天然气转化制氢装置总体概况

天然气转化制氢装置总体概况第一节装置概述1、装置概况该装置以天然气，焦化干气、加氢干气为原料，以丙烷为备用原料生产工业氢；生产氢气规模为30000NM3/h。该装置技术采用轻烃水蒸气转化造气、变压吸附（PSA）净化工艺技术路线。其中，轻烃水蒸气转化造气、变压吸附（PSA）净化工艺技术均采用上海华西化工科技有限公司的专有技术。该装置由原料气压缩、原料气精制、轻烃水蒸气转化、中温变换、PSA以及余热回收等部分组成。该装置采用DCS集散型控制系统。控制室、变配电室与其它装置共用，控制系统由总体院设计，变配电系统由四川省化工设计院设计。2、制氢装置组成原料气压缩→原料气精制→转化→中温变换→PSA部分3、生产规模设计生产能力为30000m3n/h工业氢，最大负荷为110%。年开工时数为8000小时。4、装置特点本设计借鉴国内外制氢装置及大型合成氨装置的设计和生产经验，采用国内设计制氢装置30多年的经验和成果，选用国内研制成功的新型催化剂和先进的工艺流程及设备，显著地降低生产成本和能耗，提高了装置运转的可靠性。4．1、采用价格较低、产氢率较高的焦化干气作为装置原料，能显著的降低装置氢气成本。4．2、优化单元设计，合理选择工艺参数，采用较高的转化出口温度（820—840℃），合理的转化压力，增加转化深度，提高单位原料的产氢率，从而降低原料和燃料消耗；选用较低的水碳比（3.5），进一步降低转化炉的燃料消耗。4．3、在原料精制方面，采用钴钼加氢和氧化锌脱硫技术，确保原料气的硫含量和烯烃含量满足转化催化剂的要求。4．4、在原料气的预热方面，采用转化炉对流段的烟气预热方案。不仅降低了投资，又增加了中压蒸汽的产量。4．5、为了提高装置操作的可靠性，确保装置长周期安全运行，该装置的催化剂选用国内成熟可靠的催化剂。4．6、一氧化碳变换部分采用中温变换流程，不采用低温变换流程，以降低装置投资，简化制氢流程，缩短开工时间。4．7、采用PSA净化工艺技术，简化了制氢装置流程，提高了氢气质量，降低了装置能耗。1)本方案采用10-2-4PSA工艺，在0.03Mpa.G压力下完成吸附剂再生，具有流程简单、无需动力设备、能耗低的特点。2)本方案较传统流程多一次均压过程，可更有效地回收产品氢气，提高了产品氢回收率。（可达88%）3)本方案由于增加了一台顺气缓冲罐，解决了传统流程在冲洗再生过程中存在的二次污染问题，因而吸附剂再生效果更好。4)变压吸附工艺过程采用DCS控制系统，具有运转平稳，操作可靠的特点。并且具有事故状态下，能自动或手动由十床操作切换至九床、八床、七床操作的功能，因而大大地提高了装置的可靠性。5)PSA程序控制阀是变压吸附装置的关键设备。本装置选用华西公司的专利产品——气动程控阀，该阀具有体积小，重量轻，运行准确、平稳，开关速度快（小于2秒），开启速度可调、阀门密封性能好（ANSI六级），寿命长（100万次），自带阀位显示等特点。4．8、采用三合一的产汽流程（即烟道气、转化气、中变气的产汽系统共用一台汽水分离器），简化了余热回收流程，降低了单元投资。4．9、优化换热流程，合理利用余热温位，提高有效能效率。①利用转化炉烟道气高温位余热预热原料气，利用烟道气和转化气的高温位余热发生3.5Mpa中压蒸汽。所产蒸汽一部分作为工艺用汽，多余部分经减温减压外输至全厂1.0Mpa低压蒸汽管网。②利用中变气高温位余热预热锅炉给水，以增加中压蒸汽产量。③利用烟道气低温位余热预热燃烧空气，以降低转化炉的燃料用量。④在维持合理传热温差的前提下，降低排烟温度，提高转化炉、原料预热炉的热效率，以降燃料消耗。4．10、回收工艺冷凝水，减少除盐水量。在中变气冷却过程中，产生大量的冷凝水。水中除含有微量CO2、有机物外，金属离子含量很低（0.05～0.06ppm）。这部分酸性水如直接排放，将会污染环境或增加污水处理场负担。国内外对该部分酸性水的综合治理均十分重视。近年来投产的制氢装置，都将这部分酸性水汽提脱除CO2等杂质后，再经除氧作为锅炉给水的补充水。本设计采用了这一先进成熟的回收技术，工艺冷凝水直接进入除氧器，除氧后作为锅炉给水。这样，既保护了环境，又减少了除盐水用量。4．11、改进转化炉结构设计（1）转化炉采用顶部烧嘴供热、对流段横卧于地面的顶烧炉结构。其特点如下：①热效率高。在对流段尾部设置空气预热器，使燃烧空气与烟道气换热后进入烧嘴助燃。这样，一方面将烟道气的低温位热能转化为高温位热能，提高了火焰温度，降低了燃料消耗；另一方面降低了排烟温度，减少了排烟热损失，提高了热效率。②采用顶部烧嘴。由于采用顶部烧嘴，火焰向下与物流并流，更适合于转化管内反应的要求。③对流段设置于地面，便于安装和检修，同时又降低了汽包安装高度。④顶烧炉因火嘴集中、能量大、数量少，更适合于燃烧低热值的PSA脱附气。（2）转化炉管采用下部支撑、上部弹簧吊挂的支撑方式，下部支撑是以上尾管吸收热胀量，降低了设备造价；上部弹簧吊挂可改善炉管受力状况，减轻炉管受热不均而产生的弯曲，提高转化炉操作的可靠性。（3）由于该单元规模较大，转化炉下集合管的直径较大，采用冷壁管较为经济合理。（4）为了改善转化炉的操作条件。采用新型顶烧燃烧器，对燃料的适应性强，既可单烧高压瓦斯，也可单烧低压瓦斯，还可以两种瓦斯混烧。（5）选用新型耐火及保温材料，减少散热损失。（6）为节约材料，减少对流室体积，提高传热效率，对流段采用翅片管及新型板式空气预热器。4．12、改进主要工艺设备结构（1）反应器全部采用热壁结构。（2）转化气蒸汽发生器采用卧式烟道式结构，有利于降低设备造价，便于安装与检修。管程中心管出口处设调节机构，用以调节转化气出口温度、管程入口处采用冷壁结构，内衬耐高温衬里。（3）采用高效离心分水器，提高分水效率，降低设备投资。（4）热回收部分换热器采用U型管双壳程换热器，降低气体换热终温，提高了热利用率。4．13、提高自动控制水平。本设计采用集散型计算机控制系统（DCS），以提高装置运转的可靠性。4．14、合理确定工程标准。（1）、根据国内同类装置设计经验，合理选材。（2）、管架及框架采用钢结构。生产流程简述工艺流程简述原料气压缩部分来自装置外的天然气、焦化干气进入原料气缓冲罐（V4001），经原料气压缩机（C4001）升压后进入原料第一预热器（E4008）、原料第二预热器（E4009），预热至300℃进入脱硫部分。来自装置外的丙烷进入丙烷缓冲罐（V4014），经丙烷泵（P4001A/B）升压后与原料气混合进入原料气第一预热器（E4008）、原料气第二预热器（E4009），预热至300℃进入脱硫部分。天然气、焦化干气和丙烷即可单独使用，也可混合使用。2）脱硫部分进入脱硫部分的原料气，进入加氢反应器（R4001），先在加氢催化剂的作用下发生反应，使烯烃饱和、有机硫转化为无机硫，然后再进入氧化锌脱硫反应器（R4002）脱氯段脱除原料中的氯，最后进入氧化锌脱硫段，在此氧化锌与硫化氢发生脱硫反应。精制后的气体中硫含量小于0.2ppm，进入转化部分。3）转化部分精制后的原料气在进入转化炉（F4002）之前，按水碳比3.5与3.5Mpa水蒸汽混合，再经转化炉对流段（原料预热段）预热至500℃，由上集合管进入转化炉辐射段。转化炉管内装有转化催化剂，在催化剂的作用下，原料气与水蒸气发生复杂的转化反应。整个反应过程表现为强吸热反应，反应所需的热量由设在转化炉顶部的气体燃料烧嘴提供。出转化炉的高温转化气（出口温度为840℃）经转化气蒸汽发生器（E4001）发生中压蒸气后，温度降至350℃，进入中温变换部分。4）中温变换部分由转化气蒸汽发生器（E4001）来的350℃转化气进入中温变换反应器（R4003），在催化剂的作用下发生变换反应，将变换气中CO含量降至3%左右。中变气经锅炉给水第二预热器（E4002A）预热锅炉给水、锅炉给水第一预热器（E4002BC）预热锅炉给水、除盐水预热器（E4003）预热除盐水回收大部分的余热后，再经中变气空冷器（A4001）、中变气水冷却器（E4004）降温至40℃，并经分水后进入PSA部分。5）PSA部分来自中温变换部分的压力2.5MPaG、温度40℃的中变气从塔底部进入吸附塔（T4101A～J）中正处于吸附工况的塔(始终有2台)，在多种吸附剂组成的复合吸附床的依次选择吸附下，一次性除去氢以外的几乎所有杂质，直接获得纯度大于99.9%的产品氢气从塔顶排出，经调节阀稳压后送出界区。PSA单元除送出产品氢外，还产生逆放解吸气和冲洗解吸气。逆放解吸气来自于吸附床的逆放步骤，冲洗解吸气产生于冲洗步骤，所有解吸气最后均送解吸气混合罐V4103。逆放解吸气和冲洗解吸气在解吸气混合罐中混合后送往转化炉。吸附塔的工作过程依次如下：1)吸附过程原料气经程控阀KV4701A～J，自塔底进入PSA吸附塔T4101A～J中正处于吸附状态的两台吸附塔，其中除H2以外的杂质组分被装填的多种吸附剂依次吸附，得到纯度大于99.9%的产品氢气从塔顶排出，经程控阀KV4702A～J和吸附压力调节阀PV4703A后送出界区。2)均压降压过程这是在吸附过程完成后，顺着吸附方向将塔内较高压力氢气依次放入其它已完成再生的较低压力吸附塔的过程，这一过程不仅是降压过程，而且也回收了吸附床层死空间内的氢气，本装置主流程共包括四次连续均压降压过程，分别称为：一均降（E1D）、二均降（E2D）、三均降（E3D）、四均降（E4D）。一均降通过程控阀KV4703A～J进行，二均降、三均降通过程控阀KV4704A～J进行，四均降通过程控阀KV4706A～J进行。3)顺放过程均压过程结束后，吸附塔压力仍有0.5MPa左右，而此时的杂质吸附前沿仍未到达床层顶部，故可通过顺放获得冲洗再生气源。顺放过程通过KV4706A～J、KV4710A.B进行，顺放气进入顺放气罐V4101。4)逆放过程这是吸附塔在完成顺放过程后，逆着吸附方向将塔内压力降至0.03MPa的过程，此时被吸附的杂质开始从吸附剂中解吸出来。放入逆放缓冲罐V4102，然后再经压力调节阀PV4707调节到后进入解吸气混合罐V4103。5)冲洗过程在这一过程中，用来自于顺放气罐V4101的氢气逆着吸附方向对吸附床冲洗，使吸附剂中的杂质得以完全解吸。冲洗通过程控阀KV4705A～J、KV4707A～J，调节阀PV4704A.B进行，冲洗解吸气进入解吸气混合罐V4103。逆放和冲洗解吸气于V4103中混合后送出界区去转化炉。6)均压升压过程该过程与均压降压过程相对应。在这一过程中，分别利用其它吸附塔的均压降压气体依次从吸附塔顶部对吸附塔进行升压。本装置主流程共包括四次连续均压升压过程，依次称为：四均升（E4R）、三均升（E3R）、二均升（E2R）和一均升（E1R）该过程与均压降压过程相对应。7)产品气升压过程经过四次均压升压过程后，再用产品氢经程控阀KV4703A～J和调节阀HV4708将吸附塔压力升至吸附压力。经这一过程后，吸附塔便完成了整个再生过程，为下一次吸附做好了准备。工艺流程特点：与传统PSA流程相比，本装置流程具有如下特点：①均压次数多，氢气回收充分，氢气损失小。②逆放过程连续，逆放解吸气压力、流量稳定。③冲洗再生时间长，冲洗过程和冲洗气流量稳定，吸附剂再生效果好。④特殊的复合床吸附剂装填使本装置能同时适用于脱除变换气中除氢以外的全部杂质。⑤采用多床同时吸附的PSA流程，吸附循环周期短、吸附剂利用率高。⑥本装置的自动切塔程序实现了对故障塔的不停车检修。6）工艺冷凝水回收系统在转化炉前配入的工艺蒸汽，一部分参与转化、变换反应生成了H2、CO、CO2，另外一部分则在热交换过程中被冷凝，并在中变气分水罐中被分离出来。中变气第一分水罐（V4004）、中变气第二分水罐（V4005）、中变气第三分水罐（V4007）分离的酸性水，分两段分别进入酸性水汽提塔（T4001）顶部和中部，脱除水中的绝大部分CO2，然后由酸性水汽提塔底泵（P4003A/B）送入除氧器（V4008），除氧后作为锅炉给水回收利用。7）热回收及产汽系统①除盐水除氧系统自装置外来的除盐水经除盐水预热器（E4003）预热至70℃左右，然后与酸性水汽提塔底泵P4003出口的除盐水混合至80℃左右一并进入除氧器及水箱（V4008）。除氧用蒸汽自装置外来。除氧器正常运行时，通过调节除氧用蒸汽的流量来控制除氧器的压力。除氧水经过锅炉给水泵（P4002A，B）升压后送至中压产汽系统。中压产汽系统来自中压锅炉给水泵（P4002A.B）的除氧水经过锅炉给水第一预热器（E4002BC）、锅炉给水第二预热器（E4002A）预热至饱和温度后进入中压汽水分离器（V4003）中。饱和水通过自然循环方式经转化炉对流段的蒸发段及转化气蒸汽发生器（E4001）发生饱和蒸汽。该饱和蒸汽一部分供造气装置自用，其余经减温减压后送出装置1.0Mpa蒸汽管网加药系统及排污系统固体的磷酸三钠加入溶解器（V4012）中，自除氧器给水作为溶剂将其溶解。然后用中压加药泵把药液送至中压汽水分离器（V4003）。为了保证蒸汽的品质和减少系统的热损失和保护环境，系统还设置了连续排污扩容器（V4009）和定期排污扩容器（V4010）。连续排污扩容器（V4009）的污水送入定期排污扩容器（V4010），并加入循环水冷却至50℃以下排放。主要工艺过程操作条件2．1、加氢反应器（R4001）入口温度℃260～380出口温度℃380入口压力Mpa(abs)3.26出口压力Mpa(abs)3.24加氢催化剂装置m316.542.2、氧化锌脱硫反应器(R4002A.B)入口温度℃380出口温度℃360入口压力Mpa(abs)3.24出口压力Mpa(abs)3.20脱氯剂装置m33.82X2氧化锌脱硫剂装量m314.0X22.3、转化炉辐射段入口温度℃500出口温度℃840入口压力Mpa(abs)3.08出口压力Mpa(abs)2.83碳空速h-1791水碳比mol/mol3.5催化剂装量m312.82．4、中温变换反应器入口温度℃350出口温度℃410入口压力Mpa(abs)2.80出口压力Mpa(abs)2.77空速（干）h-11667催化剂装置m330.792．5、PSA部分序步骤压力（MPa）（G）时间（S）1吸附（A）2.51502一均降压（E1D）2.5→2.01303二均降压（E2D）2.01→1.51454三均降压（E3D）1.51→1.02305四均降压（E4D）1.02→0.52456顺放（P）0.52→0.20307逆放（D）0.20→0.03758冲洗（PP）0.031509四均升压（E4R）0.03→0.524510三均升压（E3R）0.52→1.023011二均升压（E2R）1.02→1.514512一均升压（E1R）1.51→2.013013产品氢升压（FR）2.01→2.545原料及产品的主要技术规格原料制氢装置的原料为天然气、焦化干气，压力为0.6MPa、温度为40℃，备用原料为丙烷。燃料为焦化干气，其规格见下表：序号组成焦化干气天然气摩尔分率V%V%1H201.1102H213.593CH459.1893.0944C2H618.233.7735C3H82.840.7216C4H101.120.1227C5H120.170.1218C2H42.519C3H61.25010H2S≤100mg/m3n≤20mg/m3nN20.604C4H80．4温度，℃4040压力Mpa（G）0.60．6装置备用原料为丙烷，按照100%C3来考虑2）制氢单元的氢气制氢单元产品为工业氢工业氢规格：出装置温度：40℃出装置压力：2.4Mpa（表）组成：组分V%H2≥99.9CH40.1C0+C02<20ppm∑100.00氢单元的副产品制氢装置的副产品为PSA部分的解析气，直接作为制氢转化的燃料以节约装置的能耗。规格如下（以天然气为原料）：序号组成天然气摩尔分率V%1H200.822H222.333CH417.434C2H605C3H806C4H1007C5H1208CO7.369CO251.02合计100温度，℃40压力Mpa（G）0.03第四节物料平衡该装置的物料平衡见表4-1表4-1项目Kg/hNM3/h入方水蒸汽33014焦化干气8401.48691合计41415.4出方工业氢2698.230000脱附气20424.715712未反应水18292.5合计13374第五节装置消耗指标及能耗1、消耗指标1．1、水用量（见表5-1）1．2、电用量（见表5-2）1．3、蒸汽用量（见表5-3）1．4、压缩空气用量（见表5-4）1．5、氮气用量（见表5-5）1．6、燃料用量（见表5-6）1．7、催化剂化学药剂用量（见表5-7）1．8、消耗指标汇总（见表5-8，表5-9）2、能耗装置能耗计算汇总（见表5-10）1.2、电用量表5-2序号使用地点电压V设备数量，台设备容量，KW轴功率KW年工作时数年用电量×104KWh备注操作备用操作备用12345678910111P4001A/B3801111118.54000间断2P4002A/B38011909066.98000连续3P4003A/B380115.55.53.08000连续4P400438010.750.61000间断5C4001A/B10000113553552978000连续380114448000连续380166500间断22011.21500间断6C4003A/B380113030188000连续7C4004A/B38011757530.48000连续8A400138013030258000连续7照明220104000间断8仪表用电22058000连续合计6000297380163.4220151．4压缩空气用量表5-4序号使用地点及用途用量m3n/min备注非净化净化正常最大正常最大12345671净化压缩空气3．4连续2非净化压缩空气3．4间断1．5氮气用量表5-5序号名称使用地点及用途用量m3n/min压力（a）Mpa纯度要求备注正常最大123456781氮气吹扫、置换5.00.90开停工用1．6燃料用量表5-6序使用地点燃料油燃料气备注Kg/ht/aM3n/hM3n/a1234567146连续（催化干气）2F4002576连续（催化干气）4955连续（PSA脱附气）合计622连续（催化干气）1．7催化剂、化学药剂等用量表5-7序号名称型号及规格年用量，t一次装入量t(m3)预期寿命（年）备注1234567一催化剂1加氢催化剂JT-IG4.6914.06(16.54)32脱氯剂T4086.886.88(7.64)13氧化锌脱硫剂T30536.436.4(28)14转化催化剂Z417/Z4184.2712.8(12.8)35中变催化剂FB12314.3743.1(30.79)36吸附剂AS吸附剂7.5157吸附剂HXSI-018158吸附剂HXBC-15B150159吸附剂HX5A-98H1151510专用吸附剂NA-CO2015三化学药剂1磷酸三钠1．0t/y四瓷球3.6(2.4)五填料0.4(1.0)1.8、消耗指标汇总1．8．1消耗（见表5—8）表5-8序号名称单位数量备注1原料气m3n/h8691连续（焦化干气）2燃料气m3n/h924连续（催化干气）3循环水T/h171.5连续T/h147.3间断2生活水T/h间断3除盐水T/h36.3连续4电10000VKWh/h1185连续380VKWh/h378.2总计220VKWh/h20照明及仪表5非净化压缩空气m3n/h600间断6净化压缩空气m3n/h300连续73.5Mpa蒸汽T/h-10.2外输1.0Mpa蒸汽T/h10．0消防及吹扫8氮气m3n/h300间断第六节生产控制分析正常生产分析表序号分析项目分析次数控制指标分析方法标准主要仪器备注1原料气全组份原料气全组份2R4002出口含硫ppm1次/班＜0.2ppm氧化微库仑法GB/T11061-1997WK-2C型综合微库仑仪3转化气组成1次/班CH4~5%（mol）气相色谱法GBT8984.1-1997配有火焰离子化检测器和甲烷化转化器的气相色谱仪H2，CO，CO2，CH44中变气组成1次/班CO2~3%（mol）气相色谱法GBT8984.1-1997配有火焰离子化检测器和甲烷化转化器的气相色谱仪H2，CO，CO2，CH45氢气组成1次/班CO+CO2≤20ppm气相色谱法GBT8984.1-1997配有火焰离子化检测器和甲烷化转化器的气相色谱仪H2，CO，CO26解吸气组成1次/班气相色谱法GBT8984.1-1997配有火焰离子化检测器和甲烷化转化器的气相色谱仪H2，CO，CO2，CH47中压氢气：钠含量SiO21次/班≤15μg/kg≤20μg/kg火焰原子吸收分光光度法GB11904-98原子吸收分光光度计，钠空心阴极灯8给水：硬度1次/班≤1.5μmol/LEDTA滴定法GB7476-87GB7477-872、开工分析开工分析表序号分析项目分析次数控制指标备注1置换N2：氧含量抽查＜0.3%（mol）气相色谱法GB/T3864-1996TCD气相色谱仪烃抽查无气相色谱法气相色谱仪2置换气：氧含量抽查＜0.5%（mol）气相色谱法GB/T3864-1996TCD气相色谱仪3开工用氢气组成4次/班气相色谱法4转化中变还原入口：H2%（mol）4次/班0-60%气相色谱法气相色谱仪转化中变还原入口：H2%（mol）4次/班0-60%气相色谱法气相色谱仪5循环氮：H2O%（mol）抽查GB/T5832.1、GB/T5832.2催化剂脱水时烃抽查无气相色谱法气相色谱仪6燃料组成、热值抽查气相色谱法、计算法GB/T13610-1992GB/T11062-1998气相色谱仪7炉膛气体：爆炸试验抽查合格可燃气体测爆仪3、水分析序号分析项目分析次数控制指标分析方法标准主要仪器备注溶解氧1次/班电化学探头法GB11913-89溶解氧测定仪铁1次/班火焰原子吸收分光光度法GB11913-89原子吸收分光光度计、铁空心阴极灯铜1次/班原子吸收分光光度法GB7475-87原子吸收分光光度计、铜空心阴极灯PH1次/班电极法GB6920PH-3C酸度剂油1次/班红外光度法GB/T16488-1996OIL-2型水中油测定仪9汽包水：PH4次/班电极法GB6920PH-3C酸度剂PO4-34次/班离子色谱法GB/T14642-93离子色谱法Cl-14次/班硝酸银滴定法GB11896-8910酸性水：Fe离，CO2，CH3OH抽查火焰原子吸收分光光度法、容量法GB11911-89NH3抽查GB7878CH3OH抽查气相色谱法气相色谱法注：除上述分析项目外，还有下列仪器自动在线分析：产品氢CO、CO2微量分析，量程为0~100ppm。第七节环境保护及安全措施1、主要污染源1．1、“三废”排放情况（1）、废水排放（见表7-1）序号废水来源排放方式废水种类废水量t/h水质mg/l治理措施COD油类PH1定期排污扩容器间断含盐污水2.09排地沟2机泵冷却水连续含油污水1.0300210全厂污水管网3生活污水间断生活污水3.02010全厂污水管网（2）、废气排放（见表7-2）序号污染源废气量Nm3/h排气参数污染物g/Nm3排放方式排向温度℃高度m直径mSO2N0X1转化炉20244175501140连续大气2原料预热炉1000350200.51040连续大气3酸性水汽提塔600104130.08含C02连续大气4除氧器200104100.08含C02连续大气5安全阀20215165含C02间断火炬（3）、废渣排放（见表7-3）废渣类别排放量，t组成处理方法备注加氢催化剂3.4Co.Mo.Ni深埋或回收每3年一次脱氯剂0.8深埋每2年一次氧化锌脱硫剂6.6Zn0深埋每2年一次转化催化剂10.6Ni0深埋或回收每2年一次中变催化剂11.0Fe203.Cr203深埋每3年一次AS吸附剂2.56深埋每15年一次HXSI-01吸附剂2.56深埋每15年一次HXBC-15B吸附剂78.4深埋每15年一次HX5A-98H吸附剂49.6深埋每15年一次NA-C0专用吸附剂4深埋每15年一次噪音特征表表7-4（4）、噪音特征（见表7-4）序号噪音设备数量台工作情况高压声dB(A)治理措施备注1原料气压缩机2连续83选用新型电机2转化炉1连续75低噪音烧嘴3蒸汽放空设施瞬间80设消声器4泵3连续78选用新型电机1．2、治理措施1．2．1、防治废水污染本装置正常操作过程中，各机泵冷却排出含油污水，中压汽水分离器排出的少量含盐污水以及生活污水，统一排入工厂污水系统集中处理。轻轻水蒸汽转化制氢工艺过程中，变换气冷却过程要分离出大量工艺冷凝水，这部分水含CO2约1000ppm，如直接排放，势必污染环境。本装置将该部分工艺冷凝水直接进入