来料检验管理规范

第页来料检验管理规范1目的为了控制进料的质量，对其进行预先鉴别，防止不合格物料流入生产线，明确来料检验工作内容及流程，确保来料检验工作有序的展开，特制定本规范。2适用范围本文件适用于事业部来料检验作业全部流程。3.职责3.1产品质量部a.MQE负责对进料检验相关文件制作组织评审发行工作。b.MQE负责对IQC以及相关人员的培训。c.不断改进和提高来料检验的流程以及检验员的检验质量。d.IQC依照SIP/规格书对来料、新产品物料、库存物料、上线不良物料进行检验、将检验结果记录在相应表单并上传SAP系统。3.2采购部a.负责填写《送检通知单》对来料进行送检。b.协助产品质量部对异常来料进行处理。c.新物料的送样。3.3工程/制造端研发部a.研发、工程负责制定出具规格书作为来料检验文件制作依据。b.负责对不良品的原因进行分析并提出纠正、预防措施。c.负责对样品的确认。3.4品质保证部a.SQE负责对供应商方面的不良品进行分析和反馈处理。B.负责对样品的确认。注：其他管理规范在文件适用范围内与本文件不符的，以本文件所述为准。4.工作程序：4.1检验前的准备：4.1.1对于所有物料，MQE负责在接到资源采购提供的物料确认单后，向采购&研发&项目部搜集以下资料。资料包含：图1技术资料a.物料规格书（需包含供方有害物质环保要求，及检验频次（客户确认）NPIb.设计图纸(需要解读前期产品研发阶段产品经验教训，关键尺寸)NPIc.样品承认书NPId.样品（样品要填写正规的样品承认模板，需要供应商提供）NPIe.新产品BOMNPIHSF成分表(或MSDS/MCD)SQE第三公正单位测试报告(含卤素测试)。（根据客户要求如不需要，需在该客户相应产品的《质量计划》（含QC工程表）上明示）SQE无卤素测试报告SQEREACH附录十七SQEREACHSVHGSQE注：其中技术资料部分，由NPI在研发不同阶段统一提供给相关部门。4.1.2MQE依据图1中的相关资料，制作物料的《来料检验规范》，《来料检验规范》必须根据产品、项目、专用料、通用料、按物料编码制作检验规范，包材、辅材等同于按品类检验规范执行。如：结构类、包材类、电子类、辅料类。注：每个物料的SIP均要注明环保检测项目。4.1.3MQE编制完SIP后，将标准同步以邮件或其它形式传到供应商处，并形成沟通记录单，以保证出厂检测等同或严于我司标准。4.2产品检验机制4.2.1：跳批4.2.1.1阻容类物料、包材类物料：4.2.1.1.1正常情况检验合格3批连跳2批次检验1批次（核对标识贴合格标入库）4.2.1.1.2检验异常时继续连检3批合格后继续跳2批次检1批次依次循环4.2.1.2.非阻容类物料：4.2.1.2.1所有物料连续5批次OK可跳1批检1批4.2.1.2.2检验异常时继续连检5批次OK可跳批依次循环4.2.3让步接收4.2.3.1限度让步需与客户或者内部评审限量放行物料，需记做不良批次执行以上跳批机制4.2.3.2限度让步需对此批物料拒收后同步修订进料检验文件或者制作限度签样后从新送检进行进料检验，并同步执行以上挑批机制4.3检验执行：4.3.1IQC接到“送检通知单”后，首先检查是否有供应商提供的的物料《出货检验报告》，确认供应商的《出货检验报告》上检验项目的要求必须大于或等于我司的要求；若供应商《出货检验报告》内容不符合我司要求，则作为不符合项，开具《来料检验报告》交MQE进行处理；注：针对多个订单但为供应商同一生产批次的物料，送货检验需在出货报告明示，来料检验需合批检验的需在来料检验报告中备注已便于后续追溯。4.3.2检验前，检查包装是否完好、标识是否正确、完整、清晰，是否贴有相应的环保标识；4.3.3IQC依据《来料检验规范》对物料的要求，对物料的外观、尺寸、性能、有害物质等项目进行常规检验，并将检验结果，来料日期，来料数量，测试数值等，统一记录并确认供应商的环保报告是否在有效期内、如第三方报告即将过期，则需提前一个月通知SQE再次提交报告，正常情况下IQC在二个有效工作日内完成来料检验并入库，若出现品质异常，IQC出具《来料检验报告》评审签字后，应由IQC上传E6纸档交由品质保证部存档。注：针对急需上线使用的物料，必须进行环保等关键指标确认后，才可上线使用。4.3.4检验项目均完成后，在每件检验过的物料外包装箱上（元器件为每盘）贴上相对应的标识：合格（绿标）、让步接收品（黄标）、退货（红标）、不良品按照不合格品处理流程流转，并加盖检验章，所有物料均走SAP系统放置到对应的库位里4.3.5进料环保测试4.3.5.1物料/零件风险的识别4.3.5.1.1物料/零件风险=材料风险*供应商风险，物料/零件风险等级分为：高、低两个等级，分值大于1为高等级。4.3.5.1.2物料/零件风险分为材料风险和供应商风险两个方面﹐研发工程师和环保工程师分别识别材料风险及供应商风险，识别时必须依照以下要求作业。4.3.5.1.3风险类别、风险等级、风险评分识别材料风险：风险等级分值示例高（B级）2a﹑塑料b﹑焊锡c﹑印刷电路板（PCB﹑FPC）d﹑色粉﹑油墨﹑涂料e﹑有表面电镀或喷油的零件低（A级）1a﹑电子零件b﹑无电镀的金属基材c﹑纸类包材供应商风险：风险等级分值示例高2一年内有不符合限用物质清单(hanwangSubstancesList)限值要求的供应商没有通过或未进行环保体系审核的供应商低1通过环保体系审核的供应商说明﹕对于组件的风险识别﹐需按组件中所包含的单一零部件的最高风险来识别。4.3.5.1.4若供应商本身或其所交物料﹑产品制程属于以下特定情况之一﹐则该物料/零件应直接定为高风险等级。特定供应商：一年内曾经发生过超标的供应商特定物料：聚氯乙烯（PVC）外采购的线材（Cable）外采购的射出成型塑料件含有锡膏的零件特定制程（供应商风险评定时）：电镀铬（水镀）制程镀锌螺丝制程染色抽粒制程4.3.5.2HSF触发条件a法律法规要求，客户无要求时，停产半年后再生产，实行监管机制。b法律法规要求，客户有提出要求但无给出明确机制时，按照工厂机制执行。c法律法规要求，客户有提出监管要求与明确监管机制时按照客户要求执行。4.3.5.3执行机制对列入高风险物料清单中的物料必须执行以下的加严管控﹕高风险等级物料1次XRF检测/3月对评定为低风险的物料执行以下的管控﹕低风险等级物料1次XRF检测/12月;每年提交有效化学测试报告1次（供应商提供）﹔4.3.6新物料需经工艺、研发部门确认后，及时下发规格书、封样，并通知MQE编辑SIP，由采购正常送检，检验完成后再进行入库。注：所有入库物料均要经过检验，过账人员对没有经过检验的批次不能在SAP系统里过账。4.3.7IQC每日对库房进行巡查依照《库房巡检记录表》内容执行，对不符合项开具异常单并监督改善。4.3.8实验室每年向产品质量部提供送第三方检测机构整笔无有害物质检测报告（HSF、REACH、无卤），由MQE保留存档。4.4委外加工（半成品）检验4.4.1用于委外加工的原材料检验合格后，生产部/采购部根据订单需求将原材料和品质MQE制定的委外加工(半成品)检验标准一并发给委外加工厂商。4.4.2委外加工完成后，由采购取回并填写《送检通知单》给IQC，IQC检验员依据SIP进行检验。4.4.3检验合格后贴上合格标识（绿标）并加盖检验章。4.4.4经检验产品判定NG,依据《不合格品处理流程》处理。4.5驻外检验4.5.1对于易发现缺陷或重点物料，由产品质量部经理决定是否派驻外检验员进行检验。4.5.2驻外检验员依据SIP/规格书出具检验结论，IQC依据检验结论以及到料后的包装质量给出最终结论，对物料进行SAP操作。4.5.3驻外检验员检验发现不良情况应及时反馈给MQE组织处理。4.6物料委托检测4.6.1对公司内部委托进行的实验，IQC根据SIP/规格书规定取样填写《IQC产品实验委托单》，其中环保测试部分需要单独送检测试，写出需求时间委托实验室进行实验。实验室根据委托单内容进行试验，并出具完整的报告通知IQC，实验室做好试验台账以备追溯。4.7库存复检仓库开出库存物料复检单后，IQC按相关SIP/规格书进行复检，确保对库存复检物料在一周内作出判定，并对检验结果做相应记录。4.8来料不合格的处理4.8.1未经检验合格的物料不能使用。物料经检验如果判定为批不合格，IQC应立即隔离并将不合格品放置不合格品区，以示区分；4.8.2对于检验不合格的物料，检验员除填写纸档《来料检验报告》，还需在SAP上记录，其中有害物质超标的不合格还需将《全分析报告》纸档打印作为附件一并提交，同时需要知会采购、生产管理部。4.8.3纸档的《来料检验报告》由MRB物料评审委员会（由生产管理部、采购部、工程部、研发、产品质量部等相关部门人员组成）评审。评审的结果分别为：让步接收、挑选、返修/返工、退货；评审之前，生产管理部必须先填写“目前库存量”、“预订使用期限”，以便给后面评审做参考；当MRB物料评审委员会成员的最终判定一致时，产品质量部可直接安排执行；当MRB物料评审结果不一致时，需要找厂长进行决策，然后才能执行；对于处理来料不合格评审结果为“让步、IQC全检”时，产品质量部经理可安排执行；若评审结果为“上线全检”时，必须通过厂长同意。当评审结果为特采（含让步接收、挑选等）时，采购部/SQE需将费用归属写清楚后才可执行，同时产品质量部IQC需记录特采所产生的工时，以便结算；若供应商不承担因特采产生的工时，需找厂长沟通确认后，才能执行特采。当出现来料不良时，SQE/采购需根据《来料检验报告》的内容反馈给供应商并跟踪改善。对于环保产品发生不良时,不可让步接收,必须无条件拒收，并立即标识、隔离等处理。4.8.4经决策物料让步放行，检验员在物料的外包装箱上（元器件为每盘）贴让步接收标识（黄标）并加盖检验章，让步放行物料在后序工序中应加严检验，MQE跟踪上线质量情况，并根据生产线提供的上线合格率，并在上线使用完毕后，根据不良情况督促供应商提交改善报告跟踪改善。4.8.5对于上线物料发生品质异常，问题严重，MQE应组织填写《来料检验报告》跟踪改善。4.8.6经决策物料拒收，检验员在物料的外包装箱上（元器件为每盘）贴不合格标识（红标）并填写《退货报告》，退货报告需由采购和仓库签字确认。MQE应同时跟供应商联系，督促供应商3日内提交改善报告跟踪改善，必要时采购部协助处理。4.8.7对于供应商改善的物料，MQE应重点跟踪后续三批物料情况，若连续三批质量均合格可判定其对策有效，关闭质量问题。若连续两批仍有问题，MQE督促采购暂停进货，并通知SQE验证效果不合格，SQE按照《供应商开发管理程序》处理。4.8.8对于连续三批次同种物料同类问题而放行的物料，经MQE连续在生产过程中确认使用正常后，要考虑对《来料检验规范》的评审，必要时，更改规范；4.8.9待以上《来料检验报告》处理完成之后，交由品质保证部进行确认是否关闭，品质保证部不定期的对来料不良的处理进行抽查，检查执行情况及对异常形成闭环管理。5.质量统计分析5.1IQC人员依据每日进货检验结果，以及重点物料上线出现的不良进行统计，形成日报表《来料检验日报表》发给MQE及品质经理.5.2MQE针对每天的《来料检验日报表》汇总编制来料月报，并在每月品质例会时针对主要异常项目、发生原因组织讨论，形成改善决议跟踪改善。5.3每月月底MQE负责编制来料质量月报，重点检讨各供应商的来料绩效，有害物质超标情况、品质目标达成情况，并分析原因确定对策，形成报告在下月初品质会议中形成改善决议，跟踪改善。6记录6.1来料检验的相关数据记