xx料场开采施工技术措施

3.1施工场地狭窄，取料困难 3.2受场地限制，难以形成大规模开采作业 3.3开挖强度高 3.4废弃料多，开采成本加大 2 4.1施工道路 24.2施工用电 24.3施工用水 24.4施工供风 24.5施工照明 24.6施工通讯 2 5.1施工程序 5.2施工方法 46.1硐室爆破 46.2梯段爆破设计 7.1施工人员 7.2施工机械配置 8.1爆破作业安全技术措施 8.2开挖安全技术措施 9.1质量管理制度及办法 9.2质量控制措施 xx料场开采施工技术措施60m，距右岸坝轴线上游1500m，开采面积约1.13万平方米，总开挖方量约44万方。料场岩石多为石灰岩，表面覆盖层虽不太厚，但表面多为石灰岩胶结体，厚度达10m左右，且夹泥，多为废弃料。料场主要承担庙林水电站主体工程和部分临建工程混凝土所需砂料的毛石料场位于xx料外运道路旁，山高坡陡，很难形成运输施工便道，上部取料仅能靠挖机甩料至坡脚后才能装车。现场无备料场地或平台，前期开挖爆破后，石料易沿边坡滚入公路下面河谷，不利于取料。由于料场位于xx料加工系统至xx公路段中间且离xx料加工设备最近距离仅60m左右，若采用硐室爆破或大规模梯段爆破，不但爆破飞石安全距离不够，而且，毛料会大量堆积于公路上，使外运xx骨料的唯一通道中断，直接影响整个工程的混凝土浇筑工作。因此在该料场开挖难以形成大规模的爆破作业。于受地形条件影响，无备料场地，前期无备料。因此每月开采2.6万m3的开采强度较高，只能加大机械设备投入保证其毛料的供应。根据料场岩石结构观察，表面覆盖层虽然不太厚，但表面石灰岩胶结体厚度达10m左右，且夹泥。根据混凝土质量要求，均不符合xx骨料质量要求。不但影响xx料加工系统生产能为，而且加大了毛料开采成本。从现有的xx至xx料系统公路修机械临时便道至料场顶部，为从上至下形成梯段爆破提供施工道路。L2施工便道自xx料加工系统料仓、乡村公路、料场对岸、到河谷底部，形成运料下线公路，满足下到河谷底部取料要求。施工道路布置见施工总平面布置图01所示，道路特性见施工便道特性图02铝芯线至配电设施；电缆穿过施工道路时采用不低于6m的电杆进行架空，保证用电安全。自xx加工系统供水管路接1.5″钢管至工作面供施工用水。在粗碎供料公路旁布置3台4m3的小空压机，在制砂车间下游面置2台20m3高压橡胶管接至工作面附近，然后用φ25mm橡胶管接至各工作面。根据现场实际情况在施工场地四周安装镝灯及碘钨灯照明，保证施工场地有足够的光亮度。采用对讲机及手机供现场联系及施工指挥，以保持各工作面的联络。根据现场实际情况，先对硐室爆破部位废弃渣料进行清理，确保xx料加工系统的正常运行。挖机沿坡面先修筑出L1施工便道，对料场覆盖层及废弃料进行清除，形成开挖工作面，然后从上至下采用梯段爆破进行开挖。毛料开采施工程序见下框图所示。毛料开采施工程序框图施工准备施工道路修建及不可利用料的清除!Ⅱ区梯段开挖!Ⅱ区梯段开挖Ⅲ区硐室开挖向砂石料加工系统供料1、施工便道施工开采部位与现有公路高差48m左右，施工便道纵坡达25%，不能满足运输要求，只能满足挖机及开挖设备人工搬运通道要求。施工便道开挖采用手风钻造孔爆破，挖机直接往公路弃渣进行开挖。2、不可利用料的清除毛料开采场不可利用料包括表面覆盖层及强风化料。覆盖层采用人工配合挖机从上至下进行清理。岩浆岩、强风化料等废弃料采用手风钻或潜孔钻造孔进行爆破，挖机甩至进加工系统的公路上，装10T自卸汽车运至指定渣场。3、硐室爆破段施工（主要为Ⅲ区开挖）硐室爆破段(Ⅲ区）由于高差较大，废弃料较多，大型开挖设备无法到工作面，难以形成梯段爆破，为了满足开挖强度，我部拟对Ⅲ区采取硐室爆破的方式对该部位进行开挖。硐室凿岩采用YT-28手风钻造孔，施工用风由4m3/min柴油空压机供给，硐室施工照明采用便携式手电筒进行照明。爆破后，挖机修临时施工便道进行废弃料的清除，自坡顶逐层甩料至坡脚公路，采用反铲装料，自卸汽车运输至2#弃渣场。废弃料处理完后，在靠加工系统（大寨沟上游侧方向）现冲沟部开挖形成集渣平台，用挖机将可用料集中至集渣平台。从集渣平台装运10T自卸汽车运至加工系统进行供料。4、梯段爆破段施工（主要为Ⅰ、Ⅱ区开挖）梯段爆破段主要采用轻型潜孔钻造孔，梯段爆破的方式从上至下开挖。对于局部潜孔钻无法架设部位，采用手风钻造孔爆破开挖。由于边坡较高、地势险峻，为了确保山体稳定，主爆区采取微差挤压爆破方式进行起爆，并按松动爆破原理控制药量。边坡按1：0.3的坡度进行控制，每10m高度增设宽1.0m马道，保证边坡的稳定。爆破后，无法进入工作面装车部位，渣料采用挖机甩至坡脚公路侧或大寨沟河谷内，利用坡脚原有道路及河左岸新修建的L2施工便道进行运输取料。6.1.1施工工艺流程↓↓ ↓↓↓↓6.1.2工序控制要点1、施工准备挖机先在该部位下部开挖出集渣平台，便于爆破后渣料能更好的集中堆放。2、施工测量放线及布孔由项目部专业测量技术人员按硐石爆破设计要求准确测放出硐室开口位置，并且在每掘进3m复测一次，确保硐室与设计位置相符。硐室开挖形成后，由技术人员和测量人员对各药室的位置、药室容积、位置、最小抵抗线进行测量复核，以便对装药量进行最后的校核提供可靠的数据依据。为提高装药质量，实行严格的岗位责任制，从运输堆放、搬运、装药进行全面的检查，装药时爆区周围设立明显的标志，并设立岗哨，禁止无关人员进入装药区内，防止安全事故的发生。5、堵塞堵塞质量的好坏直接关系到整个爆破方案的爆破效果。在堵塞前，在每个硐室内壁上标明设计堵塞位置，并在硐口备足填塞材料。在药室口填塞段的5m部分，采用装满砂土、碎石的编织袋码砌，顶部用袋装粘土堵塞，堵塞时要求充填物夯实。后段用开挖的石碴料堵塞到设计位置，堵塞时严禁使用腐质的土进行堵塞。堵塞全过程注意保护好爆破网路的管线免受损坏，在堵塞过程中，设专人进行检查、维护起爆网路，确保顺利起爆。堵塞长度按1.2倍最小抵抗线考虑，并满足药室离堵塞段的垂直距离不小于最小抵抗线，确保爆破作业不发生冲孔现象。6、网路联接网路敷设及雷管等爆破器材需事先进行检查，严格遵照《爆破安全规程》中有关起爆方法的规定，起爆网路完好，具备安全准爆条件时方可爆破。由于硐室爆破后其大块率较高，为满足正常的铲装及粗碎机的破碎要求，主要采用冲击锤进行破碎，对于冲击锤难以破碎的较大块石采用手风钻造孔，浅眼爆破法进行二次爆破破碎。6.1.3硐室爆破设计1、导硐断面尺寸拟定由于硐室较浅，减少硐室开挖方量及堵塞回填量，只要满足施工要求即可，药选用2#岩石硝铵炸药e取1.0，K值取1.2kg/m3。Δ为炸药密度，取0.8T/m3，Q=1797.9kg。药室体积V=KVQ/ΔKV为药量扩大系数，本设计取1.3V=1.3×1797.9÷800=2.922m33、爆破安全设计及验算（1）地震安全距离本起爆最大单响药量为1797.9kg，爆区×（Q1/3/R）a，为保护物的质点峰值震动速度cm/s，K与地质条件、爆破类型及爆破参数有关的系数取117，爆破衰减指数一般取1.64。R为测点至爆源中心距离m，以爆破源至毛石民宅距离207m计算。V民=1.12cm/s＜[V]=1.2cm/s，满足规范要求。（2）空气冲击波安全距离空气冲击波对避炮人员的安全允许距离：Rk=K×Q1/3Rk=25×1797.91/3=304mRk─为避炮人员的安全允许距离mK─为安全系数，取25Q─最大单响药量为1797.9kg（3）个别飞石安全距离个别飞石安全距离：Rf=20KFn2WRf─个别飞散物飞行距离mn─爆破作用指数取n=1.0W─最大一个药包的最小抵抗线，W=10.0m虽然设计计算出其个别飞石飞距离为300.0m，但按《爆破安全规程》要求，本硐室爆破飞石最小安全距离不得小于350m。xx料硐室爆破示意图036.2.1施工工艺流程↓↓↓↓6.2.2工序控制要点1、场地清理覆盖层及风化料开挖结束后，首先采用手风钻钻爆对临空面进行整形，以减少梯段爆破底盘抵抗线；每层开挖前采用反铲平整工作面。人工配合反铲对已开挖坡面进行修坡及危岩处理。3、测量放线由测量工程师放出开挖范围线，按边坡稳定要求进行钻爆开挖。4、梯段爆破（1）钻孔作业浅孔爆破采用手风钻钻孔，下部采用轻型潜孔钻造孔，为保护边坡稳定，边坡采用预裂爆破，超前于主爆区进行预裂爆破。钻孔过程中，专人对钻孔的质量及孔网参数按照作业指导书的要求进行检查。（2）装药、联线、起爆开挖应自上而下进行，分梯段开挖，垂直边坡梯段高度控制在10m，距离预420g/m，主爆孔装药直径70mm。梯段采用小抵抗线、大孔距的孔间微差挤压爆破。爆破采用毫秒微差起爆网络，非电毫秒雷管连网，电雷管起爆，导爆索传爆。爆破后，人工配合挖机对边坡浮渣及危石进行处理，并经专职安全员检查评诂后方可进行下道工序施工6.2.3爆破设计1、浅孔梯段爆破料场岩岩石为结构较完整的石灰岩，节理裂隙较发育，岩石坚固系数f=8-10，岩石强度为中硬。该浅孔爆破设计参数按钻孔孔深3.0m的梯段爆破设计。（1）钻孔深度由于岩石为中硬岩石，且浅孔爆破主要用于修整工作面，为形成较大规模的梯段爆破创造条件。结合该实际情况，浅孔爆破深度只考虑按钻孔3.0m计算，即L=H=3.0m。（2）炮孔间排距该料场开采料主要用于xx骨料，为了确保爆破的岩石块度均匀，降低大块率的含量，采用小抵抗线宽孔距爆破，选取孔距为抵抗线的2～4倍。根据孔距以上原则，b=0.8×2.1m=1.（3）底板抵抗线根据岩石的完整性，初步拟定W=0.6×H=0.6×3.0m=1.8m。（4）药包量Q岩石强度为中硬，正常松动爆破单位耗药量q取0.56kg/m3，根据Q=0.7×浅孔爆破参数详见深孔爆破设计图04所示2、深孔梯段爆破（1）为了确保布置的抵抗线比较均匀，保证爆块均匀，后冲对边坡的破坏较小，梯段比较稳固，梯段坡面容易保持，并提高爆破效率，布孔采用倾斜布孔。梯段坡面按1:0.3布孔，坡面角度为73度。（2）梯段高度及钻孔深度根据开挖要求，梯段开挖高度初步拟定为10.0m，由于属骨料毛料开采，钻孔超深不考虑，钻孔深度L按L=（H+h）/sina=10/sin73°=10.5m。H─梯段高度mh─钻孔超深（3）底盘抵抗线Wd按Wd=HDηd/150计算H─梯段高度mD─岩石硬度影响系数0.5d─为药包直径，药包选用Φ=70mm的乳化炸药或硝铵炸药（4）炮孔间距的确定计算（5）排距b的确定排间孔呈等边三角形（梅花形）错开布置，故排距按b=0.87×a计算（6）堵塞长度L1堵塞长度按L1≥0.75WdL1=0.75×2.33=1.75m炮孔堵塞长度不得小于1.75m（7）装药量的确定前排炮孔的单孔药量计算Q=qaWdH=0.45×3.5×2.33×10=36.7kg后排炮孔的单孔药量计算Q=qabH=0.45×3.5×3.0×10=47.25kgH─梯段高度mq─深孔台阶爆破单位耗药量，中岩取0.45kg/m3a─孔间距mb─孔排距m深孔爆破参数详见深孔爆破设计图05所示3、预裂爆破（1）钻孔直径造孔采用轻型潜孔钻，钻头直径采用100mm。（2）孔距预裂孔孔距一般为孔径的7～12倍。本工程暂按孔径的10倍确定，即孔距（3）装药不偶合系数预裂孔炸药药卷采用Φ32mm的乳化炸药。其不偶合系数为3.13，符合不偶合系数一般为2～5的要求。（4）线装药密度极限抗压强度，取800kgf/cm2。代入上式计算得线装药密度为420g/m。4、爆破安全设计与验算（1）地震安全距离按60m为一段起爆，根据孔距为3.0m及单孔装药量可计算出其单响药量为992.25kg。爆区最近的建筑物质点的震动速度为：V=K×（Q1/3/R）a，V=150（992.251/3/200）1.5计算得V=1.67cm/s规范一般要求浆砌石砌体质点震动速度小于3.0cm/s，计算满足要求。V─为保护物的质点峰值震动速度cm/sK─与地质条件、爆破类型及爆破参数有关的系数取150a─爆破衰减指数取1.5R─为测点至爆源中心距离m，以爆破源至粗碎挡墙距离计算。（2）空气冲击波安全距离空空气冲击波对避炮人员的安全允许距离：Rk=K×Q1/3Rk=25×992.251/3=249.5mRk─为避炮人员的安全允许距离mK─为安全系数，取25Q─最大单响药量为992.25kg（3）个别飞石安全距离个别飞石安全距离：Rf=20KFn2WRf─个别飞散物飞行距离mn─爆破作用指数取n=1.0W─最大一个药包的最小抵抗线，W=2.33m虽然设计计算出其个别飞石飞距离为85.0m，但按《爆破安全规程》要求，飞石最小安全距离不得小于250m。工种管理人员技术人员测量工修理工风钻工驾驶员操作手普工合计人数2232486序号设备名称型号及规格单位数量1辆22辆23空压机20m3/min台24空压机4m3/min台35挖掘机PC200台26装载机ZL50台17潜孔钻YQ-100B台28手风钻YT28台88.1.1爆破作业安全1、装填炸药应按照设计规定的炸药品种、数量、位置进行，装药要分次装入，用竹棍轻轻压实，不能用铁棒或用力压入炮孔内，不得用铁棒在药包上钻孔，安设雷管或导爆索，必须用木或竹棒进行；孔深较大时，药包要用绳子吊下，或用木制炮棍护送，不允许直接往孔内丢药包。2、起爆药卷（雷管）应设置在药全长的1/3～1/2位置上（从炮孔口算起雷管应置于装药中心，聚能穴应指向孔底；导爆索只许用锋利刀一次切割好。3、爆破孔洞的堵塞应保证要求的堵塞长度，充填密实不漏气；填充直孔可用干细砂土、砂子、粘土或水泥等惰性材料，最好用1：2～3（粘土：粗砂）的泥砂混合物，含水量2%，分层轻轻压实，不得用力挤压；水平炮孔和斜孔，宜用2：1土砂混合物，做成直径比炮孔小5～8mm，长100～150mm，的圆柱形炮泥棒（或泥蛋）填塞密实；填塞长度应大于最小抵抗线长度的10~15%，在堵塞时，应注意勿捣坏导火索和雷管的线脚。4、导火索长度应根据爆破员在完成全部炮眼和避入安全地点所需的时间来确定，其最短长度不得小于1.2m。5、严禁用剪刀剪断导爆索，应用锐利的刀子在木板上切断。6、药卷不得冲击或抛掷入孔，装药和堵塞过程中．均须谨慎保护导爆索，导爆管以及连接件等，以防发生事故隐患。7、严禁边打孔、边装药平行施工作业。8、采用电雷管引爆时，只有确认网路联接正确，与爆破无关人员已经撤离，才准许接引爆装置。8.1.2爆破安全距离及警戒1、爆破时，现场人员应撤到安全区域并有专人警戒，以防爆破飞石、爆破地震、冲击波以及爆破毒气对人身造成伤害，梯段爆破最小安全距离为250m，硐室爆破最小安全距离为350m，并用油漆标示出警戒线。2、爆破安设警报器，爆破前按要求拉响警报进行预警。各路口均派人员加以把守，并作好安民告示，将警戒信号公之与众，警戒信号为三次：第一次信号：预警信号，该信号持时间较长，发出后，爆区内开始清场，将设备，人员撤离爆区。第二次信号：起爆信号，该信号持时间较短，当确认人员，设备撤离至警戒线外，所有警戒人员和岗哨都已到位，具备有安全起爆条件时发出，起爆信号发出后，准许起爆人员起爆。第三次信号：解除信号，该信号持时间较长，安全等待时间15分钟过后，检查人员进入爆区警戒区范围内进行安全检查，确认安全后反方可发出解除信号，在此之前岗哨不得撤离，不允许非检查人员进入爆区警戒范围内。3、项目部专职安全员对爆破作业人员、设备清场进行监督，待所有人员及设备撤出警戒线以外后再允许进行爆破。1、瞎炮是由于炮孔外的电线电阻、导火索或电爆网（线）路不合要求而造成，经检查可燃性和导电性能完好，经纠正后，可以重新接线起爆。2、发现或怀疑有瞎炮时，立即报告，并在其附近设立标志，派人看守。3、当炮孔不深（在50cm以内）时，可用裸露爆破法炸毁，当炮孔较深时，可用木制或竹制工具，小心地将炮孔上部的堵塞物掏出；如是硝铵类炸药，可用低压水浸泡并冲洗出整药包，或以压缩空气和水混合物把炸药冲出来，将未爆的雷管销毁，或将上部炸药掏出部分，再重新装入起爆药包起爆。4、距旧炮孔旁60cm处（用人工打孔30cm以上）钻（打）与原炮孔平等的新炮孔，再重新装药起爆，将原瞎炮销毁；钻平等炮孔时，应将瞎炮的堵塞物掏出，插入一木制炮棍作为钻孔的导向标志。6、如炮孔底还有剩药，可在原炮孔内重新加装起爆药包起爆。7、深孔瞎炮处理可以采用再次爆破，但必须考虑相邻药包已爆破后最小抵抗线的改变，以免飞石伤人。8、处理瞎炮时，严禁把带有雷管的药包从炮孔内拉出来或者拉动电雷管上8.1.4爆破后安全处理1、爆破后30分钟，等爆堆稳定，尽快组织有经验的爆破人员和技术人员对爆区作出详细的检查，对有损坏的用电线路及设备进行恢复。全带等设施，按照从上到下的原则进行清理。3、安全处理期间，进xx料加工系统公路禁止通行，并派专人负责维持安全工作，消除隐患后再进行阶段性放行。局部公路上的块石与清坡处理一齐解爆，并采用CAT320B型挖掘机清理路面。1、测量在高边坡上作业危险性最高，因此要求测量人员在进行工作之前，除了应遵守高处作业基本要求外，还务必要配备其它相关设施，来加强人员自身的安全保护工作，不得强行作业。所以在钻孔前除了做好安全防护措施以外，还应对所处位置的危石进行安全处理，确保万无一失方可作业。3、从事高边坡开挖作业，都必须系好安全带、安全绳和穿软底防滑鞋，不准穿塑料硬底鞋,安全绳应系在入岩不低于0.8m的插筋上，且插筋应必须打在稳定的岩石上，以防止插筋脱落造成安全事故。1、健全质量自检制度，加强质量监督检查2、建立施工质量管理办法及措施，确保整个施工过程处于受控状态3、实行工程质量岗位责任制和质量终身制，严格执行质量奖惩制度4、施工过程严把“四关”，坚持质量一票否决制5、开展质量文化教育，增强职工质量意识和服务水平6、开展全面质量管理活动1、原材料质量保证措施实施工爆破后，由实验室现场对毛料石块进行取样分析，通过对岩石的坚固系数、天然容重、组成成分等材料力学性能的检测，对不能满足xx砼骨料要求的岩石进行清除。并由现场工程部及质量安全部督促，确保毛料符合规范要