【机加工行业危险因素和对策措施探究（论文）16000字】

机加工行业危险因素和对策措施研究摘要机加工行业涉及到车床、铣床、磨床、激光切割机等机械设备，操作者在操作时存在着很大的安全隐患，事故发生的原因往往就是人的操作有问题，没有按照安全操作规程去操作，导致人身伤害。在机加工的工艺中，涉及到焊接、喷漆等工艺，在这些工艺过程中存在着很多危险有害因素。从以往的机加工行业发生的事故来看，每一次事故都会给我们留下惨痛的教训，因此我们应该从中吸取经验教训，做到自律。本篇论文将分析机加工过程中的危险有害因素，并提出切实可行的安全对策措施。关键词：机加工、危险有害因素、安全对策措施 目录29773目录 4281091.绪论 1244031.1研究背景 1296051.2研究目的 1131062.阐述机加工过程中的危险、有害因素 165112.1下料过程的危险、有害因素 1268112.2机加工过程危险、有害因素 2252782.3焊接作业危险、有害因素 2131032.4喷砂、抛丸清理过程中的危险、有害因素 3255712.5喷涂过程危险、有害因素分析 449632.6装配过程危险、有害因素 522982.7起重、吊装作业危险、有害因素 52862.8安全管理各个方面的危险、有害因素 677823根据机加工过程提出的安全对策措施 7174443.1下料过程的安全对策措施 7281903.2机加工过程安全对策措施 789013.3焊接作业的安全对策措施 883163.4喷涂过程的安全对策措施 9312323.5 其他方面的安全对策措施 9175183.5.1油漆仓库 9131563.5.2物料仓库储存 10169483.6安全管理方面的安全对策措施 10285072.6.1安全管理人员的职责 11217813.6.2从业人员安全培训教育 13119153.6.3安全管理制度 1419373参考文献 151.绪论1.1研究背景全国有很多机加工的厂子，每年发生的事故也很多。为了认真学习落实《安全生产法》、《职业病防治法》和“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，安全问题就是大问题，企业不能放松警惕，个人不能放松警惕，要做到企业自律、个人自律。机加工过程涉及到很多安全问题，解决这些问题是很有必要的。在学习《安全生产法》的过程中要了解到其内涵，企业要有责任意识，知道安全的红线在那里，千万不要触碰这些红线。现在国家对安全及其重视，很多事故本来是可以不发生的，我们完全可以提前做预防。因此对危险有害因素的辨识就显得很重要了，我们首先得知道什么是危险，只有我们能意识到，才能去主动规避这些危险有害因素。当然我们主观的去避免危险有害因素是也没什么太大意思，重要的还是得形成一套科学的方法，科学的去进行对策措施的研究。1.2研究目的本论文采用文献研究、现场调研等方法，对机加工过程中产生的各类危险有害因素和对策措施进行研究分析，使企业在机加工的过程中做到合乎规范，能够保证安全风险的降低。员工可以减少被伤害的概率，企业可以在安全生产的基础上达到更好的生产效益，安全出了问题一切效益也等于零。阐述机加工过程中的危险、有害因素2.1下料过程的危险、有害因素下料是什么意思？就是把大板材切割成小板材。因此涉及到切割的过程，主要涉及到的机械为剪板机。主要危险有害因素为：1、制动器故障，未与离合器联锁导致机械伤害事故。2、未设置急停装置，或者急停按钮设置位置不当，发生事故时无法及时停止导致事故更加严重。3、设备正常旋转时有损或无安装防护罩或者故障是由于防护罩设备受到严重损坏,人员意外地直接触碰了设备旋转传动机构等重要部位而直接造成的意外伤害。4、对于那些外露在制动操纵台外部的安全制动开关、手脚踩板踏杆没有必要设置合理、可靠的安全制动保护罩,人员可能误操作导致人员受伤。5、电气设备在安装时的绝缘、屏护、保温之间的隔离装置间距未达到规定的要求,未连接PE线,人员误触可导致触电事故。6、剪板机压料等级低的压料主机手脚不平整,危险压料地点未完全设置可靠的安全出料保护设施装备,出料保护区未完全进行封闭,栅栏门不与压料主机完全联锁。7、设备运行时或未停稳时,手或身体进入危险区造成伤害。2.2机加工过程危险、有害因素1、由于操作人员的局部卷入或夹杂在机床上的旋转零件和移动零部件所导致的损坏事故。2、操作人员与机床上所装夹的工件发生碰撞所导致的损坏性事故。3、受到飞溅砂轮面积的磨料和切屑擦伤及灼热烫伤。4、由于操作人员滑倒或摔死所致。5、切削机床电气装置故障损坏而造成的触电事故。6、高速旋轮的砂轮在遭冲击承受不了而破裂碎片的甩射导致物体打击伤害。7、磨削过程中会产生粉尘,若作业人员劳动防护用品不完善,可能会造成粉尘伤害。8、钻孔过程中高速旋转的主轴和装在其上的钻头、铰刀与操作人员接触导致卷入或碰撞,产生机械伤害。9、切削产生的长螺旋形钻屑对人员的切拉割伤。10、钻头、铰刀断裂,更换时可能对手造成割伤。11、机加工设备运行时各机械主轴转速较快,作业人员的衣服、手套、衣袖、头发可能会卷入设备从而引发事故。2.3焊接作业危险、有害因素各种焊接操作工艺主要危险影响因素也各不相同。总的来看就是包括电弧光辐射,焊接烟尘,有害气体,焊接放射线,高频电磁场辐射,热辐射及噪声。总结下来如下：在进行焊接操作的过程中,由于使用了明火进行操作,都会在空气中产生一颗灼热的金属火星。焊接作业场所若存在可燃物质,可能会引燃,导致发生火灾事故。焊接加工过程中,产生了一个巨大的金属熔渣四处散布和飞溅,它们是造成火焰烧伤和烫染事故的原因之一。如果一个焊工不能按照规定正确地穿着和佩戴好的工作服以及劳动防护用品,就很容易引起灼烫的事故。在焊接的过程中，如果你的手或人身上的某个部位，就可以接触到一把焊钳上的带电部位;在使用接线或自动调整电焊装置时,碰到了接线柱、极板;在登高焊接上时触及或附近的高压供电系统等均可能发生直接触电。在焊接的过程中,由于经常需要人员移动和自由翻转焊件,或者人员躺卧在任何金属结构、机器装置下进行俯仰焊接的操作,或者在虽然暂时停止了运转但并且未注意完全切断电源的机器里面就已经进行了焊接,这些人员的工件、移动的机器和人员等都很可能会因此而导致受到压、挤、打砸等损坏而引起严重的伤害。在进行焊接作业的同时会使钢材内部产生一些对人体有毒、对环境无益的气体和金属烟尘;在施工作业空间小或通风不善的场地上施工作业时,有毒气体和重金属烟雾聚集物的浓度相对较高,容易引起急性微生物中毒。焊接过程中若CO气体泄漏,还有可能导致窒息事故。气焊过程中若发生丙烷气体泄漏,可能会导致中毒窒息甚至火灾爆炸事故。2.4喷砂、抛丸清理过程中的危险、有害因素1、喷砂清理过程(1)通过大量的空气，压缩机在空气中的作用力下,将大量的不锈钢砂以高速喷射方式均匀喷射至所有同时需要喷砂清理的所有工件上,清除所有清理工件主体表面的各种氧化性脱皮、锈蚀性涂层等,达到了喷砂清理所有工件的主要目的。大部分钢砂通过砂料回收系统回收利用。将高速喷油机等高速大型地震机喷射至那些需要经过特殊热处理的大型工件本体表面,以破坏表层氧化铁及污染,钢砂喷砂后首先经过喷砂房内地面格栅盖板的初步过滤落入回砂斗,通过回砂斗再进入刮板输送机,经过刮板输送机的传送,钢砂到达螺旋输送机,再经过螺旋输送机输送到斗提机,输送机的传动部位在防护疏漏时,巡检、清理人员的衣服,工具卷入导致机械伤害危险。(2)喷砂采用压缩空气,钢砂在压缩空气作用下有一定冲击压,喷嘴如把握不牢,可发生作业人员遭钢砂喷射伤害。(3)喷砂除锈时,钢砂冲击噪声,打磨产生的锈蚀尘灰在作业环境中对作业人员能造成噪声、粉尘危害,作业中不配穿防尘防护服,可对健康产生危害。(4)组件高度可超过m,喷砂采用人工持喷枪,登移动平台,处在柔性门封闭的喷砂间照光度往往会受喷砂灰尘影响,有发生高处坠落的危险。2、抛丸过程抛丸机运行时，设备运动部件若无完善的防护措施，人员过分接近，可能会导致机械伤害事故。抛丸机配备的除尘设备连接密封性能降低，除尘设备除尘效率下降等，会导致设备除尘效果不好，可能会对工作人员产生粉尘伤害。3、一般伤害（1）抛丸机制作的焊炬、割炬阀门漏气可能造成烧伤。焊炬、割炬调节阀不得漏气。如果乙炔调节阀漏气，泄露的乙炔会发生着火或形成爆炸性混合气，引起爆炸。如果企业的氧气调节阀发生漏气,氧气将直接进入手套的纤维中,遇到飞溅的火花时立即导致手套燃烧,来不及脱掉手套而造成灼烧,因此,要检查抛丸机焊炬、割炬阀门和连接部位是否漏气。如发现漏气,应及时修理。（2）由于抛丸机与切炬、割针机之间发生的回火所致烧伤。无射吸燃性能的抛丸机在焊炬、割伐后发生返回火灾时,火焰通过射吸管进入乙炔管道,由于氧气随回火火焰进入乙炔管道,回火极快,不易排除。如将乙炔管烧坏,极易造成烧伤事故。所以,在使用之前要先认真地检查抛丸机的焊炬、切削火焰射吸性。五射吸能力的抛丸机焊接火炬、切割火炬严禁使用。抛丸机焊炬、割炬的乙炔胶管也应该扎牢。（3）抛丸机气割中的烫伤。水泥工程中的直接切割机或者是金属材料,可能会发生水泥伤人事故。因此,要有防护措施,比如在水泥地面上垫钢板等。被用于空气熔渣切割的金属工件也要适应将其整体垫高100mm以上,以便有效防止由于空气熔渣的快速喷射而直接引起灼热。抛丸机气割的切割氧气流不是向下时,在切割氧气流喷射方向应该有防护挡隔措施,以防止熔渣大量飞溅伤人和引起火灾。2.5喷涂过程危险、有害因素分析1、调漆调漆过程中若油漆和稀释剂量较大,调配过程溶剂与油漆调合搅拌会使有机溶剂蒸气大量挥发,加上作业过程存在搅拌动力、人体静电,包装桶运输地上摩擦,极易使作业环境中有机溶剂与空气混合的爆炸性混合物触发引起爆炸,包括室内电气达不到防爆等级,均为触发危险源。调涂时油漆中存在的有机溶剂性气体大量分解和挥发,若是调涂场所的通风环境条件较差,导致对有毒或无害的气体浓度超标,可能还会直接造成工作人员中毒及窒息事故。2、喷漆油漆在工艺操作过程中会使室内产生许多漆雾,油药在涂料中含有大量的对环境有毒、有害的气体,若是喷涂后室内通风状态不良,废气排放处理装置不健全,导致对环境有毒或无害的气体浓度超标,作业者没有随身携带防护用品,如皮革或塑料制品,就很难避免造成人员中毒及窒息事故。喷漆过程中有机可燃气体浓度达到爆炸其爆炸下限,喷漆房内电气设备、工件等未进行有效接地,容易产生静电火花,造成火灾、爆炸事故。本项目钢结构工件较大,喷漆时可能涉及高处作业,若高处作业不规范,容易造成高处坠落事故。涂装过程中对于狭小空间内的作业属于有限空间作业,存在中发生中毒、窒息、火灾、爆炸等伤害。喷漆室内若设备防爆等级不符合要求,或未按照规范使用防爆电气,则容易导致发生火灾、爆炸事故。喷漆过程中若作业人员私自携带打火机、手机,或在喷漆房爆炸危险范围内吸烟等,容易造成火灾、爆炸事故。喷漆作业中喷射的过程中所产生、积聚的静电,调漆间等场地没有做好任何防止静电的措施(如门、地面、扶手等),化纤衣物的穿脱还可能使其产生静电的火花,喷漆室设备未接地、未连接移动的金属物体产生静电火花,引发火灾、爆炸事故。3、晾干采用天然晾干的烘烤方式,若在晾干的过程中,晾干地点的通风不良,导致对空气有毒或者对人体有害的气体不能及时从室内排出,人员一旦被吸入就很容易引起中毒或者窒息。晾干后释放出来的有机可燃性气体的浓度已经达到了它们的爆炸温度下限,碰到明火、电火花等点燃源容易引起火灾和爆炸。.2.6装配过程危险、有害因素1、作业过程，涉及到铆连或螺钉固定孔的加工以及修磨清理，人员涉及使用手持电动工具，如手枪钻、角向磨光机、螺栓紧固机等，如作业平台电源接插座未安装防漏电保护或手持电动工具绝缘等级达不到作业工位所需安全级别，一旦发生漏电，会造成触电伤害事故。2、手持电动工具还存在机械伤害危险，如钻头断裂崩射、砂轮片断裂抛射，对周边作业人员造成伤害以及作业人员手指遭磨、割伤害。零部件安装过程定位，安装存在作用力，使用的压、挤、敲、螺栓、定位销固定的安装作业工位器具，在作业中存在碰、挤、压肢体和安装部件坠落产生的物体打击。4、安装零部件时存在碰撞、坠落、滑动、转动导致作业人员肢体遭轧、卷、压、割及物体打击造成的伤害。5、零部件安装过程定位，安装存在作用力，使用的压、挤、敲、螺栓、定位销固定的安装作业工位器具，在作业中存在碰、挤、压肢体和安装部件坠落产生的物体打击。6、安装过程作用力偏离，可导致部配件损坏，崩裂碎片飞射可致伤害。7、装配时还存在机械伤害、物体打击、触电、噪声的风险。2.7起重、吊装作业危险、有害因素一般而言,导致起重工艺损坏和人员受伤的危险有害影响大的因素主要分为有以下几点:（1）长期无法进行高重起吊后的工艺吊装作业很有可能会直接导致安装吊钩内部部件出现许多裂纹或者可能是直接断裂,若对于这些吊装挂钩部件未能及时正常进行保养更换,容易就会造成严重起吊工艺损坏。（2）由于起吊机在操作设备作业中所需要使用的各种钢丝绳因疲劳,断股,挤压容易变形,插头式式的钢丝绳关节松动等,日常质量检测又安全管理都做得不是很到位,存在着许多安全事故中的隐患,在日常进行各种起吊设备操作的作业过程中很容易就可能会直接造成严重人体重物的突然坠落和严重伤害。（3）由于在起吊时因为脱钩而掉落亦可能给人员带来一些伤害。（4）吊具装卸件与工件内部应保持垂直,容易受到压伤或磨损等机械性的伤害。（5）在起吊时由于货物的重心偏置也可能会导致重物的坠落而伤人。（6）所有的使用期间的长度及其固定的状态都不能够满足要求,连接的方法不正确;钢丝绳的末端牢固固定操作错误。（7）当吊钩等提升装置在卷筒上的最小缠绕圈数太少时,吊钩和钢丝绳之间的距离应该减小。钢丝绳的润滑性能状态较差;滑轮和保险杠护罩有瑕疵或扭曲转动失误;滑轮的直径和钢丝绳的直径并没有相互匹配。（8）制动器不牢靠,磨损件严重超标后停止工作,制动力矩也达不到规定的要求;制动车轮闸瓦和制动轮的各处之间的缝隙大小不等;制动器的各个活动销轴失灵,存在进出口退位、卡位、生锈等情况。（9）各种行程限位、限量开关和连锁式保护设备中可能存在的缺陷;紧急停驶开关、缓冲器、终端止档器等停车保护设备以及超负荷限制器、抗冲击装置等的使用均为有效。（10）对于各种类型的防护罩、覆盖、围栏、保护层等均为不符合规定。（11）发生电气故障,如短路、过压、失流、闭锁等保护设施丢弃;电气设备和线路之间的安装方式不能够符合法律规范的要求,存在着临时接线或者是老化。（12）行车使用地面控制器进行控制,若控制器故障,可能会导致提升或下降速度异常,行车设备无法及时停止。从而引发各种伤害事故。（13）各种类型的吊索管理不畅。（14）行车地面控制器失效,可能会导致行车吊装过程控制失效产生脱钩,从而造成起重伤害。若私自改装行车地面控制器,安全性无法保证,增大了发生危险的可能性。（15）起重作业违反"十不吊"容易引发起重伤害事故。2.8安全管理各个方面的危险、有害因素安全管理就是以达到实现工作和生产环节中的安全而为目标的一种现代化、科学性管理。其根据根据国家对企业安全生产工作的方针、政策、法律、法规等的要求,按照我们党和地方政府有关的安全生产工作的总体思路和要求,从本单位和企业自身的实际情况出发,构筑一个促进企业安全生产工作的长效机制,规范和开展企业安全生产和经营的行为。安全管理的因素往往是直接造成安全事故的一个间接原因,如果安全管理体系制度建立得不健全,管理混乱或者是管理措施落实得不到位,就很容易导致安全事故的发生。企业安全监督管理工作落实得不到位的主要特点为:企业没有设立一套符合要求的安全监督管理组织,配备了足够数量的安全监督管理人才。未必须投入充分的安全生产经费,用于确保安全和生产所需的技术、设备正常有效运行。未能建立安全生产的责任制,各级各类人员不能按责任制的要求开展本岗位的安全工作。没有能力建立健全各种安全生产的规章制度,导致企业的安全管理无章可循。没有按照工种的安全操作标准和要求来执行各个工种的操作规范,导致职工在操作中无章可依。安全监督管理落实得不够,出现"三违"。未能够较好地开展各级人员的安全知识宣传和教育,人员的安全意识淡漠。如果出现了事故,未按"四不放过"的原则对其进行应急处理。电工及叉车人员等特殊操作的工种没有持证执照上岗,特殊操作不规范,没有安全保护措施。现场没有设置的安全警告标识或者是安全的警告标识设置得不完整。没有组织人员对本单位的各项安全生产进行检查,发现存在的隐患不及时予以整改。没有研究和制定对重大事件进行应急救灾的措施和预案,没有积极地组织对人员进行有效的演练,人员本身就不具有应急意识,从而导致了事故发生的后果范围扩大。3根据机加工过程提出的安全对策措施3.1下料过程的安全对策措施在进行工作前我们需要认真地检查剪板机的各个零件部分状况是否正常,电气设备也是否齐全,润滑系统是否畅通,并且清除了与台面和周围的一些处理器械量具等杂物一起摆放边角的废料。不要单独一人操纵剪板机所有到3个工人协调下来进行输送、控制大小和精度以及取料等,并且确定每一位工人都是统一的指挥。剪板机需要按照规定的裁剪板材厚度来调整裁剪刀的间距,不准同时剪切两种不同的规格,不同工艺和材质的板材,不得使用叠料。剪切用的板材必须保证其表面均匀和平整,不准剪切成无法被压紧的狭窄板材。剪切机中的皮带,飞轮和齿轮以及传动轴承等运转零件必须配备一个防护罩。操作人员将送料手指从剪刀口向下移动至最少200毫米以外,并离开一个压紧器。在剪板机上所安装的防护栅栏不得遮挡或阻碍操作者的眼睛和看不见剪切的地方,作业后所使用的废弃物如果有棱无角,操作人员应及时进行清除,防止割断。3.2机加工过程安全对策措施根据各种机械设备不同的特点,制定有效的安全操作规程和定期维修保养、制度。定期向全体职工开展安全知识技术培训,提高安全作业技能,纠正错误操作。各种机械传动设备外露的旋转部位及其在不产生任何影响它们的技术特性和效率下降的情况下所设置的防护罩,做到"有轴必有套"、"有齿必有罩"。针对高速行驶的装置和零部件配备了安全保护装置及警示牌。以施工操作者的行走位置和其所处的平面范围为计算标准,高度控制在合理距离之内的所有传动带、转轴、传动链、联轴节等可能被外露的危险零部件及可能发生危险的部位,必须配备安全保护网、盖板等保护装置,且完好有效。新购买的设备必须配有必要的安全保护装置,防护措施不全时,配置齐全后才能投入使用。该生产设备所用的需要重新增加的安全卫生保护装置必须符合要求的就是安全坚固耐用,不易发生损坏,表面光滑、没有任何尖棱利角,不会使它增加任何其他安全附加危险,不会使其变成新的安全卫生危险源,不会严重影响正常工作运行。根据用户需要自行设计各种机械控制装置的功能防止车辆松动控制装置或实现紧急停车自动连锁。当移动设备在地上操作时与场地上的位置距离超过1米m以上,就要及时设置一个好的操作场地平台、栏杆、扶手、围板等安全卫生防护管理措施。所有的机械设备如离合器、制动器、曲轴、接触杆、滑块、开关按钮都是灵活、正确和可靠的。安全保护及紧急刹车保护装置。设备"启动"按钮具有一个高于按键头的保护挡圈,装在一个按键箱内,其外还铺设一个铁皮箱。对于各类机械设备上采取的螺栓、阀门螺母、销钉等密封紧固件应具有相当的防松力。除了开关设备本身所有必需的有源电气控制外,每个开关设备上均需分别安装一个设备电源自动切断控制开关,并且设备只能将其电源锁定在"关"的指定位置。当用电设备在正常进行安全检查或日常维修操作过程中,必须将其及时切断一次性的电源。设备的锯片、钻头等位置可根据设备生产条件设置自关闭式防护装置,以提高设备本质安全性能。严格控制柴油机器正常运转时的机械加油、维修、检测、调节、焊接、清洁等日常作业。在设备生产的整个过程中所有生产设备都必须是严格选用一家具有相关国家认定相关技术资格的设备生产厂家进行制造的。3.3焊接作业的安全对策措施当焊工因为缺乏操作证,又因为没有正式的焊工人员在场上进行专门的技术培训而停止作业时,不能进行焊接作业;凡属一、二、三级规定的动火范围内的焊、割,未办理动火许可审批手续,不得擅自从事焊、割作业;焊工不能够充分了解现场的焊、割和切断现场周围环境,不能盲目进行焊、割;盛装过可燃性气体、易燃性液体、有毒物质的各类容器,未经彻底清洁,不得焊、割;当焊工们并不了解焊、割零件时,也就不得进行焊、割;用可燃性金属材料制成的钢筋应做保温、冷却、隔热、防止噪声、消音的处理,焊、割出来的火星可以飞溅到的部分,在未经制定必要的安全防护措施之前,不得做焊、割;任何具有较大压力或者完全密闭的容器、管线不得被焊、割;焊、割等重要部位附近如果堆放有易燃、难以防爆的物品,在未做完彻底清理或尚未及时采取有效安全防护措施前,不得进行焊、割;与外面单位相接触的地点和部位,在没有准确搞清是否有无影响或者明知有危险而且未及时采取切实有效的安全防护措施之前,不能进行焊、割；焊、割工作场所与附近的其他工种相互间有任何抵触时,不能使用焊、割。3.4喷涂过程的安全对策措施1、开展喷涂作业安全专项整治。通过整治，促使企业制订和完善安全生产规章制度，提高作业人员安全素质，改善喷涂作业场所安全条件，消除火灾事故隐患，减少职业危害。2、组织相关人员进行安全培训。对企业负责人、安全生产管理人员、车间主任、危险化学品仓管员、操作人员等五类人员进行相应的安全生产培训，通过培训具备安全生产知识、管理能力和操作技能。3、按照规定落实安全评价。根据《危险化学品安全管理条例》第十七条第一款的规定：生产、储存、使用非剧毒危险化学品的单位，应当对本单位的生产、储存装置每两年进行一次安全评价。按照该规定涉及喷涂作业的企业必须完成安全评价。4、落实各项安全措施。针对当前企业喷涂作业场所存在的安全隐患相当严重的情况，因此应根据安全评价的意见，企业重点抓好以下几项整改落实工作：①对喷涂作业场所进行合理布局，设置专门的喷漆室、调漆间和危险化学品仓库，严格把生产区、储存区分开。②喷涂作业场所的电器、设备应达到防爆要求;生产设备必须有防静电设施,并检测合格;喷涂场所的抽排风系统必须符合工艺安全要求;严禁使用临时接线、普通插座。③喷涂作业场所、仓库应配备足够数量的消防器材，消防通道畅通无阻,并悬挂禁止烟火、职业卫生防护等安全标识及划定警示线。④及时清理喷漆室地面、通风管道内积聚的油漆，并形成制度由专人负责实施。⑤给喷涂作业人员配备符合国家标准的劳动防护用品，并督促其正确佩戴使用。⑥加强明火管理。在喷涂作业场所周围25米范围内严禁存在电焊、气焊等各类明火。⑦强化企业安全生产管理。建立和完善安全生产管理网络、安全管理制度、安全责任制、安全操作规程,加强现场管理,杜绝违章指挥、违章作业和违反劳动纪律现象。制订应急救援预案，组织应急救援演练。3.5 其他方面的安全对策措施3.5.1油漆仓库1、油漆仓库设置专人进行管理,未经允许他人禁止入内。2、建立油漆仓库台账记录,明确危险品的收发和使用。3、油漆仓库入口处设置醒目的警示标志,库内各物质根据其物化性质进行分区储存,并标明物质种类及相应的安全警示标志,张贴相应的应急救援措施。4、油漆仓库采用设置围栏和地面画线的方式划分不同的储存区域。不同种类的物品分区进行储存,互为禁忌物料分类分区储存,液态物料储存时底部设置防溢流板,各分区周围设置灭火器设置相应的灭火器。5、油漆仓库周围应设置"禁止烟火"警示标志,任何个别人员均不得随身携带火焰物品进入仓库。6、除货物装卸使用的叉车外,其它运输用的机动汽车禁止直接进入仓库。进出库的叉车一定要先套上尾气防火盖。禁止机动汽车在库中停放或修复。7、本项目油漆仓库顶部设置无动力风帽,侧壁设置个防爆轴流风机(BT35-11-No.6.3,9393m3/h),通风量不低于1次/h。8、在油漆仓库中应设置有可燃性气体检查探测仪。探测器的安装高度范围为距离地坪0.3-0.6m,探测器的作用半径范围为5m,设置二级报警,一级的报警数值为可燃性有害物质爆炸下限的5%,二级则是无害物质爆炸下限的50%。报警器与风机联锁,事故排风量不少于1次/h。9、油漆仓库按照第二类防雷建筑设防,防雷设施依托建筑原有,经防雷(静电)检测合格后,方可投入使用。10、经常向企业职工提供有关企业生产经营管理人员进行企业在工作区域内的安全生产及其使用的化学品知识和技能的教育与培训,掌握必须的应急处置方法及其自救措施。3.5.2物料仓库储存仓库内外禁止随意堆放易燃、有害性的化学物质,应该经常注意维护物料仓库内外的清洁。库内人员应该配备有一个容量足够一定数量的消防检查仪表,并且我们需要时刻准备进行日常的消防检查。室外分类仓储将库存物品分类进行室外分类、划别、划分和室外堆放。在所有物品准备入库前后均应由现场设立一名部门专人对其进行安全检查,确定物品有无易燃火种等物品安全隐患后,方可以批准物品入库。3.6安全管理方面的安全对策措施依据《中华人民共和国安全生产法》(2008年国家安全总干事干部令[014]第13号)第五条:企业生产安全经营管理单位的主要技术负责人对企业各个单位的安全技术生产监督管理工作全面地进行负责。针对矿山、金属制品冶炼、建筑施工、道路交通工具运输等有关事业单位及其他危险化学物品安全生产、运输、保护、贮藏等有关事业单位,应当依法依规设置安全产品生产技术监督检查管理专业部门或者同时应当配备专职的安全管理人员。前款二项规定以外的其他安全产品生产事业经营管理事业或者单位,从业人员职工总数累计超过一百五十人的,应当在该行政地区同时设置安全产品生产技术监督检查管理事业部门或者同时选择配备专职的安全产品生产技术监督检查管理部门人才;单位从业人员累计数量在一百五十人以下的,应当同择专职时选或者特别是配备兼职安全产品生产技术监督检查管理部门人才。本次安全建设项目不仅是隶属于从事煤炭、金属制品冶炼、建筑施工、轮船零件修造、轮船零件拆解、道路交通工具运输等各类事业单位和各种危险物品的研发、生产、运输等各类事业单位,本期的安全劳动定员用工人数控制为330名,设置专门的安全技术管理生产部门,配备专职的安全技术管理人员4名,成立了安全管理生产专业技术管理委员会和原来由其担任安全管理生产的技术领导人和组织协调机构。按照《安全生产法》的有关规定,单位主要部门负责人及安全质量生产技术监督行政管理人员依法按照有关国家标准部门组织的有关规定对其进行了定期参加安全生产技能应用培训班的学习。取得相应安全合格证书,并定期参加安全培训教育。2.6.1安全管理人员的职责3.6.1.1企业负责人的职责企业生产安全管理者的单位主要职责是由本所属企业的各个负责人对本企业公司各个单位的安全技术生产管理活动工作进行全面的组织负责,分管安全技术生产的各个单位负责人主要直接参与企业管理安全技术生产的管理工作,其他各个负责人则在各自单位所属的安全业务管理区域之内直接履行安全技术生产的管理工作。企业主要单位负责人对本事业单位的安全维护生产管理活动主要负有全面的领导责任,对本事业单位的安全维护生产管理活动主要负有以下主要职责:进一步研究建立、健全本事业单位安全维护生产的主体责任制;及时组织检查研究拟订制定本单位事业公司单位安全维护生产的规章制度与日常安全维护生产管理工作规程;严格保证本单位事业公司单位安全日常生产各项经费管理投入的有效性和执行;及时督促、检查本事业公司各个单位安全日常生产管理活动,及时地检查消除了安全生产中可能发现的重大安全事故风险隐患;及时组织检查研究决定制订并组织执行本事业单位重大生产安全经营中可能发生的重大生产安全事件以及应急救援处置工作预案;及时、如实地组织报告有关企业的重大生产经营安全事故。主要负责人除了应当依法履行《中华人民共和国安全生产法》所有规定的安全生产义务外,还应当依法履行以下各项职责:1、每个季度至少进行一次安全生产全面检查,研究和分析安全生产中可能存在的问题;2、每年至少要组织并亲自参加一次重大交通事故的应急救灾演练;3、发生重大事故时迅速地组织紧急抢救,并及时、如实地向所有负责安全生产技术监督和管理功能的单位或机构相关部门汇报事故情况,做好各项善后处置工作,配合现场调查和处理;4、每年向企业职工代表大会或者企业股东大会、股东委员会或者企业股东大会上提交安全生产工作和单位或个人承担其履行全安生产经营管理职责的具体情况,接受企业工会、从业人员、股东对安全生产工作的指导和监督。3.6.1.2安全管理人员的职责1、专职安全管理人员要经常进行安全检查，每月进行一次综合安全检查，发现隐患及时处理。2、管理人员必须具备安全知识、安全意识，各级领导和生产管理人员必须重视安全工作，认真贯彻各级安全生产责任制，实现全面安全管理，要经常开展安全性研究，用系统工程的观点，把安全作为子系统纳入企业的大系统，落实“三同时”，逐步推行现代安全管理。3、加强对新职工和转岗职工的专业和安全教育培训。新进人员必须经过专业培训和三级安全教育，并经考试合格后，方可持证上岗。对转岗、复工职工要参照新职工的办法进行培训和考试。4、开展经常性的安全教育活动，以提高职工的安全意识和异常情况下的变通能力，建立劳动保护教育室，并配备必要的宣传教育设备。制定从业人员安全生产教育培训计划，并按计划组织教育培训，建立培训档案。安全生产教育培训情况，记入从业人员安全生产记录卡，并由考核人员和从业人员本人签名。5、编制厂房、岗位以及重要设备的安全检查表，并定期地对照安全检查表进行安全检查。6、每年至少进行一次常规安全知识以及有关机械操作方面安全知识的教育。7、制定并完善安全操作规程，此规程除开车、停车和正常操作运行外，还要包括：紧急停车；停车后短时间内再开车；可能预见的异常情况及其处理方法；定期检查的周期、程序和批准手续；定期安全检查和整改。8、发生的所有事故、异常工艺条件及操作失误等要记录在册并及时报告。9、劳动安全卫生设施要指定专人负责平常维修保养，保证有效运行。备用的劳动防护用品和手提式灭火器材等，须放在取用方便处，并指定专人保管，定期检查，失效的及时更换，保证有效使用。10、在工程建设初期做好设备档案、基建档案、安全档案的建立与管理工作。11、加强对电工及电气设备的管理，并对职工进行各种电气事故安全的教育。12、组织安全生产日常检查、岗位检查和专业性检查，并每月至少组织一次安全生产全面检查。13、督促各部门、各岗位履行安全生产职责，并组织考核、提出奖惩意见。14、参与所在单位事故的应急救援和调查处理。专职的安全监督管理者要经常对施工中的安全情况进行检查,每个月都要进行一次整体的安全检查,发现问题隐患后应当及时解决。、管理者必须有安全知识、安全意识,各级领导和安全管理者必须高度重视安全生产工作,认真落实各级安全生产负责人员的要求,实现对企业全面安全的管理,要经常地开展安全特征的研究,用系统工程学的思想,将安全作为一个子系统,并且落实"三同时",逐步推动现代安全管理。3、增加了对于新职工、转岗人员及其他在校学生的专业与安全知识教育技术培训。新进入企业的人员需要接受专业技术培训及三级安全知识教育,并在经过考核合格后,方可取得持证上岗。对于转岗、重新招聘的职工应当按照新入职者的办法组织进行技术培训与考试。4、组织开展各种经常性的安全知识教育实践活动,以增强职工的安全意识和在异常情况下的应急要变能力,建立健全劳动防卫知识教育实验室,并应当配备必要的宣传知识和安全设施。拟订从业者安全生产技术知识教育培养工作计划,并严格按照培养方案组织专项知识培训,建立专项知识培养档案。安全生产知识教育培养工作情况,记入各个从业者的安全生产工作记录证书,并由各个考核者和从业者本人签字。5、编制各个厂房、工作岗位以及各种重要装置的安全检查单据,并定期对照各项安全检查单据进行安全监督。6、每年至少进行一次常规安全知识以及有关机械操作方面安全知识的教育。7、制订并修改完善安全驾驶操作规程,此类安全规程除了开车、停止驾驶和正常驾驶操作运行外,还要注意的内容主要包括:应急停车;停车后在较长的时间内再次驾驶;可能被预见的各种异常现象及其应对的处理办法;定期审核检查的工作周期、流程和审批手续;进行定期的安全检测与整改。8、发生的所有事故、异常工艺条件及操作失误等要记录在册并及时报告。9、劳动安全和卫生装置要指派专人负责平常的维护保养,并确保有效地运行。备用的劳动防护用品和手提式灭火器材等,须放在取用方便处,并指定专人保管,定期检查,失效的及时更换,保证有效使用。10、在工程建设初期做好设备档案、基建档案、安全档案的建立与管理工作。11、加强对电工和其他电气设施的监督管理,并对全体员工进行各类电气事故安全知识的宣传教育。12、组织安全生产日常监督检查、岗位人员检查以及专业化的检查,并每个月至少组织一次安全生产的本周内全面监督。13、督促各级部门、各个岗位认真落实安全生产的职责,并负责组织绩效考核、提交奖惩建议。14、参加所在单位发生事故时的应急救助和调解。3.6.2从业人员安全培训教育企业安全教育的工作要将其纳入本单位的培训教育年度计划及中长期目标,所需的人员、资金及物设备都要加以保证。企业要建立、健全各个生产岗位的职工安全知识教育、经营者和技术人员的安全知识教育、管理者的安全知识教育及班前、事故的安全知识教育、安全活动天(周、月)等各项安全知识教育。制定并实施严格执行安全生产知识与技能教育的专业培训制度体系,经过严格的专业培训、考核,企业的主要技术负责人和安全设备生产技术监督管理者必须基本具备充分掌握整个民营企业的安全设备生产技术监督业务管理的专业知识与教育能力,获得安全生产监督业务管理作业岗位的安全合格职业证书;设备从业者必须充分具备熟悉与执行国家有关安全设备生产相关法律规章制度及安全设备生产特种操作技术规程,掌握自己以及所在作业岗位的安全生产知识和特种操作安全技巧;特种设备作业的技术人员则必须需要经过专门的安全生产操作技术培训,获得特殊设备作业的特种操作安全技术资格考试证书;新进的入职、转移、复岗的作业工人必须定期接受专业培训及资格考核。安全教育培训制度包括《各级领导安全培训教育制度》、《新进员工三级安全教育制度》、《转岗安全培训教育制度》、《日常安全教育和考核制度》等。三级安全教育包括厂级、车间级、班组级安全教育。厂级安全教育由企业安全主管负责,企业安全卫生管理部门会同有关部门组织实施。车间内各层级的安全生产知识科普宣传教育培训工作由各所属车间安全项目管理部门主要负责人统一安排组织指导落实。班组一年级的安全生产知识科普宣传教育工作应该切实是由班组长亲自牵头做出并负责组织实施执行。1、对各个操作岗位的设备操作者必须经过全面的岗前安全操作知识和设备技术技能训练,使其人员能够充分全面性地了解操作设备的安全危险性以及严格执行遵守安全操作规程而严格进行的设备操作安全必要性,考试合格后方能正式注册上岗,初次安全设备知识技术训练的学习时间一般课程应不得少于4学时。并且建立了培训和考核的档案,三级教育档案。、单位的主要负责人及其他安全生产监督管理工作者按照国家规定进行参加安全技能培训学习,取得了相应的安全合格证。并定期进行安全恢复技术培训;3、特种设备的管理者及其他作业技术人员须同时获得特种设备的操作许可证。在上岗之前要进行较系统的专业理论知识培训,培训时间1~3个月。4、经常对职工进行安全生产知识及其他有关的知识培训教育,使得职工能够从思想上真正地树立起安全生产的理念,增强自身的保护意识,做到生产管理有制度,发生意外事故时有措施。5、对于"新材料、新工艺、新设备"的行业应用时,必须严格要求行业组织针对行业相关的技术从业者,对"新材料、新工艺、新设备"的相关产品性能进行安全技术生产以及技术管理方面的专业培训,并进行考核。考核通过后方可从事相关工作。6、开工前,组织相关岗位操作人员到同类装置进行实习、培训,使他们掌握工艺流程,熟悉设备和操作控制等内容。到已建成的装置现场,熟悉流程,使其能够将理论的工艺规程同现场的设备、流程对号。7、外来的施工者,在进入厂房时一定要接受安全知识教育培训。8、操作技术人员在企业入库后,组织专业人员上岗培训,经考核合格后,达到以下要求:熟练掌握制造工艺和技术的条件,处理和适应调整制造生产设备使用过程中发生的各项参数变化,解决制造设备在生产中可能会出现的困难和问题,了解制造设备的质量标准和健康要求及其检验手段和方法,基本掌握有关规划,市场费用成本的分析,管理安全等各个方面的专业业务知识。9、加强对各类