双线大桥连续梁刚构专项施工方案及方法

双线大桥连续梁刚构专项施工方案及方法目录TOC\o"1-3"\h\u142441施工准备 3159481.1技术准备工作 3305411.2合同交底及图纸会审 310971.3施工测量 362801.4试验方案 4165481.5主要物资供应方案 457541.6主要临时设施 52980120#块托架施工 577972.1托架设计 6282182.2托架安装 822722.3托架预压方案 83276730#块施工 9221723.10#块模板施工 9110843.20#块钢筋施工 11159573.30#块混凝土施工 14168563.4预应力施工 17290933.5托架模板拆除 2388814挂篮设计、加工、试验及运行 24163624.1挂篮设计 24169164.2挂篮加工及拼装 29115894.3挂篮预压 30228074.4挂篮施工注意事项 3315665挂篮悬臂现浇段施工方案及方法 33172845.1结构设计概况 33317635.2施工流程 3414245.3模板设计与施工 35325935.4钢筋及预应力管道施工 38875.5混凝土施工 40244715.6悬浇施工过程的质量管理与控制 40213256中合龙段施工 41231636.1施工工艺流程 4166466.2合龙段支架及模板 42104046.3内模安装 42288406.4体外型钢支撑安装 43271656.5钢筋施工 43164286.6预应力束张拉 4345846.7合龙段混凝土浇筑 4339447边跨直线段施工 44131767.1施工工艺流程 44213867.2支架设计 44268187.3模板设计及施工 45149137.4边跨直线段混凝土浇筑 46322548挂篮、托架及支架拆除方案 4718028.1挂篮拆除 47144198.2支架及托架拆除 4791159合龙段施工要点 483047010“四电”及附属工程相关预埋件施工 491765010.1安装要求 491096810.2焊接要求 492088511支座的安装 501581112公路防护 511施工准备1.1技术准备工作对全体施工人员进行施工技术及安全交底，介绍上部结构的工程情况和特点，以及工程施工安排，让每个参加施工的人员明确刚构连续梁施工工程的质量、工期、安全目标，明确自己所担负工作的内容和要求。1.2合同交底及图纸会审由项目经理组织，各部室负责人参加合同交底会，熟悉业主的质量、工期、安全、文明施工等各项标准化要求和期望并以此作为项目部的工作要求，并制订相应切实可行的措施，全面、有效的履行。总工程师组织作业队长、技术主管、现场技术人员、领工员、质检人员学习和研究设计图纸，同时审查图纸有无问题和差错，了解设计有无特殊材料要求，图纸及说明是否齐全、清楚、明确，图纸上标注的尺寸、坐标、标高是否相符，充分理解设计意图。1.3施工测量⑴测量依据①根据业主提供的平面控制点与水准点为基准进行复核和引测。根据业主提供的有关测量资料、设计结构图、复测资料进行计算和测量放样。②以本工程执行的施工规范中的相关要求作为精度标准。⑵平面控制测量①对施工现场及控制点进行实地踏勘，结合本工程平面布置图，创建施工测量平面控制网。要求达到考虑通视条件、稳固状态、放样方便等各种因素建立控制点。控制点在路线两侧间隔分布，以建立通视情况良好的导线控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核。②定期对导线控制网进行闭合校验，保证各点位于同一系统。随着施工的进展，每个月至少复测一次，以求控制网达到精度要求。另外，对全线的导线点要求半年联合复测一次。⑶高程控制测量根据业主提供额等级水准点，用精密水准仪进行引测和必要的施工测量，布置在施工区域附近。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。1.4试验方案试验室在施工前做好C50高性能混凝土的配合比试验，通过方案比选，确定最经济、合理、安全的施工配合比，确保混凝土施工质量。1.5主要物资供应方案⑴工程用水采用拌合站附近水源，水源已取样送检，水质满足拌合用水施工要求。⑵钢筋、钢绞线采用河南恒星钢缆股份有限公司钢筋、钢绞线，该钢绞线质量稳定，能满足本项目施工需要。⑶水泥主要使用陕西天得虹科工贸有限责任公司水泥，该水泥厂生产量大，质量稳定，能满足本项目施工需要。⑷粉煤灰主要采用北京泰德达盛物资有限公司粉煤灰，该厂的粉煤灰生产量大，质量稳定，能满足本项目粉煤灰的供应需求。1.6主要临时设施⑴施工便道本桥1、2、3#墩便道通过原乡村公路引入，采用C25砼进行硬化处理。⑵钢筋加工场三分部设置一个大型集中钢筋加工场，存放区、钢筋加工区、成品半成品存放区均分开布设，各种原材料和成品、半成品均做好标识。⑶钢筋及辅材存放场本桥设一座钢筋及辅材存放场，存放区、成品半成品存放区均分开布设，各种原材料和成品、半成品均做好标识。20#块托架施工朱家纸厂双线大桥0#块托架法施工工艺流程详见下图：0#块第一层钢筋绑扎、预应力管道安装加固0#块第一层钢筋绑扎、预应力管道安装加固0#块内、外模拆除0#块第一层内模、外模安装加固0#块第一层混凝土浇筑及养护0#块第一层混凝土浇筑及养护0#块第一层混凝土顶面凿毛处理0#块第二层钢筋绑扎、预应力管道安装加固0#块第二层混凝土外模安装加固0#块第二层混凝土浇筑养护预应力张拉、压浆、封锚托架、底模拆除墩身预留孔洞混凝土填充现场清理墩身施工预埋件托架安装、底模安装托架预压、底模调整朱家纸厂双线大桥0#块施工工艺流程图2.1托架设计朱家纸厂双线大桥0#块施工采用挂腿式三角托架+辅助牛腿施工，挂腿式三角托架主要由工40a内外横梁、][28a槽钢斜撑、L上下挂腿及4mm预埋刚盒构成，上挂腿与内外横梁，横梁与斜撑，斜撑与下挂腿之间采用高强螺栓连接，挂腿直接放置在预埋钢盒内并用1mm钢板将缝隙填满，同时利用Φ32精轧螺纹钢两端对拉固定。辅助牛腿采用工36b型钢,预埋在墩身内。墩身施工时，在墩身预埋钢盒、钢管及辅助牛腿。钢盒上下缘应绑扎两层Φ16防裂钢筋网片，防止因应力集中对其墩身结构局部造成破坏。预埋钢盒采用6cm厚钢板，结构尺寸为36×31×7cm，伸入墩身31cm，钢管贯通墩身，钢管尺寸φ48mm。上下φ48mm钢管与预埋钢盒竖向方向必须保证在一条直线上，横向以桥梁中线向两边分别安装相关预埋件。每组钢盒之间的水平高差不能大于2mm。钢盒安装固定好后须报请技术主管及测量组对其钢盒的标高及平面位置进行检查复核，待检查复核无误后方可安装模型浇筑砼，墩身砼施工过程中应注意对预埋钢盒位置的观察及保证钢盒周围混凝土的捣固质量，防止因混凝土浇筑造成钢盒移位或钢盒周围混凝土捣固质量不合格导致墩身混凝土局部开裂。0#块托架示意图（1#、3#主墩）0#块托架示意图（2#主墩）2.2托架安装0#块三角托架采用厂家定制，托架用塔吊吊装就位，人工配合。托架吊装前，对托架检查。预先将上下挂腿插入墩身预埋钢盒内，挂腿与钢盒之间的缝隙用钢板或钢锲塞满，挂腿采用Φ32精轧螺纹钢对拉固定。抗挂腿安装完成并检查合格后，吊装三角托架，三角托架直接安放于挂腿上，三角托架与挂腿接触处用高强螺栓连接，限定托架下部的左右位移。每片三角托架安装完成后，应对斜撑设置横向连接系，横向连接系采用型钢利用螺栓将托架进行连接，使横桥向托架连成整体，确保托架平台横向钢板焊接牢固。2.3托架预压方案为检验托架平台的承载能力和消除托架构件间的间隙及托架非弹性变形，检验托架的强度和稳定性，在托架搭设完成后，按照施工荷载的1.2倍进行托架预压试验，测出托架平台的弹性变形值，并为施工立模提供基础数据。托架预压详见附件《朱家纸厂双线大桥（44+80×2+44）m刚构连续梁0#块托架预压方案》。30#块施工托架预压施工完成后，方可进行0#块底模调整安装，侧模安装，绑扎钢筋，安装预应力管道，预埋挂篮相关预埋件，浇筑砼。在0#块施工中注意对拆除托架预留孔洞预埋件的安装。3.10#块模板施工⑴模板结构包括底模、外侧模及翼缘模、内模、封端模。成型后模板的强度及刚度应满足要求，其挠度及变形误差应符合规范要求，外形尺寸准确，模板表面平整光洁，装拆操作方便。模板安装顺序为：底模→外侧模及翼缘模→内模→封端模。脱模顺序为：封端模→内侧模→内顶模→外侧模及翼缘模→底模。⑵底模底模采用胶合木板厚度δ=18mm，模板下采用枋木作为受力构件，枋木间距30cm。因模板采用木质结构，在模板施工时，在施工平台上配置灭火器和消防管，且在安装底板钢筋，焊接和使用氧乙炔时候，严格按照规范施工：乙炔发生器和氧气瓶的存放间距离不得少于2m，使用时两者的距离不得少于5m；模板上不得堆放和存放易燃物品；施工的时候有专人维护管理。⑶外侧模及翼缘模外侧模为定型钢模板，面板为δ6mm钢板，水平次肋为[3＠300mm，竖向主肋为2[14a＠900mm。外侧模与内模之间用Φ25对拉螺杆加固，拉杆间距85×110cm，模板底端固定在分配梁10*10枋木上。翼缘模用脚手架支撑在支架上，脚手架纵向（顺桥向）间距为60cm，横向间距为60cm，竖向层间距为120cm。⑷内模内侧模采用组合定型钢模板，竖向用脚手管按70cm间距作次肋，水平向用2[14a作主肋，用Φ25对拉螺杆与外侧模加固。内顶模亦采用木模，内顶模支撑采用在箱梁底板上搭设脚手架形成，脚手架与内顶模之间用顶托作为卸落装置。倒角模、压脚模、人洞模采用木模板。⑸封端模端模采用5mm钢模板，预留纵向钢筋及预应力孔洞，采用Φ20钢筋作为三角斜撑与内外模版焊接加固，钢筋间距30cm，保证施工时模板定位，防止模版变形。⑹模板施工要点①定型钢模在钢结构加工场专用台座上制作加工，加工时应保证模板平整度，并采取合理的加工及焊接工艺，减少模板变形，确保加工精度。②侧模与底模之间采取“侧包底”，在底模板侧边贴一层海绵条，以防止底口处漏浆。③腹板内模待砼强度达到设计强度的75%以后拆除。其余模板待张拉完预应力束后拆除。④安装模板时，利用托架上方的平台作为工作平台，塔吊吊装，人工配合，吊装过程中应设置专人对塔吊进行指挥。⑤模板施工时，在箱梁端模侧边焊接钢筋爬梯，钢筋爬梯采用圆弧形钢筋续接成环状，并采用密布网进行包护，作为施工作业人员上下0#块顶板与托架平台的通道。桥梁上下通道采用施工电梯，施工电梯与桥墩之间设置过渡通道并安装不低于1.2m高的防护栏杆。⑺验收标准模板施工验收应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010中相关要求。具体要求详见下表：表2-1模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置梁5尺量每边不少于2m2表面平整度52m靠尺或塞尺不少于3处3高程梁±5测量4模板的侧向弯曲梁l/1500拉线尺量5梁两模板内侧宽度﹢10-5尺量不少于3处6梁底模拱度﹢5-2拉线尺量7相邻两板表面高低差2尺量表2-2预埋件及预留孔洞的允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量2高程尺寸+100尺量不少于2处3预埋件中心位置3尺量3.20#块钢筋施工⑴钢筋加工运输安装①钢材的进场及存放根据施工图提出相应的钢筋、钢绞线使用计划，进场的钢筋、钢绞线要有出厂质量证明书和试验报告单，项目部试验室根据规范要求频次进行抽样取样试验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈蚀和污染，钢筋、钢绞线按照下垫上覆盖方式堆放。②钢筋制作a、钢筋加工前对图纸复核后绘出加工图，并由技术干部根据设计在加工场地上放样，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯折机加工后与大样图核对，并跟据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。b、钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要成垂线，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。c、钢筋弯曲成型钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下几个方面：根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线增加0.5d。弯曲点标注工作从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。弯钩要求：135°弯钩的平直段长度为10d，且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5mm。d、钢筋加工质量要求钢筋拉平直，无局部曲折。钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。钢筋弯曲成型形状正确，平面上没有翘曲不平现象。钢筋加工的允许偏差（详见表：钢筋加工允许偏差和检验方法）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，防止锈蚀和污染。挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、使用部位、数量等。③钢筋安装钢筋连接根据设计和规范要求采用套筒连接、焊接或绑扎。在双面焊困难时可采用单面焊。接头双面焊的焊缝长度不应小于5d，单面焊的焊缝长度不应小于10d（d为钢筋直径）；绑扎时绑扎铁丝的尾端不应深入保护层内。钢筋采用22号铅丝绑扎。所有钢筋交错点按梅花形绑扎牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字形，朝向混凝土体内部（局部无法朝向内部的，只有朝向外部，但绑扣露头部分应与水平筋相贴，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向应正反交错），露头部分与水平筋成45°，且同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错。钢筋在安装前先在模板上用石笔画出钢筋安装边线，并保证保护层厚度满足设计；成品保护层垫块按照梅花形布置于模板和箍筋之间，并用22号钢丝穿过垫块中部的小孔与钢筋绑扎牢固。在设计没有明确说明的情况下禁止截断钢筋，对确实要截断的必须报技术负责人同意，截断后在其四周按照规范要求对该位置进行加强（钢筋代换）。⑵波纹管及锚具安装钢筋绑扎的同时进行相应位置预应力波纹管及锚垫板安装、定位。（2）波纹管安装纵向预应力束波纹管设计采用金属波纹管，横向束设计采用金属波纹扁管。波纹管由专业厂家生产，按一定的定尺长度运至施工现场。波纹管严格按照设计线形安设，以底模为基准，按预应力束曲线要素量出相应点的位置，用“井”字形钢筋定位，定位钢筋按50cm间距布置，并与普通钢筋骨架点焊固定，在管道转折控制点处定位钢筋按20cm间距加密。每根底板钢束两侧均应设置了联系钢筋，防止崩裂。波纹管采用专用套管接长，套管长60cm，用封胶带将接头两端包裹，避免漏浆。为防止在浇筑时波纹管变形漏浆，采用塑胶管作内撑。（3）锚具安装锚垫板用螺栓与端模或齿板模板连接，并固定在钢筋骨架上。箱梁横隔板钢束采用深埋锚工艺即锚垫板栓接一段钢套筒，因套筒截断的箱梁钢筋与套筒焊接。锚垫板安装时，将压浆口朝下、出浆口朝上，并将各口通过小钢管接出。（4）钢筋及波纹管施工要点A钢筋、波纹管及锚具进场后，按规范要求进行检验，满足要求后才能使用。B钢筋保护层采用高强塑料垫梁段，呈梅花形绑扎在主筋外缘。C波纹管安装过程中，当受到普通钢筋的影响时，适当地调整普通钢筋的位置，但严禁割断钢筋。D安装好的波纹管要注意保护，措施如下：a在钢筋绑扎、混凝土浇筑过程中，不得踏压波纹管；不得在没有防护的情况下而在波纹管附近进行电焊或气割作业。b波纹管与锚垫板连接处以及波纹管套管两端用防水胶带缠绕严密，防止浇砼时漏浆。c混凝土浇筑前，要仔细检查波纹管的位置、数量、接头质量及固定情况；如发现波纹管被破坏，要及时处理。d钢筋在加工场加工成半成品，运至现场安装。先安装底、腹板钢筋以及底板纵向预应力束波纹管和竖向预应力筋。再安装顶板钢筋及顶板纵向预应力束波纹管和横向预应力束。预应力束管道用定位筋固定，防止浇注混凝土时移位，定位筋每隔50cm左右设置一道，用Φ10钢筋点焊成片，并与梁段构造钢筋绑扎牢固。另外还需注意预埋通风孔、泄水孔和挂篮行走预留精扎螺纹钢吊杆孔洞。e第一层钢筋与与第二层钢筋搭接长度及焊接质量应符合相关规范要求。④验收标准钢筋施工验收应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010中相关要求。具体要求详见下表：表2-3钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10尺量弯起钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸±3表2-4钢筋安装及保护层厚度允许偏差及检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量，连续3处焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度C（mm）C≥35+10-5尺量，两端、中间各2处20＜C＜35+5-2C≤25+3-1表2-5预留孔道位置允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1纵向距跨中4m范围内6尺量跨中1处2其余部位8尺量1/4、3/4跨各一处3横向5尺量两端4竖向h/1000吊线尺量注：h为构件高度（mm）3.30#块混凝土施工⑴混凝土拌制及运输混凝土在拌合站集中拌制，砼浇筑采用高压输送泵垂直泵送，高压输送泵直接接入下料口，高压输送泵的管道依托墩身搭设，采用在墩身上每隔6m预埋钢板，拆模后焊接U型箍筋固定输送泵管，防止在高压输送砼过程中出现输送泵摆动过大，输送泵应与墩身附着牢靠，不得松动，确保砼顺利浇筑。混凝土倾注自由落体高度超过2m时，应采用串筒下料，防止混凝土骨料分离。⑵混凝土浇筑混凝土浇筑由0#块悬臂端两侧向根部对称进行浇筑。先浇筑底板，底板浇筑完成混凝土稳定不再流动后（不超过初凝时间），再浇筑腹板及顶板。在浇筑过程中，应控制混凝土的均匀性和密实性，不应出现露筋、空洞、错缝、夹渣等现象。在接缝处，防止混凝土振捣过程中出现漏浆，每层厚度控制在30cm内，采用插入式振动器振捣，振动器插点按梅花型排列，间距不超过振动器作用半径的1.5倍，距模板15cm左右。振动器要垂直插入混凝土内，浇筑第二层混凝土时要插入前层混凝土5～10cm左右，振捣时间以混凝土表面停止下沉、不再冒气泡、泛浆、表面平坦为准。振动器尽可能避免与钢筋和预埋件相接触。混凝土浇筑应连续进行，在施工现场、搅拌站备用发电机，确保混凝土施工的连续性。混凝土浇筑至顶层时候，应对混凝土浮浆进行清除。浇筑混凝土期间，应设专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。每次振捣的时间要严格掌握。插入式振捣器，一般为15～30s。混凝土应振捣到浆体停止下沉，无明显气泡上升。表面平坦泛浆，呈现薄层水泥浆的状态为止，然后慢提振捣器。振捣时间不宜过长，否则会产生离析现象。对混凝土表面操作应仔细周到，以使混凝土表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝麻面。①对捣固人员分施工区域设置，明确责任区，以防漏捣。振捣腹板时，当梁段高度大于4m时，要从腹板预留“天窗”放入振动棒后振混凝土。“天窗”设在内模板和内侧钢筋网片上，灌注至“天窗”前将“天窗”封闭。横隔板混凝土水平分层进行，每层灌注厚度宜为30-40cm。浇筑横隔梁时，过人洞底部的混凝土需根据现场情况选择合适位置插捣，必要时可单独在模板上开口。移动和切断的普通钢筋在混凝土埋入之前恢复。

注意腹板与底板交界处、横隔墙与底板交接处加强混凝土振捣以防漏振，尤其对支座及锚下更应加强振捣，插入间距20cm，保证砼密实。②振捣时要先选好点，尽量布点均匀，并保证波纹管和压浆管不受损伤，锯齿板等钢筋密集处要加强振捣。为便于观察振捣效果，必要时使用电或安全电灯等照明工具。浇筑混凝土前，仔细检查模板的尺寸和牢固程度。在灌注过程中设专人加固模板，以防漏浆和跑模。③混凝土灌注前先将挂篮内木屑、松散混凝土等杂物用水或高压风冲洗。木模板要用水泡胀，防止其干燥吸水。混凝土倒入后，试验人员要检查混凝土的坍落度、和易性，如有不当之处要通知拌合站及时调整。在顶板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。④砼灌注完后，采用土工布对已浇砼进行覆盖，要加强对梁段包括箱梁内侧和外侧的砼洒水养护，冬季施工时内侧应采取保温措施，防止混凝土因内外温差过大开裂。⑶混凝土养护及施工缝处理混凝土浇筑完毕并初凝后，表面覆盖土工布和塑料薄膜，洒水保湿养生，始终保持表面湿润，避免出现干湿循环；冬季施工时，可采取延迟拆模时间，在表面喷涂养护液，并覆盖土工布保温养护等措施，混凝土浇注完毕待初凝后即用麻袋覆盖顶、底板，洒水保湿养生。腹板采用洒水养生。混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受人员及施工荷载。箱梁施工节段之间的垂直施工缝处理待混凝土强度达2.5MPa、端模拆除后进行，由人工凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，经凿毛处理的混凝土面用压缩空气或高压水清理干净。①砼采用洒水，覆盖养护，时间不少于14天，顶板砼浇完后，表面及时进行整平、压实、三次收浆及养护处理。②浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次预应力管道的内撑管，确保无堵管现象发生。砼浇筑完毕后，立即通孔检查管道，处理因万一漏浆等情况出现的堵管现象。③砼浇注完初凝后，应立即覆盖表面（顶板、底板表面采用双层土工布覆盖）并洒水养护，养护用水符合拌和用水要求，箱内壁采用雾状洒水养生，拆模后腹板外侧和底板底面采用喷洒养护剂养生。可根据空气的湿度、温度酌情延长或缩短，每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为宜。砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。④混凝土施工的同时注意做好标准养护试件和同条件试件，其中标准试件按照验标规定数量制作，用来确定混凝土张拉强度和混凝土弹性模量。⑷混凝土施工控制要点①混凝土原材料每盘称量允许偏差应符合规范要求，每工作班抽查不少于1次；②混凝土拌制前，应测定砂、石含水率，并根据测试结果、环境条件、工作性能要求等及时调整施工配合比；③混凝土拌制过程中，应对混凝土拌合物的坍落度进行测定，测定值应符合理论配合比的要求，偏差不宜大于±20mm，每50m3或每工作班测试不少于1次；④混凝土高温期施工的入模温度不宜高于气温且不宜超过30℃，每工作班至少测温2次；入模前，模板和钢筋以及局部地区的温度不超过40℃，模型与混凝土温差不大于15℃。⑤0#块模板在混凝土浇筑前应充分湿润，但不得有积水；⑥混凝土浇筑完毕后，应按有关专业标准的规定和施工技术方案的要求及时采取有效的养护措施；⑦混凝土的强度等级、同条件养护试件的抗压强度试验均符合规范要求，均需按照要求进行试验；⑧混凝土结构表面应密室平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。⑸验收标准混凝土施工应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010的相关要求。其结构外形尺寸允许偏差和检验方法详见下表：表2-6混凝土结构外形尺寸允许偏差和检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置10每边尺量不小于2处2表面平整度82m靠尺、塞尺测量不少于3处3高程±10测量不少于2处4垂直度h/1000，且小于20吊线尺量5截面尺寸+20,0尺量不少于3处6预留孔洞中心位置15尺量7尺寸+15,08预埋件中心位置5尺量9外露长度+10,03.4预应力施工⑴纵向预应力束施工工艺流程⑵预应力筋规格本桥采用纵向、横向预应力，横向预应力仅在支点处进人洞附近布置。梁体顶板、腹板及底板纵向预应力均采用12-15.2mm钢绞线，M15-12锚具锚固，采用YCW400B型千斤顶两端对称平衡张拉。横向预应力钢束采用4-15.2mm预应力钢绞线，其抗拉强度fpk=1860Mpa,采用BM15-4扁形锚具（张拉端）和BP15-4扁形锚具（固定端）；锚下控制张拉应力为0.7fpk=1302Mpa,配套千斤顶为YCW100B型。⑶预应力筋下料预应力筋原材料通过平板车运至施工现场，利用桥面作为施工平台进行下料编束。纵向钢铰线束伸出孔道的长度，两端均为70cm，下料长度为理论长度+预留长度，即：L+140cm；横向钢铰线束伸出孔道的长度，张拉端为70cm，下料长度为理论长度+预留长度，即：L+70cm下料前对设计长度进行复核，确定长度无差错再进行下料。下料的钢铰线及钢束按设计图编号挂牌存放，便于穿束时对号入座。竖向预应力钢筋采用预穿束方案，下料长度为设计长度+张拉长度+锚固端长度，即：L+9.6cm+3.2cm。纵向预应力钢束先预埋金属波纹管，待混凝土强度达到设计强度的90%后，进行穿束作业。首先预引Φ12mm软钢丝绳，用钢丝网套与钢铰线束联接，由20KN卷扬机牵引穿入。⑷预应力束安装预应力管道安装与钢筋施工同步进行。纵向预应力束采用先预埋波纹管、砼浇筑完毕以后穿钢绞线，波纹管按设计所示的曲线坐标在钢筋上定出曲线位置，将波纹管用定位筋固定在梁段构造钢筋上，定位筋间距50cm设置一道，用Φ10钢筋点焊成片，波纹管的连接采用大一号的同型波纹管，接头长20～30cm，用封胶带封裹严密，并用铅扎丝固定牢固，防止浇筑砼时漏浆。并对预应力束进行标号，在锚具上同时编上相同的编号，纵向预应力束采用卷扬机牵引穿束，预应力束前端用气焊焊接成长约30cm的锥形牵引头，穿束时卷扬机的速度不宜过快。横向预应力束波纹管与预应力筋一起安装。横向束按设计图所示间距排列，且张拉端与固定端交错布置，在靠近固定端一侧的波纹管上设置排气管以便压浆。预应力筋及波纹管安装完毕后，检查其位置、曲线坐标是否符合设计要求，固定是否牢固，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损及时用封胶带修补。⑸张拉设备根据预应力筋的种类及张拉锚固工艺选择张拉设备，纵向预应力束12—φ15.2钢绞线采用4台YCW400B型千斤顶，两端张拉。横向预应力束4—φ15.2钢绞线采用2台YCW100B型千斤顶，单端对称张拉，张拉端两侧交错设置。张拉设备的数量均能保证对称同步张拉。施工前，应做好张拉油顶和油表的配套检验及标定。⑹张拉顺序待砼强度达到设计强度的95％及弹性模量达到设计值100%时，且混凝土龄期不少于5天，张拉顺序先腹板束、后顶板束、再底板束，从外到内左右、两端对称进行，待全桥合龙后再对横向和竖向预应力进行张拉。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。⑺张拉过程纵向束为两边对称同步张拉，横向、竖向束为单端张拉。张拉前清理锚垫板表面，安装锚环、夹片和限位板（或上螺母），千斤顶就位，将工具锚夹片打紧，向张拉缸供油直至设计油压值（逐步拧紧上螺母），并记录张拉至10％、20%、80%、100％张拉力时对应的延伸量L1、L2，持荷5min，复验延伸量，达到设计要求后，打开截止阀将张拉油压降至零，千斤顶活塞回程，拆除千斤顶。在预应力筋使用前必须做张拉、锚固试验，并应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力损失测试，以保证预施应力准确。⑻张拉控制张拉严格按“双控”进行，即以压力表读数控制为主，伸长量作为校核，延伸量实测值与理论值的误差在±6％范围内。其中回缩量为张拉过程中锚具楔紧引起的预应力筋内缩值（包括工具锚、远端补张拉工具锚的回缩值）和千斤顶体内预应力筋的张拉延伸量。①纵向预应力束的张拉吨位较大，采取对称、分级张拉工艺，其张拉程序为：0→初应力→δcon（持荷5min锚固）δcon—锚下控制应力张拉时，千斤顶加载、测伸长值等工作要基本保持一致，一处发生故障均停机待命，待故障排除后，方可恢复正常工作。同时，应经常检查限位板的磨损和厚度变化，测量预应力束张拉后的回缩量，一旦超出规范要求，应找出原因，重新张拉。②箱梁顶板横向束设计采用4-15.20mm钢绞线。横向束采用双控及单端交错张拉工艺，由墩顶0#块中心开始对称交错张拉，其张拉程序为：0→初应力→δcon（持荷5min锚固）③预应力张拉必须定人、定岗，并安排有经验的工班长统一指挥，确保张拉质量与施工安全。④横向预应力张拉必须随时做好明显标记及张拉记录，以防遗漏。⑤张拉过程中，在任何情况下作业人员不得站在预应力束的两端，应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。⑥张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。⑦工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5-10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时卡住。⑧多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。⑨张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂纹，并填写张拉记录。⑩出现断丝、滑丝情况的处理：预应力筋断丝或滑丝数量不得超过预应力筋总数的0.5%，并不的位于结构的同一侧，且每束内断丝不得超过一根，否则必须予以更换。⑼孔道压浆孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内，使之填满预应力筋与孔道间的空隙，让预应力筋与混凝土牢固粘结为一整体。本工程采用真空压浆技术。①压浆前的准备工作A割切锚外钢丝。使用砂轮切割，预应力筋割切后的余留长度不得小于30mm。B封锚头。锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。封锚时预留排气孔。C冲洗孔道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，压缩空气要无油份。但要保持孔道润湿，使水泥浆与孔壁的结合良好。②水泥浆的拌制A配合比根据孔道形式，压浆方法，材料性能及压浆设备等因素通过试验决定。孔道压浆采用纯水泥浆，空隙大的孔道，水泥浆中可渗入适量的细砂。水灰比采用0.3-0.4，水泥浆中严禁掺加氯盐，水及减水剂须对预应力筋无腐蚀作用。B水泥浆的主要技术条件水泥：采用P.O42.5水泥。强度：不低于50Mpa，。泌水率：最大不超过3.5%。拌和后3h泌水率≤1％，24h后泌水应全部被浆吸收。稠度：要求控制在18～25s。膨胀率：24h自由膨胀率不大于3%。C水泥浆的拌和先放水再放水泥，拌和时间不少于lmin，灰浆过筛后存放于储浆桶内。此时桶内灰浆仍要低速搅拌，并经常保持足够的数量以保证每根管道的压浆能一次连续完成。水泥浆自调制到压入管道的间隔时间不得超过45min。③真空压浆施工工艺张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（注意钢绞线的外露量不小于30mm），进行封锚。封头方式是用水泥砂浆封锚。用水泥砂浆封头：必须将锚板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度＞15mm，张拉后24小时以内进行灌浆。如下图所示：无收缩水泥砂浆密封锚头示意图真空压浆施工装置连接示意图A试抽真空封端强度达到15MPa以上开始试抽真空。将灌浆阀、排气阀全部关闭，真空阀打开，启动真空阀抽真空，当真空压力表达到-0.08MPa时，停泵维持约1min。B拌制水泥浆拌制前，加水润湿搅拌机内壁，根据配合比及需要的搅浆量，将各原料准确称好，按照水→外加剂→水泥的顺序倒入搅拌机内。浆体搅完后，浆液通过过滤网倒入储浆桶。C压浆将高压橡胶管与孔道压浆管绑扎牢固，启动真空泵，当真空值达到并维持在-0.06～0.1MPa时，启动灌浆泵，开始灌浆。待真空端的透明胶管有浆体经过时，关闭通向真空机的真空阀，关闭真空机，当流向废浆池的水泥浆稠度与灌入的浆体相同时，关闭抽真空端的阀门。灌浆泵继续工作，压力达到0.6MPa左右，持压1min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。④封锚压浆完成后，及时进行封锚混凝土施工。先对钢套管壁或槽口进行清理，然后填塞混凝土，封锚混凝土的强度应符合设计要求。⑽张拉安全注意事项①张拉过程中，在任何情况下作业人员不得站在预应力束的两端，应在千斤顶侧面操作，严格遵守操作规程，油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。②张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。③工具锚的夹片应注意保持清洁和良好的润滑状态，新的工具锚夹片第一次使用前，应在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5～10次，应将工具锚上的挡板连同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑脂，以防夹片在退楔时卡住。④多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。⑤张拉完毕后，检查端部和其他部位是否有裂纹，并填写张拉记录。3.5托架模板拆除0#块预应力施工完成后，方可对模板和托架进行拆除。箱梁0#块模型只有部分予以拆除，其余部分为挂篮模型，在拆除三角托架前先拆除0#块多余外模及底模，利用托架施工平台，方便人工配合塔吊进行吊装拆除。0#块底模采用人工拆除，塔吊吊装至地面，拆除前先松弛底托和顶托，使方木和模板与梁体处于不受力状态，然后依次利用塔吊吊装出方木、底模、钢管等。托架拆除利用0#块施工时预埋的相应孔洞，通过钢丝绳和倒链对其进行悬吊受力，使托架与墩身处于不相互受力状态，方便对其进行拆除。托架悬吊受力后利用塔吊吊装，人工配合对其拆除。4挂篮设计、加工、试验及运行本刚构连续梁挂篮选用菱形挂篮。朱家纸厂双线大桥刚构连续梁顶宽14.6m，底宽7m，中支点梁高635m，边支点梁高3.835m，挂篮悬臂浇筑箱梁最重块段为2#块，其体积为62.62m3，重量为165.94t。4.1挂篮设计⑴挂篮设计主要技术指标：悬浇箱梁最大重量165.94吨，箱梁节段长度3.00～4.00m，箱梁高度3.835～635m，1个挂篮总重约70吨，模板升降方式采用液压千斤顶，挂篮行走方式为主桁系，外模和底模系（含底模平台）以及内滑梁一次走行到位，采用液压千斤顶牵引，内模待底板、腹板钢筋和预应力钢筋安装完成后用链滑车牵引就位。⑵挂篮结构设计主要技术指标：根据各工况时挂篮的实际受力情况，建立理想的计算模型，将挂篮整体建立空间模型，主桁、外模桁架及外滑梁、内模桁架及内滑梁等部分均按照梁与桁架的组合结构进行计算，底模平台的纵横梁及前横梁均按照梁系结构计算，其它部位根据实际的受力状态也进行了计算。根据受力计算，得出以下主要力学指标：各主要杆件强度的安全系数：＞1.2；各梁系结构的挠度：＜1/400；锚固系统的安全系数：＞2；挂篮走行时的抗倾覆稳定系数：＞2；挂篮最大变形（包括吊杆变形的总和）：＜20mm。各项指标均满足本项目施工要求。⑶挂篮结构设计：朱家纸厂双线大桥（44+80×2+44）m刚构连续梁采用菱形挂篮，由主桁系、悬吊走行系和模板系统（含底模平台）三部分组成。其中，主桁系包括菱形架、中门架、前上横梁、后锚梁和后吊梁四个部分；菱形架和中门架采用型钢和万能杆件组合结构，前上横梁、后锚梁河后吊梁采用型钢组拼。悬吊走行系统包括内、外滑梁、吊杆（含分配梁）、前走船和后走行轮等部分；内、外滑梁采用型钢组拼，所有吊杆及后锚杆均采用PSB930型Φ32精扎螺纹钢筋，前走船采用钢板组焊，后走行轮为型钢、钢板和轴承的组合结构。模板系统包括外模、内模和底模（含底模平台）三个部分；外模、底模均采用大块组合钢模，内模为组合钢模；内外模桁架采用型钢组拼；底模平台纵梁采用工字钢，横梁采用型钢主拼。具体结构见下图：图3-1（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮总体设计剖面图图3-2（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮后视图图3-3（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮前视图图3-4（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮菱形拼装图（一）图3-5（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮菱形拼装图（二）图3-6（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮后锚系统构造图（一）图3-7（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮后锚系统构造图（二）图3-8（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮底托系统构造图4.2挂篮加工及拼装4.2.1拼装前准备⑴在确定挂篮拼装方案后，应组织有关人员进行详细的施工技术交底和安全作业交底。⑵挂篮在拼装前，应保证0#节段预应力已经施工完成。⑶0#节段内、外模板及悬臂段底模支架卸落完毕。⑷吊杆预留孔齐全，孔位准确。⑸走行滑轨范围清理平整，标高符合设计要求，轴线测设准确。⑹塔吊有效吊高超出梁顶10米以上（经核算，挂篮杆件最大重量3.7t小于塔吊最大起重重量6t，满足施工要求），并加固牢靠，保证正常的吊装作业。⑺箱梁顶面场地清理干净。4.2.2拼装步骤⑴主桁架及走行系统拼装：主桁架及走行系统拼装步骤为：走行滑轨底抄平→安放钢枕及行走轨道并锚固→安放走行系→主桁纵梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装中门架并与主桁栓接牢靠→后锚梁安装并锚固→后吊梁安装并与主桁牢靠连接→安装前上横梁→安装吊杆、千斤顶及起顶横梁。⑵底模平台安装：底模平台可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。若采用原位拼装，其安装步骤为：底模平台后托梁安装（此件在主桁架安装前就需安装）并用吊杆锚固于已施工梁段→前托梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装。⑶模板桁架安装：挂篮内、外模板架可根据工地情况和塔吊起重能力采用原位拼装或地面拼装后整体吊装。4.2.3挂篮拼装的注意事项为保证挂篮正确、安全地进行安装，在安装过程中必须注意以下事项：⑴挂篮拼装应严格按照设计图要求进行，零件不得遗漏，若有变形须校正合格后方可使用。⑵拼装完毕后必须检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性。⑶槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。不得用小号螺栓代替大号螺栓用于拼装。⑷拼装过程中严禁对螺栓孔进行切割、扩孔，确因设计或加工原因需作修改时，必须经过检验并验证合格后方可实施。⑸严禁对精扎螺纹钢吊杆进行电焊切割、搭火，所有精扎螺纹钢吊杆须加双螺帽并用麻袋包裹。4.3挂篮预压4.3.1挂篮压载试验的目的⑴ 检验挂篮系统各构件，尤其是主受力结构的制作安装质量，重点是检验焊缝的质量情况；⑵ 检验设计理论，通过压载试验，验证实际受力模式是否与设计理论计算模式吻合；⑶ 验证关键点的受力情况，如前后吊点，前后横梁、主纵梁的实际受力值是否与设计理论计算的数值一致，是否在设计规定的偏差范围内；⑷ 消除非弹性变形，通过适量超载预压（120％等效荷载），达到消除非弹性变形的目的；⑸正确确定预拱度。通过分级压载试验，分析得出各系统结构的弹性变形数据，非弹性变形数据，为模板系统，前横梁设置正确的预抛值，确保特大桥成桥后主梁线形流畅美观；⑹通过试验可取得各种数据，为以后改进、优化挂篮设计提供依据。4.3.2加载方法⑴ 0#块件施工完成后，安装单侧挂篮。⑵ 挂篮后端加后横梁锚固在0#段顶板，主桁后端利用挂篮后锚精扎螺纹筋锚固，上前横梁穿精扎螺纹筋，并将其下端加板凳、垫板锚固在0#段顶板及翼缘板，上端安装加载用张拉千斤顶。⑶ 加载步骤：按照设计要求，为考验挂篮的使用性能，有效地消除非弹性变形，检验模板系统的安全储备，加载总荷载为2302KN,1#、2#、1’#、2’#点施加荷载分别为420.1KN、731.2KN、420.1KN、731.2KN，并按20％、50％、80％、100%和120％分级施加上去。图3-8挂篮预压方案图4.3.3挂篮压载流程⑴启动液压千斤顶，将各个顶位按等效集中荷载的20%进行加载。开始时应缓慢进油，注意保持各千斤顶的同步协调运行。到达理论值时，千斤顶保压。荷载持续至少30分钟。⑵用水准仪测量挂篮前、中、后端的竖向位移。⑶按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的50%、80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试，荷载持荷时间不小于30min。4.3.4变形观测⑴测点布置：为最大限度地获取试验数据，更好地保证挂篮施工质量，测点布置必须有代表性，能反映挂篮各部件的受力变形情况，测点布置如下（每套挂篮）；⑵前横梁系统：沿横向在中线上每隔2.5m布置一测点，观测前横梁扭曲情况，共8个测点；⑶两个主桁纵梁。沿纵向在中线上每隔3m布置一测点，在与前横梁相交处主纵梁内顶点加布一个测点，主要观测主桁纵梁扭曲情况，共6个点。⑷变形观测：加载前，准确测量布置点的初始位置和标高，然后按各级加载顺序依次测量。4.3.5卸载最后一级荷载施加30min后并在变形数据分析完成后再开始卸载工作。卸载顺序与加载顺序一样，要分级对称均匀地进行，两套挂篮之间也要对称均衡地进行。4.3.6数据分析⑴模板预抛值的确定在荷载加至50％时，可以认定挂篮系统的非弹性变形已经消除，此时观测的变形值为弹性变形值和非弹性变形值之和。加载80％和100％时，分别观测变形值，他们与上一级变形值的差即为30％、20％荷载受力情况下的弹性变形值，由此反算到100％荷载情况下弹性变形值，以此变形值作为支模的预抛值。由弹性变形值可推算前横梁、主纵梁应力情况，并与设计理论值加以比较。通过第三级与第二级荷载、第三级与第四级荷载所有50%变形值分析（此时挂篮非弹性变形已完成，变形值可认为为弹性变形），反算出在标准块件重量作用下挂篮前横梁跨中最大挠度，据此按二次抛物线原理对模板系统进行预抛。⑵扭曲变形分析在前横梁牛腿和主肋纵梁前端内侧设置了平面位置观测点，在各级荷载作用下，观测其平面位置的变化情况，据此判断前横梁、主纵梁的扭曲变形程度，反馈到设计单位进行分析比较，如刚度不够，进行加固。4.4挂篮施工注意事项⑴挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。⑵在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。⑶挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：①后锚系是否已锚固可靠；②底模平台前后吊点是否稳妥可靠；③外侧模支架是否还承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。⑷为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，避免产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点（前走船）部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。⑸各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。⑹为减轻主桁前端重量，增加走行时的稳定，张拉前操作平台未单独设计。施工现场可根据需要在前横梁上焊一个简易操作平台。⑺为减少摩擦，使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油，并掺加一些减摩剂。为使菱形桁架走行时不偏离中线（走行滑梁），可在走船内侧增焊限位板。⑻挂篮采用的Φ32精扎螺纹钢吊杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢脆断。5挂篮悬臂现浇段施工方案及方法5.1结构设计概况朱家纸厂双线大桥1#、2#、3#主墩（44+80×2+44）m现浇连续箱梁全长261.4m，为直腹板变高双线单箱单室悬臂现浇箱梁，全联共9个对称节段，中支点0#梁段长12m，一般梁段长度分成3.0m、3.5m和4m，中跨合龙段长均为2m，边跨直线段长5.75m，最大悬臂浇筑段重165.94t。图4-1朱家纸厂双线大桥1/6中心剖面图5.2施工流程梁段悬浇施工的顺序为：挂篮就位→调整挂篮底模、外模标高并固定→吊装或绑扎底板、腹板钢筋，安装底板、腹板波纹管和竖向预应力筋，固定腹板锚具→内模就位→绑扎顶板钢筋，安装顶板波纹管→固定顶板锚具→安装端头模板→对称灌注梁段混凝土→覆盖养护→穿束→张拉→压浆→挂篮前移→进入下一梁段的施工循环。箱梁悬浇施工进行中，两侧悬臂浇筑施工进度应对称，平衡，实际不平衡偏差不得超过梁段设计重量的20%。施工中应随时观测挠度及应力情况，发现异常应及时调整、分析后再继续施工。混凝土浇筑施工时，从悬臂端向箱梁根部施工进行。以防止由于挂篮前端下挠而引起已浇筑混凝土的开裂，混凝土施工时划分施工责任区，防止出现振捣不合格。刚构连续梁段施工工艺流程如下：图4-2朱家纸厂双线大桥悬臂段施工工艺流程图5.3模板设计与施工5.3.1挂篮底模系统设计与施工朱家纸厂双线大桥1#、2#、3#墩（44+80×2+44）m刚构连续梁悬浇施工挂篮的底模系统主要由2根横向兜底H型钢组合托梁、14根纵向I40工字钢纵梁、30cm间距平铺[10槽钢分配梁、1cm厚底模面板及操作平台系统组成，具体情况见下图所示：图4-3朱家纸厂双线大桥挂篮底模设计纵断面图图4-4朱家纸厂双线大桥挂篮底模设计横断面图图4-5朱家纸厂双线大桥挂篮底模设计托梁与纵梁平面布置图5.3.2挂篮侧模系统设计与施工朱家纸厂双线大桥1#、2#、3#墩（44+80×2+44）m刚构连续梁挂篮的侧模系统主要由外滑梁、外模支撑桁架及外模面板组成图4-6朱家纸厂双线大桥挂篮侧模设计图示意图5.3.3挂篮内模系统设计与施工朱家纸厂双线大桥（44+80×2+44）m连续箱梁挂篮内模系统主要由内滑梁、内托架体系、侧面肋板及面板系统组成，其中内侧面系统为可调高形式，具体情况见下图所示：图4-7朱家纸厂双线大桥挂篮内模托架设计图示意图图4-7朱家纸厂双线大桥挂篮内模断面设计图示意图4.4.4验收标准表4-1模板安装允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位置梁5尺量每边不少于2m2表面平整度52m靠尺或塞尺不少于3处3高程梁±5测量4模板的侧向弯曲梁l/1500且小于15拉线尺量5梁两模板内侧宽度﹢10-5尺量不少于3处7相邻两板表面高低差2尺量表4-2预埋件及预留孔洞的允许偏差及检验方法序号项目允许偏差（mm）检验方法1预留孔洞中心位置10尺量尺寸+10，0尺量不少于2处2预埋件中心位置3尺量外露长度+10,05.4钢筋及预应力管道施工5.4.1钢筋加工及安装钢筋在加工场集中下料成型，利用平板车运输到现场进行绑扎。由于箱梁钢筋较密，施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确。钢筋焊接采用搭接焊，焊接时应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。第一次钢筋施工：首先进行底板钢筋绑扎，其次进行腹板钢筋绑扎，箱梁内部构造钢筋复杂，波纹管较密，钢筋安装施工时钢筋与管道相碰时，只能移动，不能切断钢筋。第二次钢筋施工：在顶板模板支立完后，首先进行腹板纵向预应力束管道的埋设，然后进行顶板底层钢筋的绑扎，当钢筋与预应力管道发生冲突时，适当挪动钢筋，不得截断。随后进行纵、横向预应力管道的埋设，最后进行顶板顶层钢筋的绑扎。钢筋成型过程中，多采用绑扎而少采用点焊。除安装梁段钢筋外，还需注意预埋接触网立柱基础钢筋、泄水孔和挂篮施工预留孔。5.4.2预应力管道连续箱梁节段的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：⑴纵、横预应力管道均采用金属波纹管成孔，纵向预应力管道采用铁皮管成孔，波纹管内在浇筑砼前插入硬塑管作衬填，以防管道被压瘪堵管。⑵管道采用定位筋固定，用φ10mm钢筋点焊成“井”字形。定位筋间距50cm。钢束弯曲段以及底板钢束（全长范围）设置U型防崩钢筋。⑶钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横向钢束避让纵向钢束。⑷纵向管道梁段管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑前，采用塑胶管作为内撑加固，防止管道变形漏浆。⑸横向管道其刚度很小，且布置在钢筋夹层内，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护。⑹砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。5.4.3验收标准钢筋施工验收应符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010中相关要求。具体要求详见下表：表4-3钢筋加工允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm）检验方法受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10尺量弯起钢筋各部分尺寸20箍筋各部分尺寸±3表4-4钢筋安装及保护层厚度允许偏差及检验方法序号名称允许偏差（mm）检验方法1受力钢筋排距±5尺量，两端、中间各一处2同一排中受力钢筋间距梁±103分布钢筋间距±20尺量，连续3处4箍筋间距绑扎骨架±20尺量，连续3处焊接骨架±105弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）30尺量6钢筋保护层厚度C（mm）C≥30+100尺量，两端、中间各2处C＜30+3-15.5混凝土施工悬臂混凝土浇筑详见0#块混凝土施工（2.5.3）5.6悬浇施工过程的质量管理与控制5.1箱梁悬浇的挠度控制每次移好挂篮，对箱梁底模都要进行中线放样，标高测量。对前一梁段中线和标高有偏差的，在下段梁应当进行适当地纠正，每段梁浇筑完毕，需在梁面上放出中线（弹出墨线），布置标高点（一般6个点），测出标高。张拉后，复测中线和标高并计算出张拉后梁块的上翘值和扭曲值。每次砼浇筑时都要进行测量观测。箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，并随着悬臂长度的加大而增加，为使成桥后的线形达到或接近设计要求，在整个悬浇浇筑前、浇筑后、张拉前、张拉后均需进行高程测量控制，即对已浇梁段和准备浇筑的块件在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。5.2质量控制⑴对于挂篮、底模调紧后，施工员、技术员及现场质检人员要进行检查，检查内容包括中线、标高、坡度及几何尺寸等。底板及腹板钢筋绑扎好后，要进行自检并请示监理工程师进行检查，如发现问题则立即纠正。没有监理的检查不能进行下一步施工。对于腹板要检查其厚度及模板垂直度。要保证箱梁截面不发生扭曲。对于面板，要检查波纹管位置标高及箱梁中线的正确性。⑵严格把握原材料质量，包括钢材、水泥、砂石料等一定要有关证明单。砼的拌制要严格按试配配比进行，严格控制坍落度。现场试件要有代表性。⑶严格控制张拉顺序。张拉千斤顶、油表要进行配套标定，在标定的有效期内使用，超出使用期限的重新标定。预应力钢材要进行抽检。没有达到要求的梁段不能进行张拉。每次张拉一定要请监理进行旁站。施工员做好有关记录。6中合龙段施工合龙段施工是主桥施工的重要环节，是控制全桥受力状况和线形的关键工序，技术含量大，质量要求高，因此。对合龙顺序、合龙温度、合龙段砼质量等工艺必须严格控制，本桥合龙段包括中跨合龙段和边跨合龙段，且先合龙中跨，再同时用挂篮吊架+部分支架法现浇两个边跨。本刚构连续梁中跨合龙段利用1#墩、3#墩中跨侧挂篮作为合龙段的合龙吊架。2#墩9#节段施工完毕后，该节段挂篮后退2个节段，1#墩、3#墩中跨侧挂篮前移至中跨合龙段位置。合龙段施工时利用挂篮为主体结构承担中跨合龙段的荷载。为保证合龙时两端梁体不发生相对位移，保护合龙段混凝土在凝固过程中不因此而产生裂缝，在浇注合龙段混凝土前应将两端悬臂临时予以锁定。梁体锁定通过在上一节段预埋型钢支撑，在中跨合龙时进行焊接，预埋件位置必须左右对称且对称张拉跨中顶板和底板的预应力束，张拉力为设计张拉力的30％。采用C50砼，合龙段混凝土浇筑时间应在当日夜间气温最低时段开始浇筑。6.1施工工艺流程合龙段施工顺序：9#对称节段施工完成（包括钢板、孔道预埋）→1#墩、3#墩跨中侧挂篮后退→2#墩跨中侧挂篮前移至跨中并固定好→绑扎底板、腹板钢筋、安装预应力管道及钢绞线穿束→焊接底板、顶板钢支撑→安装内模→绑扎顶板钢筋、安装预应力孔道→穿束张拉跨中顶板、底板预应力束并张拉至30%控制张拉力→浇筑混凝土及养生。施工工艺流程图如下：图5-1中合龙段施工工艺流程图6.2合龙段支架及模板合龙段模板利用2#墩中跨侧挂篮外模作为合龙段的施工模板，当9#节段张拉、压浆结束后，挂篮前移至中合龙段，通过在已浇筑完毕的2#墩9#梁段底板、顶板内的预留孔洞，利用挂篮构成合龙段混凝土施工的支架。在2#墩9#梁段预应力张拉、封锚、压浆结束后，将跨中侧挂篮后退2个节段，退至7#节段。挂篮后退前，需将挂篮部分模板和吊杆拆除，同时边跨侧挂篮亦同时后退2个节段。6.3内模安装本合龙段长度为2m，为了便于合龙段施工完后的模板拆除，因此采用1.22m×2.44m的竹胶板作为合龙段内模，采用碗扣架作为内模支架，间距60×60cm,横杆步距60cm，底部基础采用15cm×15cm方木，支架底部设置底托，顶部设顶托，可根据实际需要来调整支架的高度。顶托上部设置15cm×15cm方木。内外模板间用对Φ20对拉杆加固。6.4体外型钢支撑安装为保证合龙时两端梁体不发生相对位移，保护合龙段混凝土在凝固过程中不因此而产生裂缝，在浇注合龙段混凝土前应将两端悬臂临时锁定，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。合龙刚性支撑采用“体外”支撑形式，锁定方法采用支撑工字钢并张拉底板和顶板预应力束，张拉力为设计值得30%。边跨和中跨支撑均采用8根2工45b工字钢，设置在左右两侧顶板顶面腹板处和底板靠近腹板处。合龙支撑连接具体布置详见《合龙段刚性支撑构造图》。6.5钢筋施工钢筋的制作、安装与悬臂段施工工艺相同。6.6预应力束张拉中跨合龙段体外支撑及钢筋、预应力安装均施工完后，穿设计预应力钢束,张拉力为设计值的30%。待合龙段混凝土浇筑完毕，混凝土强度达到95%及弹性模量达到设计值的100%，并且龄期不小于5天后，暂不拆除体外支撑，至此完成“TT”向“TT”的结构体系转换。待边跨直线段混凝土浇筑，张拉压浆完成后，方可拆除体外支撑。依次补充对称张拉设计预应力钢束至设计值，张拉完毕后及时封锚、注浆，具体张拉、压浆工艺要求与悬臂段相同。在浇筑合龙段混凝土前，要将中跨所有未张拉的预应力钢绞线全部穿入波纹管内，为防止混凝土浇筑时波纹管道堵塞。6.7合龙段混凝土浇筑合龙前应调整中线和高程，预应力筋的张拉顺序应按照设计的规定进行；合龙口临时固定后应对合龙口两端梁体连续观测24小时（4小时观测一次），确认临时锁定结构能有效约束合龙口两端梁体位移变形。浇筑气温选在一天气温最低快速、连续浇筑。中跨合龙段混凝土方量为23.57m3，采用C55混凝土，混凝土采用混凝土泵输送，浇筑方法为一次整体浇注成型。浇筑混凝土前必须使用风泵将模板内杂物清除干净，并适当洒水将模板面湿润。浇注顺序为先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板和翼板混凝土。浇筑混凝土时,斜向或水平分层厚度为30-50cm,采用插入式振捣器振捣，振捣时振捣器必须插点均匀,快放慢拔,做到不漏振、过振、欠振，且不能让振捣棒触碰模板和波纹管。混凝土浇注必须连续进行，如因特殊情况必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。箱梁顶面标高采用焊标高控制桩的方法进行控制。混凝土浇筑完毕后24小时内应对砼进行覆盖并洒水养护。待合龙段预应力张拉结束后即可拆除模板。7边跨直线段施工朱家纸厂双线大桥刚构连续梁先施工中合龙段，然后对称同时挂篮吊架+部分支架法现浇边跨直线段。边跨直线悬空段采用挂篮法施工，未悬空段采用碗扣式钢管脚手架施工。7.1施工工艺流程边跨直线段施工工艺流程如下图：图6-1边跨直线段施工工艺流程图7.2支架设计该桥共计2个边跨直线段，长度5.75m，其中3.05m位于承台范围，2.7m悬空，直线段梁高3.835m，梁面宽度14.3m，梁底宽度7m，节段体积100.63m³。直线段3.9m梁体体积48m³，采用1#、3#墩挂篮作为支架；剩余1.85m梁体体积52.63m³，在原地面上搭设碗扣式钢管支架，钢管架间距80cm×80cm，下垫I32工字钢，上部用10×10cm方木作为横纵分配梁。图5-2边跨直线段支架设计图7.3模板设计及施工现浇段外模模板主要采用钢模型。利用0#梁段外模改装，作为现浇段的外模。模板使用前应仔细检查模板的平整度和损坏情况，以便及时修复，使施工顺利进行。内模模板采用小块钢模，竖向带木采用10×10cm方木，用Φ48×3.0mm钢管做支撑，钢管架设剪刀撑，增加钢管架的整体稳定性。内、外模板上背钢采用2[10槽钢，利用Φ20的钢筋作对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性。模板分为外模、内模、底模、端模。⑴外、内侧模外模钢模部分利用0#块模板自身的支撑体系加固，内模采用碗扣式支架支撑。内模支架间距按80cm×80cm布置，拖地杆和底托距离不得大于30cm,顶托自由段长度不大于20cm，扣件应紧扣，为保证支架稳固，按规定设置剪刀撑。箱梁外模间用通长拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以保证施工时模板不移位和变形。⑵底模托架平台安装完毕，标高调到设计标高后开始铺设底模。底模采用竹胶板，根据底板尺寸对模板进行加工拼装。首先必须对模板进行检修，保证板面平整，然后根据底模布置图要求将大块的切割成需要的小块模板，分块吊装就位，用铁钉将模板与下面横梁钉在一起，模板间缝隙采用双面胶粘贴防止漏浆，底模采用砖砌填砂浇筑10cm砂浆找平。因模板采用易燃材料，在模板施工时，在施工平台上配置灭火器和消防管，且在安装底板钢筋，焊接和使用氧乙炔时候，严格按照规范施工：乙炔发生器和氧气瓶的存放间距离不得少于2m，使用时两者的距离不得少于5m；模板上不得堆放和存放易燃物品；施工的时候有专人维护管理。⑵端模端模仍然采用已使用过的5mm厚的钢板端头模，端头模上的预应力孔洞根据设计图纸开孔，已开孔的使用钢板焊接补牢。⑷人洞模板现浇段端头设计有人洞，人洞模板采用竹胶板拼装，内支撑架采用型钢焊接而成。7.4边跨直线段混凝土浇筑边跨合龙段混凝土方量为100.63m3，采用C50混凝土，混凝土采用混凝土泵输送，浇筑方法为一次整体浇注成型。浇筑混凝土前必须使用风泵将模板内杂物清除干净，并适当洒水将模板面湿润。浇注顺序为先浇筑底板混凝土，再浇筑腹板混凝土，最后浇筑顶板和翼板混凝土。浇筑混凝土时,斜向或水平分层厚度为30-50cm,采用插入式振捣器振捣，振捣时振捣器必须插点均匀,快放慢拔,做到不漏振、过振、欠振，且不能让振捣棒触碰模板和波纹管。混凝土浇注必须连续进行，如因特殊情况必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或重塑的时间。箱梁顶面标高采用焊标高控制桩的方法进行控制。混凝土浇筑完毕后24小时内应对砼进行覆盖并洒水养护。待合龙段预应力张拉结束后即可拆除模板。8挂篮、托架及支架拆除方案8.1挂篮拆除挂篮拆除利用塔吊，人工配合进行。跨中侧及既有线边跨侧挂篮施工完成后，后退至0#块与1#块之间位置，利用塔吊进行拆除，其拆除顺序主要为：后退至0#块与1#块之间→底模平台整体拆除→主桁架拆除→松开锚固并拆除轨道梁。⑴底模平台整体拆除①用4根倒链吊住底模平台，且在前后下横梁与上横梁相对应挂倒链的地方挂上两圈φ28的钢丝绳打保险，拆除底模平台的前后吊带。②利用塔吊在两侧同时起吊，将底模平台平稳落在0#块-3#块下方的场地上。⑵主桁架拆除底模平台拆除完毕后，将主桁架在梁面进行分解拆除。①拆除主桁连接系时，两榀主桁均要用钢丝绳或倒链临时在主桁架两侧将主桁拉紧，防止主桁侧倒，然后拆除两榀主桁间连接系，将连接系分解后用