当通电打开PLC时,当输入扫描时会按照从上开始向下进行并编号,同时系统会将输出更新的状态数据把这些传送给其他外部硬件。所以要把输入及输出的进行一系列的数据存储,把开关系统的I/0存储单元占用一位,每个模拟字I/0存储单元占用一位。图2.5PLC的接线图2.4.2PLC的运行原理PLC的工作阶段通常会有三个部分,上电后信息接收阶段、然后信息处理阶段、最后是信息输出阶段,这三步骤都是由头至尾往复周期的连续扫描的过程,如果出现了外部信息的脉冲到可编程逻辑控制器,可编程控制器将会依据往复周期原则扫描,然后将得到的信息存起来,最后通过存储器将处理的内部数据信息传递到所连接的外部输出终端。当前，PLC是工业各个领域涉及的工业控制器。PLC编程具有性能可靠、完整的操作指令，占用空间小，可以在线修改和删除用户程序与PC编程连接、且模拟量控制性能强大。初始化初始化图2.6PLC的循环扫描2.5伺服电机及驱动器的分析在工业生产中,为了实现控制系统的平稳工作往往选用由驱动器来控制的各个设备运转装置的伺服电机,该系列中基于最有效的稳定工作控制方案通常选用为的伺服驱动器,或者同时选用伺服电机规格为MITSUBISHIHG-KN23BJ-S1002.5.1伺服电机的选型原则计算一般来讲伺服电机指的是控制系统中机构传动的执行电动机，它是一种间接传动变速装置，伺服电机能够有效调节运行转速和控制移动误差，让电机轴上的角位移或角速度以电压信号转换的方式输出，功率范围广，惯量大，伺服电机可以较快地的传递输入信号控制改变速度。伺服电机作为执行机构的控制系统，具有运行稳定、速度波动小、过载能力强等特点。图2.7电机选型步骤计算负载转矩（驱动机构的转矩）滚珠螺杆：T切削负载转矩：Tm（2）最高转速计算n=vF:轴方向负载[N]η:效率（0.85~0.95）u0:预压螺帽的内部摩擦系数(0.1~0.3)FFB:主轴开始运转时的力[N]uTc（3）惯性惯量的计算直线运动物体：物体的动能T1为电机对部分物体的动能T2为T2=根据动能守恒定律可得：T1=T2，将（4）代入（5）则直线运动物体变换到电机中的负载惯量Jωo为w：电机的角速度[rad/s]v2（6）总结：根据以上的选型计算方法，为达到系统要求的进给控制，对定位运动来说，让伺服电机在短时间精确到目标方位，需满足误差小，且机械功率被输入的电功率变换输出，同时，当电机可快速输出功率，则伺服电机的响应性越佳。惯量和转矩的适量加大可有效改善精度和降低延迟响应。2.5.2伺服电机的运行原理当电机停止且控制电压未通电时，只有励磁绕组充电，以产生类似于两个圆形旋转磁场的脉动磁场。而圆形旋转磁场的转速一样，并反方向运行，正、反方向旋转磁场又切割杯形壁并感应到值相同，因此，电动势和涡流相位发生变化，这些电流和相应的磁场产生相同的力矩，合成力矩为零且反向。伺服电机的转子不动，然而，这两个圆形旋转磁场并不相同，而是以相同的速度和相反的方向旋转。它们切割转子绕组感应的电势和电流导致电磁力矩换向、力矩改变，使伺服电完成正转，当控制电压改变相位时，即相位差180°，旋转磁场的变化方向相反，由此导致合成力矩方向改变，伺服电机换向。伺服电机的分类比较电磁转矩的运转原理，分为以下两种：（1）永磁交流伺服电动机；(2)直流伺服电机。永磁交流伺服电机是一种应用广泛的自动化设备，其相位差互为九十度和两个线圈绕组装在定子上，里面包括励磁和控制绕组，并且宽范围调速则用笼式伺服电机，抵消自旋特性和线性机械特性、比较于传统普通电机，其中转子的高电阻和惯性矩低是它的常见特性若要求，降低转子的惯性矩大小，使转子范围被拉长。当伺服电机获得相应的动量和角动量时，就会发生位置偏移，故当伺服电机改变角度方向时，其产生对应脉冲的数量是一样的。它的转子连接在机端上面，而且转子制作鼠笼状是非磁性导电材料组成，转子固定在机端上面。其内壁不厚（均小于0.5mm），所以转动惯量不大，内定子与端盖壁连接无绕组，仅用于磁路形成，连接电源时，低功率输出的交流伺服电机在内外定子槽壁内安装励磁控制绕组，保持内外定子不动，定子内外气隙之间有一个旋转转子。2.5.3伺服电机的控制方式（1）脉冲控制：它的控制方法是：电机的位移由脉冲决定，电机的速度取决于脉冲的频率，发出的两个A与B高速脉冲被驱动器接收，且电机的正反旋转受到两脉冲相位差值决定，若B相比A互差九十度，正转运转；那么B相比A相差九十度，则反转运行。当旋转时，因受两相脉冲的相位差交替，故其电机控制方式也称差分控制。（2）模拟量控制：通过选择电压或电流来确定模拟量，当选择电压时，将控制信号的末端并改变一定量的电压，很简单操作，在某些情况下，电位器可以用于控制。电源操作需要相应的电流输出模块，所以改用电流信号具有很强的抗干扰作用，故多用于生产现场。然而，使用电压作为控制信号，在比较复杂的应用中，输出电压易受到干扰影响，导致扰动系统控制。2.5.4伺服驱动器的运行原理能够传送信号让伺服驱动器达到控制电机的目的，为消除扰动伺服驱动器的设备性能，所以驱动器不能直接工作，在伺服系统中，伺服电机系统的控制器相搭建，使伺服电机控制电机速度。伺服电机通过发送继电器元件的控制信号和检测信号，以及包括电流控制在内的多闭环反馈控制，实现电机转速和相移控制。驱动硬件可以将信号给控制块，同时变换电路以执行电机的正常操作。

3设计系统软件和实现仿真本次仿真选着SIEMENSPLCSIM仿真软件与功能插件完善的Robotstudio仿真软件是一款性能驱动强大，两者结合实现真实生产现场设备运行的虚拟场景，同时丰富的开发数据库能提供开发人员极其数据利用，能够给设计者提供机器人仿真编程的应用工具，可以根据生产需要创建不同的工作站，为在运动的过程中保护安全，所以设置了碰撞监测，自动分析伸展功能，为实现多元化编程模式，开发人员既能选择离线编程模式，也可选择通过示教器在线编程模式，更好的适应设计和应用场景的不同需求，用户可以在生产环境外编程及运行，调用不同的生产程序并配置文件来执行仿真设计辅助工作，可以创建，编辑和程序及各种数据文件，同时，它能够导入各种主流cad文件格式，提升产品的设计整体性能，降低开发投入的生产成本。3.1运动控制的系统相关概述为了提高运动控制的系统开发注重于硬件的开发、运动控制算法的发展、控制系统的构建以及相关的执行机构的设计等。工艺加工环节的定位,由系统的外部驱动器控制着交流伺服电机到达加工位,同时控制着光纤激光切割头,把两者有效的结合,就能使生产工艺环节稳定运行,按需求有效率的利用设备生产,与此同时通过PLC控制器外部输入信号于工作站的通讯控制,可提高生产人员最大程度上把控工件生产精度和工件品质。机器人激光切割集成系统在上电前,负责现场生产的人员应做好所有准备工作,当控制器PLC上电时,当排除所有问题后,确认无误可重新上电设备。现将系统的设计的目标运动控制是:当选择自动模式时,并在触摸屏界面中操作,启动操作按钮,执行控制系统内的程序,就可以进行一系列的生产与系统的监测。3.2PLC的程序设计本系统PLC是以SIEMENS开发的博途软件编写的控制程序，编写的逻辑采用的是顺序控制程序设计，过程如下：（1）PLC向传送带发送传送指令，工件开始向末端运行，到达末端之后，末端传感器向PLC反馈信号。(2）PLC向搬运机器人发送搬运工件到工作台命令之后，机器人开始执行搬运工作，完成后向PLC反馈搬运完成信号。(3）PLC向激光切割机器人发送开始切割命令之后，机器人开始执行切割工作，完成后向PLC反馈切割完成信号。(4）PLC向搬运机器人发送码垛开始命令之后，搬运机器人开始执行码垛工作，完成后向PLC反馈码垛完成信号，同时要完成HMI界面的设计，先实现对上电状态的控制，然后实现对系统状态的监控。(5)创建数据块：其中包括输入数据，输出数据和状态数据3.3系统的软件设计3.3.1SIEMENSPLCSIM仿真软件概述选择使用的西门子配套的仿真软件,是其公司专门推出的一款面向制造业生产及智能化管理应用的仿真软件,收集现场运行数据进行分析和检测。通过PLCSIM软件和其相应的硬件设备组合,还可根据生产要求配置各种新型智能控制仪表和装置，人机信息交换界面等设备。简单灵活的科学计算可以显示控制用户界面，即具有超准时、高效的同时执行数据处理功能、丰富的多功能操作画面、良好的保护设置、超级网络控制功能、各种报警控制功能，并可构建各种智能硬件设备。在启动和登录管理器中使用相同的语言选项，以及很强的抗冲击性。它的正面和背面都有高水平的保护,有效地避免了外力造成的损害。通过界面软件的使用可以形成一套监测不同工艺流程的管理系统,可以为多个工控操作提供多方面的帮助。3.3.2SIENMENSHMI的通讯方法当进入了PC端的“开始菜单”模式（并触点键盘上的“桌面键+R键”），在显示出的“运行”界面中改动并OK设定，把运行的“网络连接”项显示连接本地寻址，右键单击后，选择属性，然后单击显示为本地网络连接属性的字段。”项，再次属性选择，确定它的IP地址，IP地址和面板的IP地址相一致，先把界面改成192.168.0.110.（Subnetmask），重输255.255.255.0，默认网关（Defaultgateway）不用改动。图3.1本地连接设置点击触摸屏上的相应的变量,使触摸屏可成功连接。3.4RobotStudio运行仿真3.4.1RobotStudio仿真软件的相关概述图3.2仿真软件主界面进入仿真软件主界面后，点击新建，建立空工作站解决方案，选择默认文件存放路径，也能选择其他存放路径方便调用，注意应避免出现中文目录。需选择设计的所需的机器人型号，仿真系统插件丰富，可以搭配选择的负载容量图3.3仿真软件工作站界面模拟机器人创建前要安装配置系统，因为是仿真软件模拟，故手动创建，还需要将模拟示教器的语言选项改成中文，添加DeviceNetMaster/Slave，设置I/O板通讯模块。点击确认，工作站创建完成。图3.4系统配置3.4.2Robotstudio仿真模拟效果实验根据上文的软硬件的结合仿真基于机器人控制的激光切割系统的集成设计，该仿真模拟调试由三台机器人组成，包括IRB2600型号机器人以及上料机器人还有变位机和移动下料机器。图3.5仿真激光切割机器总览图图3.6仿真机器人激光切割工作站上图中激光切割机器人工作站可有控制器操作光纤激光切割器按照已经预定的切割路径进行待加工的工件高温熔化切割作业，当可旋转变位器夹紧工件后根据PLC发送的脉冲命令进行工位驱动轴角度变换，并达到合适位置时，机器人改变运行空间移动移动切割头连续路径依照工艺加工。上图中通过传输链将所要进行切割加工的工件传送到指定的位置，由电机运转至传感器检测到位信号后，发送驱动信息再有上料机器人改变空间方位夹起移动到变位机。图3.7仿真机器人上下料工作站等待激光切割完成时，被加工的工件会传送到下一个工作站，由可移动机器人插起摆满工件的托盘，然后改变位置将其放到成品存储货架上，如果有下一工序需要可以重新从上取出托盘，进行二次再加工作业。图3.8入库机器人工作站图3.9成品存储货架4运行结果及分析在成功将机器人系统的软硬件部分结合起来后，先进行系统的配置验证其稳定性，通过启动仿真软件的运行，播放Robotstudio仿真调试，可以看到运行界面的设置按钮，选择开始的界面点击启动模式，可以看到持续过了几秒钟，直到运行警示灯变成绿色，表示PLC内部模拟量输入，先是启动搬运机器人完成物料的上料的任务请求，在确认真空状态下，进行完整的指定姿态，经过短暂的传送时间，进入下一个下料阶段并且转移加工物料，在此期间，如果出现未检测到到位模拟量输出，间隔数秒就会触发报警显示，一旦出现这种情况就可以操作报警复位步骤，消除故障信息后，需要重新选择开始运行，将刚才的已经动作的步骤全部归位，即回到加工原点，第一阶段上料传送至第二阶段检测有工件物料到位信号，下料机器人准备就绪，调整空间姿态，重新把工件回原点，按照工艺流程指令继续调整运行姿态，将工件放置加工位，变位机旋转位置将固定的加工件至激光切割机器人工作站，根据程序调整光纤激光器加工头按照工艺要求进行切割，连续切割加工若达到要求，光纤激光器停止并回原位。同时，由搬运机器人将已经加工完的物料，夹起摆放至码垛盘，接收指令回至机械原点，传输链传送加工件。往复循环上面的工艺流程，直至码垛盘放满，送至入库，最后由入库机器人重新转移至可存储物料生产位置。并重新回原点，整个系统继续重复上面流程，按下停止，系统不再运行。图4.1仿真机器人激光切割模拟图通过上述系统运行过程，当系统执行到切割工作站激光切割器能成功实施切割加工件任务，光纤激光器发射高能量光束，运动到达加工的位置持续的照射加工件的金属表层，按照规划的切割孔径并高温熔化，使其达到切割要求，同时利用短距离强吹风刮去表面熔化物，控制其电机，让切割的孔路径达到连续，成功按照系统调用的切割子程序切割工件。

结论本课题基于ABBIRB2600型号机器人的激光切割系统集成的设计，主要