公路涵洞组合钢模板技术

公路涵洞组合钢模板技术规范范围本规范规定了公路涵洞组合钢模板的术语和定义、分类编码及标识、模板设计、模板制作、安装与拆除、装卸与转运、维修与保管的相关技术要求。本规范适用于公路涵洞组合钢模板。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T247钢板和钢带包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T700碳素结构钢GB/T2101型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T5780六角头螺栓C级GB/T5782六角头螺栓GB1499.1钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋GB1499.2钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋GB12523建筑施工场界环境噪声排放标准GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的测定GB/T14977热轧钢板表面质量的一般要求GB/T19879建筑结构用钢板GB/T2828.1计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划GB/T31586.2防护涂料体系对钢结构的防腐蚀保护涂层附着力/内聚力（破坏强度）的评定和验收准则第2部分：划格试验和划叉试验GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB/T50214组合钢模板技术规范GB50661钢结构焊接规范GB55006钢结构通用规范JTGF90公路施工安全技术规范JGJ146建筑工程施工现场环境与卫生标准JGJ162建筑施工模板安全技术规范JTG/T3650公路桥涵施工技术规范JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件术语和定义下列术语和定义适用于本文件组合钢模板由钢模板和连接件组成，以通用模板为主、专用模板为辅，通过模板连接件连接可组合拼装成符合混凝土结构不同设计形状及尺寸的模板，见附录A。通用模板采用标准进制规格和相同拼装方式，可通用的钢模板，分为通用平面模板、直角连接模块等。通用平面模板

宽度、长度、拼装孔距孔位均为标准规格，可通用的平面模板。常用规格见附录C。直角连接模块

形成涵洞混凝土结构直角的模板组件。专用模板非标准进制规格以及用于混凝土异型结构的模板。模板系统由模板面板、法兰、背肋、筋板组焊成一体的单片模板及背楞、模板连接件等组件组成的系统。面板与浇筑混凝土直接接触的承力钢板。法兰焊接于面板四周，用于模板拼接的承受面板传递荷载的带孔连接钢板。背肋直接与面板背部焊接提高面板整体刚度、直接承受面板传递荷载的型钢或钢板构件。筋板与法兰和面板焊接的法兰加劲板。背楞与背肋垂直安装，承受对拉螺杆传递的荷载，提高模板强度及刚度的型钢。背楞固定板焊接于背肋与法兰之间，连接平面模板与背楞的带螺栓孔的钢板。背楞连接件主要包括垫片、加长块等，通过不同的方式连接背楞，增强支撑体系稳定性和连续性。模板连接件

模板系统各组件之间的连接部件，主要包括紧固螺栓、卡扣、钩头螺栓、对拉螺杆、拉筋、背楞连接件等。支撑件用于支撑涵洞模板，加强模板的整体刚度，承受模板传递的荷载的部件。整体式移动模架用于浇筑箱涵或板涵节段，可整体移动的模板系统。桁架与活动钢背楞配合，用于固定涵洞侧模板。通梁与模板背楞垂直布置，连接固定各背楞的型钢。纵梁沿涵洞纵向布置，连接固定各横梁的型钢。横梁沿涵洞横向布置，连接固定纵梁或桁架的型钢。行走轨道铺设于行走轮下，用于模架行走的型钢。支撑固定桁架的型钢，包括直支撑和斜支撑。配模根据混凝土结构物几何形状及尺寸设计要求，选择模板类型、规格、连接件等并进行组合设计的活动。分类编码及标识模板分类根据形状、功能及作用不同，模板可分为通用模板（T）、专用模板（Z）。通用模板可分为通用平面模板（TPM）以及用于转角部位的直角连接模块（TZJ）。通用模板设定规则：宽度以0.5m为进制递增，长度以0.5m为进制递增。表1通用平面钢模板标准进制项目宽度长度标准进制0.5m0.5m规格尺寸0.5m、1m、1.5m、2.0m0.5m、1m、1.5m、2.0m通用模板编码标示涵洞组合钢模板及附件的型号标示方法如图所示。XXXX×X长度尺寸宽度尺寸形状代号模板代码图1通用模板规格型号标示方法示例TPM15×10：表示通用平面模板，长度1000mm、宽度1500mm。标识标识内容或信息：生产厂家、商标、规格型号、生产日期、地址、电话等。要求：印记应经久耐用，可选用钢印或油漆喷涂。模板设计钢模板设计设计原则：模板的构造应简单合理，并具有足够的强度、刚度和耐久性，满足施工过程中的受力要求；不同类型涵洞的模板结构设计应简单合理，并应符合拼缝严密、装拆灵活，搬运方便的要求。选材模板选材应遵循技术可靠、经济合理的原则，选择满足施工荷载和刚度要求的材料。组合钢模板用钢应选用且不低于Q235钢，满足GB55006和GB/T700的规定。模板各组件选材见表2。焊接材料（如焊条、焊丝等），应与钢材的材质及厚度匹配，并满足GB50661的规定。表2模板系统各组件选材一览表组件名称材料标准规格与等级面板钢板（GB/T247）厚度不应小于6mm。法兰钢板（GB/T247）、型钢（GB/T2101）100mm×12mm钢板，特殊情况下可采用型钢。背肋型钢（GB/T2101）宜采用[8及以上型号槽钢。筋板与面板同材100mm×100mm×12mm三角钢板。背楞型钢（GB/T2101）[10、[12及[14槽钢。背楞固定板钢板（GB/T247）厚度不小于12mm。紧固螺栓4.8级、8.8级（GB/T5780、GB/T5782）组件连接采用4.8级M20×60普通螺栓；关键部位（如拐角处）采用8.8级以上的高强螺栓。钩头螺栓4.8级（GB/T5780、GB/T5782）4.8级M20×250（240）普通螺栓。对拉螺杆精轧螺纹钢（GB1499.2）φ20mm（JL20）或φ25mm（JL25）。卡扣钢板（GB/T247）卡扣应配套使用。桁架型钢（GB/T2101）宜选用Q235B钢。通梁型钢（GB/T2101）内模通梁采用[14槽钢，双扣外方形；外模通梁采用[14槽钢双扣。纵梁钢板（GB/T247）内桁架底纵梁采用10mm钢板组焊；顶纵梁采用250mm×125mm×9mm×6mm钢板组焊成H钢。横梁钢板（GB/T247）内外模横梁采用300mm×150mm×11mm×9mm组焊成H钢。支撑型钢（GB/T2101）内支撑选用[10槽钢；过河撑采用[10槽钢双扣。行走轨道型钢（GB/T2101）角钢。拉筋精轧螺纹钢（GB1499.2）宜选用φ25精轧螺纹钢。钢销钢板（GB/T247）宜选用Q235钢。构造设计公路涵洞组合钢模板宜采用模数制设计，通用模板的标准规格尺寸可按附录C选用。通用平面模板设计要求：面板应凸出法兰0.5mm；法兰孔眼直径宜为22mm，边孔中心距板边距离宜为50mm，相邻孔中心距宜为100mm。背肋应焊接于面板背部，承受荷载。沿模板长度方向平行布置，沿宽度方向间距宜为250mm，最大不超过300mm。两端平行于背肋的法兰与面板间应焊接筋板，筋板间距宜为250mm，厚度应大于面板厚度，且与法兰厚度相同。活动钢背楞用于承受背肋及法兰传递的荷载，起到加强模板结构整体刚度和调整平直度的作用，应采用槽钢背对背方式制作，槽钢间净距不宜超过50mm。活动钢背楞应采用螺栓连接固定于背楞固定板上，宜加焊长度为60mm的斜垫片，提高固定强度，避免松动。活动钢背楞的安装方向应与背肋垂直，在模板长度方向宜按1m间隔均匀布置。当背楞需加长时，可添加横向加长块和转角加长块，以满足不同长度和角度需求。出于受力考虑，500mm以上平模不可转换方向使用。专用模板设计要求：按实际需要进行专项设计，并能与通用模板组拼匹配一致。模板连接件设计要求：普通螺栓重复使用次数不宜超过2次；高强螺栓不可重复使用且一次使用天数不宜超过720天。对拉螺杆应根据混凝土浇筑高度选用不同的直径和等级：当混凝土浇筑高度小于5m时，宜选用Ф20的精轧螺纹钢（JL20）作为对拉螺杆；混凝土浇筑高度大于5m小于10m时，宜选用Ф25的精轧螺纹钢（JL25）作为对拉螺杆；混凝土浇筑高度超过10m时，不宜一次浇筑完成。卡扣的刚度应与配套螺栓的强度适应，宜采用冷作工艺成型。拐角处设计可通用的直角连接模块，以适应不同的混凝土结构尺寸。在模板上设置的吊环宜采用HPB300钢筋，严禁采用冷加工钢筋制作。整体式移动模架设计要求整体式移动模架由移动式内模、移动式外模和台车组成，构造设计见附录E。内、外侧平面模板设计主要采用通用平面模板。内模背楞应通过螺栓及钩头螺栓安装于平面模板的背楞连接板上。内模通梁安装间距宜小于800mm，与模板背楞垂直布置，并连接各背楞。内模桁架底纵梁千斤顶两侧100mm处布置加筋板，并在两端设计举升油缸。内模立柱支撑连接板宜采用加焊丝杆连接，立柱间设置横向支撑及斜支撑。横梁与法兰的连接部位应用螺栓紧固，并在两端设计有平移油缸。顶纵梁应与横梁垂直相交；中顶纵梁应用螺栓与横梁连接，边顶纵梁用螺栓与模板背楞连接。内模通梁与立柱之间宜采用倒顺丝杆进行连接。外模每侧应布置上下两道通梁，以形成整体。外模横梁两端宜设置浇筑固定销孔及行走固定销孔，并在两端布置平推油缸。整体式移动模架应设置行走系统和控制系统，行走系统由行走轮，轨道和行走台车等部件构成。整体式移动模架行走时宜铺设角钢作为行走轨道，内模轨道角钢开口向上铺设于行走轮下交替使用；外模行走时利用箱涵底板台阶，行走轨道置于底板外台阶上。外模宜设置电机驱动行走；内模宜设置手动液压千斤顶调节高度。配模设计应根据涵洞的设计要求和地质条件、荷载情况、施工设备和材料性能进行配模设计和连接件的选择。配模设计应包括以下内容：模板总装图、细部构造图及拼装图，并附说明书；结构设计计算/验算书；安装和拆除方案及注意事项；模板及连接件规格、数量和周转使用计划；拼缝处理方案。配模时应优先选用规格尺寸较大的通用模板，其他规格的钢模板作补充。模板设计时宜考虑防水措施，防止地下水渗漏进入施工区域。顶部底模和侧模等宜采用统一的通用平面模板，并配合专用钢模、调整孔径和打孔等方式连接。涵洞侧模宜采用对拉螺杆固定双侧模板，提升侧模整体刚度。接缝应严密规则，避免杂乱无章，短向缝宜错开布置。拼装图应标出钢模板的位置、规格、型号和数量（特殊构造应加以标明）。预埋件和预留孔洞的位置，应在拼装图上标明，并应注明其固定方法。设置对拉螺杆时，应尽量减少或避免在模板上钻孔。若需在模板上钻孔时，应采用标准孔径孔距。结构计算及验算钢模板的设计应采用基于概率论的极限状态设计方法，并使用分项系数的设计表达式进行计算。配模的计算应符合JGJ162要求。配模设计应按表3进行荷载组合验算，计算方法见附录B。表3配模设计荷载组合模板结构类别荷载组合强度验算刚度验算梁、板的底模板1+2+3+4+71+2+7柱、梁、板等的侧模板4+55基础、墩台等厚大结构物的侧模板5+65注：1-模板自重；2-新浇筑混凝土、钢筋、预应力筋或其他圬工结构物的重力；3-施工人员及施工设备、施工材料等荷载；4-振捣混凝土时产生的振动荷载；5-新浇筑混凝土对模板侧面的压力；6-混凝土入模时产生的水平方向的冲击荷载；7-其他可能产生的荷载，如风荷载、雪荷载、冬季保温设施荷载、温度应力等。模板最大容许挠度见表4。表4模板最大容许挠度模板部位容许挠度结构外侧的模板模板构件跨度的1/400结构内侧的模板挠度为模板构件跨度的1/250钢模板的面板1.5mm背楞背楞变形为L/500。注：L为计算跨径（一般指背楞全长）模板系统在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定系数不应小于1.3。设置吊环的模板，每个吊环应按两肢截面计算，在模板自重标准值作用下，吊环的拉应力不应大于65MPa。有4个吊点时应按3个吊点计算。具有条件时，配模设计宜采用有限元模型分析软件对组合钢模板整体及局部受力状况进行模拟分析，也可基于三维有限元模型对组合钢模板的组合方式进行参数化研究及优化设计。模板制作一般规定钢模板应严格按照批准的模板设计图进行制作。模板制作前应对钢材进行验收，钢材的检验项目、取样数量、取样和试验方法应符合GB/T700的规定，复验、验收规则、包装、标志和质量证明应符合GB/T2101和GB/T247的规定。焊材进场后，应检查焊材的型号、批号和质量证明，并符合GB50661中的要求。场区内应配备消防器材，设有明确的疏散通道，操作人员应穿戴防护装备。模板加工制作过程中，应注意环境保护，减少噪声、粉尘、有害气体和废弃物的排放，保持工作场所清洁，并满足GB12523及JGJ146的规定。模板及连接件出厂前应进行验收并检验合格，产品抽样方法、数量、频次及质量检验方法应符合GB/T50214的规定，合格产品应签发产品合格证。下料下料前应进行钢板辊平、型钢矫正和材料表面处理，并符合GB50205规定。钢板下料时应在设计板面尺寸基础上考虑切割损失量、折弯增长量、面板拼缝增长量及边部修磨损失量。面板的折弯宜根据面板厚度和折弯角度采用数控折弯机完成。面板、法兰、筋板及背楞固定板宜采用精密切割下料，边部切面应保持垂直、平整、无毛刺，切口余料应铲除干净，当面板的平面度超过每米一毫米时应矫正。背楞及背肋宜采用整根杆件制作，不宜焊接。背楞所用垫片宜用槽钢下料余量腿部加工。焊接焊接工艺和质量要求应符合GB50661的规定。焊前应制定合理的焊接方法和顺序，抵消由焊接产生的残余应力，避免焊接变形。模板焊接宜采用自动焊或半自动焊，焊缝较短时可采用手弧焊。面板拼接焊接时，应做到折角对齐、平顺无错台。组装焊接时，应采用胎具定位及焊接工艺要求焊接。焊接应牢固、密实，焊缝应光滑、均匀，不得有裂纹、夹渣、气孔、漏焊等缺陷。焊缝出现损坏、变形时应对焊缝进行返修焊。防腐涂装防腐涂料涂装应符合GB50205的规定。防腐涂装前，应进行模板试拼装并符合6.5.4的规定。模板表面应采用涂装或镀锌工艺进行防锈处理。模板连接件宜采用镀锌工艺防锈处理。涂装完成后，应测量涂层厚度是否符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时，涂层干漆膜总厚度不得小于150μm。检查与验收钢模板在工厂成批生产后，均应按照GB/T2828.1的有关规定进行随机抽样，并进行荷载试验，以检验其强度、刚度和焊接质量等综合性能，试验标准应满足表5的要求，荷载试验方法见附录D。表5模板荷载试验标准试验项目模板长度L0(mm)支点间距L(mm)均布荷载q(kN/m2)集中荷载P(kN/m)允许挠度(mm)强度试验要求刚度试验10009003010≤1L0＜1000450-10≤0.20-强度试验10009004515-不屈服，且不应发生局部破坏或折曲，卸荷后残余变形不应超过残余挠度≤0.2mm所有焊点无裂纹或撕裂L0＜1000450-15-不屈服，且不应发生局部破坏或折曲，所有焊点无裂纹或撕裂。单块模板质量要求见表6。表6模板制作质量标准项次项目允许偏差（mm）检查方法1尺寸偏差模板长度和宽度+0，-1尺量2背肋高度±5尺量3面板偏斜度0.5线坠及尺量4面板平整度1靠尺5面板表面和侧面挠度±1靠尺6法兰平直度2线坠及靠尺7连接件的孔眼位置孔眼中心与板端间距±0.3尺量8边孔中心与板端距离+0，-0.5尺量9孔眼间距±0.6尺量10孔眼直径0，+0.7游标卡尺11切面垂直度±0.1线坠及尺量模板焊缝质量标准见表7。表7焊缝质量标准焊缝种类项目允许偏差角焊缝焊缝高低差任意25mm范围高低差≤2.0mm对接焊缝余高焊缝宽度≤20mm时，≤2.0mm焊缝宽度＞20mm时，≤3.0mm横向对接焊缝余高铲磨后表面高度高于母材表面不大于0.5mm低于母材表面不大于0.3mm表面粗糙度不大于50μm注：对接焊缝余高指焊缝金属凸出母材表面的部分的高度差。防腐涂装检验质量标准见表8。表8防腐涂装质量标准检测项目质量要求检测方法检测数量外观涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。目测100%涂层不得有气孔、裸漏母材的斑点、附着不牢的金属熔融颗粒、裂纹或影响使用寿命的其他缺陷。厚度干膜允许15%的读数低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%，其允许偏差为-25μm。参见GB/T13452.21.模板抽查数量10%，且同类模板不应少于3件；2.每块模板检测5处，每处为相距50mm的3个测点涂层厚度平均值。外表面允许10%的读数低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90%。模板试拼装平面模板试拼装不少于9块同时不小于20m2。质量标准见表9。表9模板试拼装质量标准项目允许偏差（mm）检查方法板面高度+30尺量板面长度0-2尺量板面对角线差≤3尺量面板平整度+20靠尺及塞尺相邻模板拼缝错台≤1塞尺相邻模板拼缝间隙≤1平尺及尺量包装制作完成的模板应按批次、规格、型号进行分类包装，包装外部应标明生产厂家、生产时间、规格、型号、数量、重量、运输注意事项等信息。包装方式应根据运输及装卸条件确定，长条形钢模板、专用模板宜采用捆扎包装，模板连接件采用袋装或箱装。安装与拆除一般规定模板的安装拆除应严格按照设计方案执行，并符合JTGF90的规定。安拆区域应设置围栏和警戒标志，配专人看守，不得有非作业人员进入作业区。装拆模板时应采用机械吊运或人工传递，不应抛掷。安装要求应按照配模方案和说明书进行安装。安装前应核对模板和连接件的规格型号和数量。模板应按设计要求准确就位并安装牢固，安装过程中应设置防倾倒的临时固定设施，防止跌落、倾覆伤人。拼装的板面应平整，接缝严密不漏浆，当构造物转角处设计有小的倒角时可加嵌条。模板预埋件和预留孔洞应安装牢固，位置准确，不得遗漏。两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。宜在单侧模板就位后，先安装一定数量的对拉螺栓，待另一侧模板就位后，再安装其他对拉螺栓并紧固。同一条拼缝上的卡扣，不宜同方向卡紧。与混凝土接触的模板面板应涂刷隔离剂，不得使用废机油。整体式移动模架安装使用步骤：箱涵施工时宜在涵洞中部同时组装内模和外模。内模及连接件应按设计图尺寸就位，宜先安装左右立柱各1件，并安装横梁，后依次安装所有立柱、横梁及支撑，微调构件尺寸，用螺栓紧固连接。已装好的模板及背楞吊装至顶纵梁上，宜采用螺栓紧固连接。在已组装好的外模上安装桁架、通梁及行走系统，组装完成后应吊装一侧模板至所需位置，采用手拉葫芦固定，再吊装另一侧模板。模板安装完成后应及时安装外横梁及平推油缸，穿入固定销及滑槽销，并应安装内模通梁、丝杆及油缸，紧固连接部位螺栓后再试车。混凝土浇筑时应用钢销穿入浇筑固定销孔。浇筑完成后拔下钢销，油缸外推使模板上部外倾与混凝土脱离，钢销穿入行走固定销孔，启动行走系统，启动行走电机，模架行走至下一工作面，油缸回缩，穿入固定销，完成合模。模板安装完成后应进行专项检查和验收质量标准见表10。表10模板安装的允许偏差项目允许偏差（mm）模板高程基础（承台、桩系梁、扩大基础）±20墩台身、墩台柱，柱系梁±10墩台帽、盖梁±10模板平面尺寸（长、宽、直径）基础（承台、桩系梁、扩大基础）±30墩台身、墩台柱，柱系梁±20墩台帽、盖梁±10轴线偏位基础15墩台身、墩台柱，8墩台帽、盖梁10模板接缝高低差2模板表面平整度5预埋件中心线位置3预留孔洞中心位置10预留孔洞截面尺寸+10，-0垂直度全高≤5m3全高≥5m5拆除要求模板拆除顺序和时机应严格按设计方案执行。一般宜按照安装顺序反向进行，先拆除非承重模板，后拆除承重模板。拆除承重模板时，应先设立临时支撑，然后进行拆卸。登高作业时，连接件应放在箱盒或工具袋中，不应放在模板或脚手板上，扳手等各类工具应系挂在身上或置放于工具袋内，不得掉落。拆除前混凝土应达到拆模强度，模板拆除时不得损伤混凝土结构。预组装模板拆除时，宜整体拆除，并应先挂好吊索，然后拆除支撑及拼接两片模板的连接件，待模板离开结构表面后再起吊吊钩，不得脱钩。拆模困难时应在模板底部用撬棍轻微撬动带有筋板或背肋的法兰处，使模板与结构分离，避免在模板的上部进行晃动或使用大锤敲击。连接件漏拆时，不得强行移动模板。连接件拆除后，模板应临时固定，并及时清除黏结杂物，不可将模板直接倚靠于混凝土构件。整体式移动模架拆除步骤整体式移动模架时应移动模架至洞身外，后进行拆除工作。侧模整体拆解时应按顺序卸下倒顺丝杆、支模油缸、通梁，后拔出模板连接钢销，完成拆模。顶模整体拆解时应先卸下边顶纵梁与顶模连接螺栓，后完成拆模。装卸与转运装卸钢模板及连接件可采用起重设备成捆或分块装卸，单块重量或尺寸适宜的也可采用人工搬运。应轻装轻卸，不得拋掷。吊装要求：垂直吊装应采取两个以上的吊点，水平吊运应采取四个吊点。吊点应合理布置并进行受力计算；被吊模板上不得有未固定的零散件；当钢模板的面积及重量较大时，吊装就位摘钩前应对模板采取固定措施；当风力等级≥6级时，应停止作业。风力等级参数见表11。表11风力等级参数表风力等级基本风压(kN/m2)3s时距平均瞬时风速(m/s)平均风速(m/s)40.043～0.058.3～9.45.5～6.050.08～0.1011.3～12.77.5～8.460.25～0.3015.5～17.110.3～11.470.35～0.4020.0～23.713.3～15.880.50～0.6028.3～3118.9～22.190.80～0.9035.8～38.425.6～28.6101.00～1.2040.0～43.828.6～31.3111.10～1.3042.0～45.630.0～32.6121.50～1.8049.0～53.735.0～38.4转运短途运输时，钢模板可采用散装运输；长途运输时，钢模板应用简易集装，连接件应分类装箱。不同规格的模板不宜混装，当超过车厢侧板高度时，应采取防止模板滑动的措施。运输已拼装的模板组件时，可根据预组装模板的结构、规格尺寸和运输条件等，采取分层平放运输或分格竖直运输，并应分隔垫实、支撑牢固。维修与保管维修回收的模板应根据表6的要求进行全面检查，对需要维修、改制、报废的模板进行标识和分类堆放。无需维修的模板应将表面清理干净，背面涂刷防锈漆。需要维修的模板应及时整形和修补，焊缝开裂处应及时补焊，修复后的钢模板和连接件应符合表12的要求。需改制的模板，应由设计单位确定改制方案。维修质量标准见表12。任意一项不达标的钢模板和连接件应作报废处理，且不得将报废的钢模板改制成小规格钢模板。表12钢模板及配件修复标准项目允许偏差（mm）钢模板板面平整度≤2.0边棱直线度≤1.0背肋、法兰有少量损伤，已修补开孔无开裂焊缝开焊处已补焊外观黏附灰浆和锈蚀已清除，所有凹坑应修复防锈油漆基本完好，板面涂防锈油背楞直线度≤L/1000外观所有凹坑应修复连接件螺栓孔不允许破裂外观允许少量变形，不影响使用表面质量黏附灰浆和锈蚀已清除保管模板应按规格型号分类存放，模板连接件应进行防锈处理，并按规格分类装箱保存。模板存储区场地应平整、坚实，有完善的通风排水设施，并设置安全警示标志。模板应分层架空存放，模板支点两端的距离不应大于模板长度的1/6。当放置在室内或敞棚内时，底层应垫离地面100mm以上；露天堆放时，底层应垫离地面150mm以上。堆放高度不应超过3.5m，上下层模板间应使用垫木隔离，且垫木处于同一垂线位置。每月应对模板进行保养和检查。存在防腐涂层损坏的应立即进行补涂；对轻微锈蚀的可使用砂纸、钢丝刷等工具进行打磨去锈；对严重锈蚀的可采用化学除锈剂或喷砂除锈等方法进行除锈。模板宜采用信息化管理，建立模板数字档案，包括模板的使用和周转记录、维修记录、保养记录等。

（规范性）

涵洞组合钢模板构造示意图A.1箱涵模板一般结构示意图立面图内侧模组装图标引序号说明：1-面板；2-法兰；3-筋板；4-背肋；5-背楞固定板；6-活动钢背楞。外侧模组装图标引序号说明：1-面板；2-法兰；3-筋板；4-背肋；5-背楞固定板；6-活动钢背楞。A.2直角连接块连接示意图标引序号说明：1-直角连接块；2-螺栓连接；3-内侧模；4-顶模

（规范性）

模板荷载计算B.1模板的自重应按其相应的施工图设计计算确定。B.2新浇筑混凝土的重力密度：普通混凝土可采用24kN/m3，钢筋混凝土可采用25-26kN/m3（以体积计算的含筋量不大于2%时采用25kN/m3，大于2%时采用26kN/m3）。B.3施工人员、施工机具和施工材料临时存放的荷载取值宜符合下列规定：a)计算模板及直接支承模板的小梁时，均布荷载可取2.5kN/m2，再用集中荷载2.5kN进行验算，比较两者所得弯矩值，取其大者。b）计算直接支承小梁的主梁时，均布荷载可取1.5kN/m2。c）当有实际资料时可按实际取值。B.4振捣混凝土时产生的荷载，对水平面模板可采用2.0kN/m2，对垂直面模板可采用4.0kN/m2，且作用范围在新浇筑混凝土侧压力的有效压头高度之内。B.5当采用内部振捣器时，新浇筑混凝土作用于模板的侧压力，可按式（B.1.5-1）和式（B.1.5-2）计算，并取其中的较小值：F=0.22γct0β1β2V½（B.5-1）F=γcH（B.5-2）式中：F—新浇混凝土对模板的侧压力（kN/m2）；γc—混凝土的重力密度（kN/m3）；V—混凝土的浇筑速度（m/h）；t0—新浇混凝土的初凝时间，可按试验确定；当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15），其中T为混凝土的温度（℃）；β1—外加剂影响修正系数；不掺外加剂时取1.0，掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；β2—混凝土坍落度影响修正系数；当坍落度小于30mm时，取0.85；坍落度为50~90mm时，取1.00；坍落度为110~150mm时，取1.15；H—混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面的总高度（m）；混凝土侧压力的计算分布图如图B.5所示，图中h=F/γc，h为有效压头高度。图B.5混凝土侧压力分布B.6倾倒混凝土时冲击对垂直面模板产生的水平荷载可按表B.1采用。倾倒混凝土时产生的水平荷载（kN/m2）向模板中供料的方法水平荷载用溜槽、串筒或导管输出2用容量小于0.2m3的运输器具倾倒2用容量为0.2~0.8m3的运输器具倾倒4用容量大于0.8m3的运输器具倾倒6B.7对其他可能产生的荷载，如风荷载，雪荷载、冬期保温设施荷载等，可按实际情况考虑。

（资料性）

通用模板组件规格表通用平面模板（TPM）规格及面积、质量换算表序号编码宽度（mm）长度（mm）单块面积（m2）单块重量（kg）1TPM05×055005000.25302TPM05×1010000.5593TPM05×1515000.7588.54TPM05×20200011185TPM10×0510005000.5596TPM10×10100011187TPM10×1515001.51778TPM10×20200022369TPM15×0515005000.7588.510TPM15×1010001.517711TPM15×1515002.2526612TPM15×202000335413TPM20×052000500111814TPM20×101000223615TPM20×151500335416TPM20×2020004472注：1.长度指平行于背肋方向的模板尺寸，宽度指垂直于背肋的模板尺寸；2.面板厚6mm，背肋采用10#槽钢且间距250mm；3.法兰采用12mm厚、100mm宽的钢板；4.法兰孔径22mm，法兰边孔中心距板端距离50mm，中间孔位间隔100mm，孔中心距面板56mm；5.出于受力考虑，500mm以上平模不可转换方向使用；6.单块重量指面板、法兰、背肋、背楞固定板的重量；筋板不做重量计算，与法兰开孔减重相抵。直角连接模块（TZJ）规格表序号模板通用件尺寸（mm2）1TZJ02×10200×10002TZJ03×10300×10003TZJ04×10400×10004TZJ05×10500×10005TZJ02×15200×15006TZJ03×15300×15007TZJ04×15400×15008TZJ05×15500×1500注：1.面板采用6mm钢板，背肋采用10#槽钢，法兰采用12mm厚、100mm宽的钢板；边孔中心距板端距离50mm，中间孔位间隔n×100mm，孔中心距面板56mm；适用于公路涵洞直角连接模块；转角应考虑圆弧过渡，避免应力集中。横向拉筋通用件产品规格尺寸表序号拉筋调整件尺寸（mm）1TT1010002TT1515003TT2020004TT2525005TT3030006TT3535007TT4040008TT505000注：1.采用直径为20mm的精轧螺纹钢，梁端进行丝头加工；适用于公路工程涵洞横向拉筋；丝头加工时，丝头的不完整螺纹不得超过两个螺纹周长，套筒长度不小于50mm。横向内撑通用件产品规格尺寸表序号拉筋调整件尺寸（mm）1TT055002TT1010003TT1515004TT2020005TT2525006TT3030007TT4040008TT505000注：1.采用直径为48mm，壁厚2.5mm，材质Q235，插销零散配件材质Q235；适用于公路工程涵洞横向内撑；支撑体系应能同时满足构件自重及施工荷载的要求，支撑体系安装前，应根据经计算确定的支撑间距。竖向支撑通用件产品规格尺寸表序号支撑调整件尺寸（mm）1VS1010002VS1515003VS