轧钢机械第十三章

第十三章辊道与升降台在轧钢车间中，辊道是用来纵向运输轧件的，可把地面的各种机械设备按生产流程连接成生产流水作业线。因而辊道数量多、设备重量大，约占车间设备总重量的20％～30％，有时更高。辊道的工作状况直接影响着轧钢生产，因此，正确合理地设计和维护辊道，对辊道进行技术革新、延长使用寿命、减少故障，对提高车间产量和质量具有重要意义。第一节辊道的类型辊道按传动方式可分为集体传动、单独传动和不传动的空转辊道三种。集体传动辊道应用最广，一般由4～10个辊子组成一组，由一台电机驱动。集体传动辊道主要用来运输短而重的轧件，或用在工作条件较繁重的场合。由于轧件重量集中作用在几个辊子上，每个辊子承受负荷较大。采用集体传动可以减少辊道电机功率。单独传动辊道的每一个辊子(或每两个辊子)都由一台电机传动，一般用来运输长轧件，每个辊子承受负荷较小。单独传动辊道的结构简单。空转辊道由一组没有传动装置的辊子组成，一般用在中小型车间加热炉出口处。辊道与地面成倾斜布置，钢坯靠重力作用向下移动，这种辊道又称为重力辊道。根据工作性质的不同，辊道主要分为运输辊道和工作辊道两大类。按不同用途，辊道又可分为表13—1中各种类型。第二节辊道的结构一、集体传动辊道的结构图13—6、图13—7是1150初轧机受料辊道结构图，这组辊道的七个辊子，由一台直流电动机通过两级齿轮减速装置、一根传动长轴和七对圆锥齿轮传动。为了便于在一根长轴上安装数个圆锥齿轮，齿轮与轴采用动配合，且用斜键固定(图13—7中A—A剖面)，在斜键端部装有定位压板，以防斜谴松动。圆锥齿轮在长轴上的位置通过套筒和异形键1确定。长轴上的轴承座能够单独拆卸(图13—7中D—D剖面)。由于辊子传动端圆锥齿轮与长轴上的圆锥齿轮相啮合，在拆卸辊子时，辊子应有一个轴向位移，使圆锥齿轮脱离啮合，然后才能取出辊子。为此，在传动端轴承座内侧装有剖分套筒，剖分套筒的下半环有凸台3，可使辊子轴向定位。在拆卸辊子时，只要取下上轴承座盖和剖分套筒的上半环2后，将剖分套筒下半环旋转180。，就能使辊子轴向移动。这样．啮合的圆锥齿轮就能相互脱离。用斜键固定长轴上圆锥齿轮的结构型式，拆装不太方便，圆锥齿轮啮合性能也不好。目前，有的辊道采用了无键连接结构，即齿轮与轴为具有一定过盈量的静配合连接，用注油液压方法进行装配：此法适用于圆锥齿轮需经常拆装，且可不削弱长轴的强度，提高了承受冲击载荷的能力，结构简单，加工制造方便。对一般集体传动辊道，多数仍采用圆锥齿轮传动。当辊距较大时，每个辊子都有单独的圆锥齿轮箱，并将传动长轴分成几段，中间以联轴器连接，而辊距较小时，通常采用2～4个辊子为一组的圆锥齿轮箱一由于圆柱齿轮传动辊道结构较复杂，一般只用在工作繁重和承受冲击载荷的辊道上。在某些轧钢车间中，集体传动辊道也有采用链传动或三角皮带传动的。链传动在一定的速度下，温度较高、负荷较重时也可采用，但速度较高时磨损快、有噪音。链传动辊道比齿轮传动辊道重量轻，比皮带传动的辊道工作可靠。三角皮带传动辊道结构最简单，安装方便，但环境温度高时皮带易松弛，负荷重时易打滑，仅适用于中小型车间的运输辊道和精整辊道上。在初轧机的受料辊道上，经常承受较大的冲击载荷；在初轧机的工作辊道上，除了要频繁地起动、制动外，还要承受轧制时抛钢和酗钢的冲击负荷，辊道圆锥齿轮的轮齿经常折断。此时可改用圆柱齿轮传动(如图13—8)，采用圆柱齿轮可加大齿轮强度，而且，辊子通过中问传动轴与圆柱齿轮连接，既便于更换辊子，又可使传动装置离开辊子较远，水和氧化铁皮不易进入而改善了工作条件。这一组受料辊道采用两台电机传动，转动惯量较小，还有利于辊道的频繁起动制动。图13—9为1150板坯初轧机工作辊道结构筒图。这一组工作辊道由原来的长轴与圆锥齿轮集体传动，改为由五个单独传动辊子和三组成组传动辊子组成。靠近轧机的五个辊子最易受到轧件的冲击，采用单独传动后，取消了齿轮传动系统，从根本上解决了传动齿轮冲击损坏问题。此外，在轧制短轧件时，只要开动这几个辊子就能喂送轧件。三组成组传动的辊子，也可根据轧件长度，分别开动一组、两组或三组辊子，这可减少电能消耗。采用这种圆柱齿轮分组传动与单独传动相结合的结构型式，可以延长齿轮和轴承

的使用寿命，维修也较方便。为了减少辊子所承受的冲击载荷，在辊子轴承下面装设了缓冲弹簧(如图13一10所示)，而辊子用弧面齿形联轴节与传动装置相联，以适应缓冲弹簧变形时辊子中心高度的改变。二、单独传动辊道的结构根据电动机固定方式，单独传动辊道可分为普通地脚固定式(图13—11)、法兰盘式(图13—12)和空心轴端部悬挂式(图13—13)。

当辊道速度较高时．辊子是由电动机直接传动的，此时，如果采用地脚固定式或法兰盘式电动机，一般通过万向联轴节、齿轮联轴节或弹性联轴节与辊子联接。如果采用空心轴电动机，那么将电动机的空心轴直接套装在辊子悬臂轴上，通过键和螺栓固定。这种电动机外壳上有凸耳，通过弹簧支撑在辊子轴承座的凸耳上，以防止电机外壳转动。这种安装方式可以保证所连接的轴的同心度，辊子轴承座结构也较简单。但是由于辊子悬臂端承受电机重量，辊子轴和轴承装置受力不利，现场使用时，往往出现辊子轴变弯、一侧轴承座螺栓松动等问题。当辊道速度较低时，辊子是通过齿轮减速装置来传动的，如图13—14所示。近年来，渐开线行星减速机和摆线针轮减速机在单独传动辊道中也得到了应用。单独传动辊道的优点是：1)取消了传动长轴，可以采用单独底座代替笨重的整体支架，使结构简化。当辊道辊距较大时，此优点更为显著；2)传动系统惯性小，起动制动容易；3)少数辊子有故障时，不影响生产，提高了工作可靠性。还可在不停轧的情况下，单独快速换辊(接电机)；4)制造、安装、维修方便；5)易于实现标准化，辊子、支座、减速讥、联轴器和电动机均可标准化，实现生产专业化。单独传动辊道的够点是电动机数量较多、投资费用较高．甏电量较大。优缺点相比优点是主要的，因而其应用日渐广泛。单独传动辊道电动机可以选用JG2辊道专用电动机，这种电机的特点是转矩大、耐高温、能在频繁起动制动条件下工作：其型号有JGW(普通地脚固定式)、JGWF(法兰盘式)、JGWK(空心轴端部悬挂式)。也可选用冶金及起重用异步电机JZR、JZ(新系列为、YZR、YZ)和冶金及起重用直流电机ZZY型电机。对于一些起动制动不频繁的运输辊道，那么可选用普通的Y系列电机，这种电机较之于辊道专用电机，重量轻、体积小、价格低。三、辊子的结构根据辊子的结构和材料的不同，辊子可分为以下几种型式：1)实心锻造辊子(图13一15)。这种辊子价格贵，一般用在负荷沉重、承受较大冲击负荷的辊道上，如初轧机的受料辊道、工作辊道、机架辊(图13一10)；大型轧机工作辊道的第一个辊子；重型剪切机处的辊道等。2)由厚壁钢管或铸钢制成的空心辊子。一般用在中等或轻负荷的辊道上，如出炉辊道、工作辊道、摆动台面辊道等。空心辊子的轴端可以是锻造的(图13一15)，也可以是焊接的。图13—15c所示的结构，辊身与辊轴那么是焊接法联接在一起的。对于铸钢辊子，要注意铸造时壁厚均匀，否那么，辊子重量不平衡，运转中惯性力较大，将影响辊子轴承和圆锥齿轮寿命，并增加电机功率消耗。空心辊子重量轻，飞轮力矩小，对于起开工作制尤为适宜。3)铸铁辊子。这种辊子价格廉价，一般用于轻负荷辊道上。由于铸铁辊子不易擦伤轧件外表，作为成品轧件输出辊道尤为适宜。铸铁辊子与传动轴可用键联接(图13—15d)，也可将辊子直接浇铸在钢轴上(图13～15e)。考虑到铸铁辊子由于温度波动使辊身长度有变化的可能，采用了铸铁辊子与传动端一端固定的方式，而另一端那么铸在平滑的圆轴外表。辊子两端通常采用滚动轴承。对于线速度高的辊道，辊子加工后，最好进行静平衡试验。辊道辊子的辊身形状，主要取决于辊道的用途。圆柱形辊子应用最广；阶梯形辊子只用作开坯机的前几个辊子(机架辊)，它们的直径随轧辊孔型深度的不同而不同；花形辊子只用于中厚板轧机的主要工作辊道，能较平稳的运送板坯和有利于氧化铁皮的脱落；一端带凸缘的锥形辊那么用于中小型车间齿条式冷床的输入辊道上；双锥形辊子用于运输管坯和钢管(图13一13)最为有利；而翻钢辊道的辊子那么按翻钢要求作成特殊形式(图13—5)。第三节辊道参数选择与辊子强度计算一、辊道的根本参数辊道的根本参数包括辊子直径、辊身长度、辊距和辊道速度。1．辊子直径

为了减小辊子重量和飞轮力矩，辊子直径应尽可能选得小些。辊子最小直径主要受强度条件限制；当需要在辊道上横移轧件时，它还受轴承座和传动机构外形尺寸的限制。一般轧钢机采用的辊子直径列于表13—2。2．辊身长度辊身长度一般根据用途来确定。对于钢板轧机，主要工作辊道辊子的辊身长度，一般等于轧辊的辊身长度；对于型钢轧机，为了充分地利用轧辊的孔型，一般比轧辊的辊身长度大100～200mm；在初轧机和一些开坯轧机上，为了设置推床导板，辊子辊身长度要比轧辊辊身长度大一些。型钢轧机辅助工作辊道辊子的辊身长度要比轧辊辊身长度短，因为轧件只在最舌几道轧制时，辅助工作辊道才参加运转。运输辊道辊子的辊身长度，决定于运输轧件的宽度，即=十△〔13一l〕式中，轧件宽度应按运输的轧件最大宽度来考虑。如果辊道同时并排运送几根轧件时。主按这些轧件总宽度来考虑。余量△可根据运输的轧件种类确定，对于窄轧件，建议取△=150～200mm；对于宽轧件，取△=200～250mm；在板带轧机精轧机座后的蹬出辊道上，考虑到轧件的跑偏，取△=250～350mm；在出炉辊道上，为减少运输炽热钢锭时对辊子轴承的热辐射，取△=300～500mm。3．辊距辊距决定于轧件的长度和厚度。运输短轧件时，辊距不能大于{轧件长度的一半，以便轧件至少同时有两个辊子支承，如运输钢锭时，辊距不能大于钢锭重心到“大头”端面的距离(如图13—16)，否那么轧件会撞击辊子或在辊道盖板上顶住打滑。运输长轧件时，为了防止热轧件因自重产生附加弯曲，辊距不宜太大：运输容易弯曲的轧件(热薄轧件)时，可在传动辊子中间增设空转辊：4．辊道速度辊道速度一般根据辊道用途确定。工作辊道速度通常按轧制速度选取，机后工作辊道速度应选得比轧制速度大5％～10％。对于冲击负荷较大的加热炉炉前辊道，应选用较低速度，一般取1．2～1．5m／s。加热炉炉后辊道和轧机输入辊道的速度应取得稍大些，一般取1．5～2．5m／s，以减少坯料温度降。机后运输辊道一般比轧制速度大5％～10％。二、辊子的强度计算辊道辊子所承受的负荷，一般有三种：轧件的重量、轧件弯曲所引起的附加负荷、轧件降落或翻钢时引起的冲击负荷。l．轧件的重量根据轧件与辊子的接触情况，计算辊子承受轧件的重量。当运输钢锭或很短的板坯时，以一个辊子承受轧件的全部重量来计算；运输较短的厚板时，以两个辊子平均承受轧件的重量来计算；运输较长且长度方向刚度较大的轧件(如型钢)时，以轧件全长所占据的辊子数的l／2或2／3平均承受轧件的重量来计算；运输长的板材时，以所有接触辊子平均承受轧件的重量来计算。由轧件重量产生的负荷，对辊子强度影响不大，但在计算辊道驱动力矩时，要考虑这一负荷。2．轧件弯曲所引起的附加负荷在某些开坯轧机上，从轧辊出来的轧件有时会产生下弯(图13一17)，压在辊道第一个辊子上，作用在辊子上的压力P，可根据轧辊出口处轧件的塑性弯曲来汁算式中—一轧件的屈服极限；S——轧件的塑性断面系数；c——该辊子与轧辊中心线间的距离。为了防止严重顶辊现象，除了要求轧件加热均匀、减小弯曲和采用适当的下压力轧制，产生一定程度的上弯变形外，辊子的j二外表要低于轧辊的上外表。3．轧件落到辊子上的冲击负荷轧件从高度厶落到辊道上时能引起冲击负荷。例如，在开坯机上采用下压力轧制，轧件在出辊时向上抬起，然后落到辊道上，或者是轧制水平线高于辊道辊子的水平线(图13一18；较重的轧件在翻钢时，也会对辊道辊子产生一定的冲击负荷(图13—18)。冲击负荷对辊子强度、辊子轴承和传动齿轮的使用，都产生较大的影响。轧件下落撞击辊子前所具有的最大下落速度为(13—3)式中g一一重力加速度；

——轧件下落高度。轧件下落撞击辊子之后，认为轧件与辊子一起运动，该系统的初速度，可按动量守恒定律求得式中Q——作用在该辊子上的那一局部轧件重量；G——辊子的重量；K1——计算动量时，辊子质量的换算系数。轧件与辊子系统所具有的动能最终将完全转变为辊子和支架系统的变形位能U，即将式(13—3)和式(13—4)代入式(13—5)，整理后得式中K2——计算动能时，辊子质量的换算系数；m——辊子与轧件重量的比值，m=G／Q。系数K1和K2与辊子形状、支点的变形量和碰撞点有关。对于辊子形状的梁，荷重作用于梁中点，可取K1=0．7，K2=0．55。变形位能U是由辊子变形位能U1和辊子支点(轴承及支架等)变形位能U2两局部组成，即U=U1+U2(13～7)用当量力P代替碰撞时的冲击负荷，辊子的变形位能按材料力学公式计算(图13—19)

式中——辊子辊身断面惯性矩；——辊子辊颈断面惯性矩；——辊子材料弹性模数；——支点到辊身中间的距离；——支点到辊身边缘的距离。由于辊子支点的变形位能较小，可忽略不计，即U2=O，那么得将式(13—6)、式(13—9)联立求解，得冲击负荷P为求出冲击负荷P后，就可计算辊子强度。辊子辊身中间处的应力和辊颈处的应力分别为式中W1——辊子辊身的抗弯断面系数；W2——辊子辊颈的抗弯断面系数。为了便于讨论辊子结构形状对冲击负荷性能的影响，假设辊颈的惯性矩和辊身惯性矩几相等，此时，辊身中部的应力那么为由上式可看出，为减小冲击应力，需要增大G、和W1值，减小值，即辊子做得长些，同时增加辊子重量，并做成实心辊。因为实心辊与空心辊相比，在相同断面系数条件下，可有较大辊子重量和较小的惯性矩。第四节辊道的传动力矩和电动机功率计算为了计算传动辊道所需的电动机功率，必须先求出辊道的传动力矩。由于电动机的运转方式和辊道工作条件的不同，计算辊道的传动力矩方法也有所不同，可以分为长期工作制和起开工作制两种。一、长期工作制辊道传动力矩计算长期工作制的辊道，其电动机的发热是根据辊道稳定运转时的静力矩来计算的，而电动机的过载，那么根据辊道在运转时可能出现的最大静力矩计算。辊道稳定运转时，轧件作等速运动。传动辊道所需的静力矩；是根据辊子轴承中的摩擦损耗和轧件在辊子上移动所产生的滚动摩擦损耗来计算的，即式中Q——作用在该组辊道上的轧件重量(重力)，N，对于单独传动辊道，那么为作用在一个辊子上的轧件重量(重力)；G1——一个辊子的重量(重力)，N；——由一台电动机所传动的辊子数目；——辊颈轴承的摩擦系数，对于滚动轴承=0．002～0．005，对滑动轴承=0．06～0．1；——辊子轴颈直径。m；——轧件与辊子间的滚动摩擦系数(力臂)，对冷轧件=0．001m，对热轧件=0．0015m。对炽热的钢锭=0．002m。当在辊道上移动的轧件遇到阻碍物而突然停止时，传动辊道的静力矩到达最大值。例如，轧件在移动时碰撞辊道侧导板，或受到挡板的阻碍，轧件停止移动，而辊子还在继续转动，产生了打滑现象。此时，轧件与辊子间的滚动摩擦变成了滑动摩擦，传动辊道的静力矩到达最大值，此最大静力矩也称为打滑力矩。式中——轧件与辊子间滑动摩擦系数，对于热轧件=0．3，对于冷轧件=0．15～0．18：D——辊子直径，m。根据式(13—13)、式(13一14)，考虑辊道传动比和效率后，电动机的额定力矩和最大力矩应分别满足以下条件。二、起开工作制辊道传动力矩计算起开工作制的辊道是在加速情况下运送轧件的，除了静力矩外，还要考虑辊子和轧件所需的动力矩，故辊道起动时所需的力矩为=+(13—15)动力矩是根据辊道加速时的加速度来计算的式中——一个辊子的飞轮力矩，kg·m2；——直线移动的轧件换算到辊子轴上的飞轮力矩。如果假设轧件重量(重力)Q作用在辊子的圆周上，那么，kg·m2——辊子的角加速度，如果以轧件的加速度来表示，那么，1/s2。动力矩如以加速度表示，那么应该指出，轧件加速度以是有限制的，如果所选加速度太大，当轧件惯性力大于轧件与辊子间滑动摩擦力时，那么在起动时轧件只在辊子上打滑而不能向前移动。因此，最大加速度应由下式确定当=0．15～0．3时，以=1．5～3m/s2。如果以=g和代入式(13—17)中，那么得将式(13一13)、式(13一19)代入式(13—15)中，可求得辊道的起动力矩M为根据上式，可初步选择辊道电动机。在辊道起动时，为了保证轧件能在辊遭上移动而不予]滑，所选电动机的起动力矩应满足以下条件根据电动机起动力矩与额定力矩的比值K，可初步选择电动机的额定力矩按式〔13—22〕初形选择电。动机后．再按辊道工作特点，对电。动机进行进一步验算。第五节摆动升降台一、概述摆动升降台一般装设在二辊叠轧薄板轧机、三辊型钢轧机和三辊劳特式钢板轧机的前后，用来升降和运送轧件。在二辊叠轧薄板轧机上，从轧辊中出来的轧件送到轧机后的升降台上后，升降台上升，通过升降台上的运输链，将轧件送往上轧辊的上外表，返回到轧机机前的固定台上，待升降台下降后，将轧件送往轧辊进行再次轧制。在三辊式轧机上，机后升降台用来接受从中下辊轧出来的轧件，并将轧件抬高送入中上辊轧制。机前升降台用来接受中上辊轧出来的轧件，并使其下降后再送入中下辊轧制。升降台是由台面的工作辊道和台架的升降机构两局部组成，是特殊形式的辊道。本节主要是表达三辊式轧机前后摆动升降台的结构和工作原理。台面辊道可以是集体传动或单独传动(图13—20)。为了不加重升降台摆动局部的重量，集体传动辊道的电动机和减速机一般均装在地基上(图13—20c)，只有在尺寸受到限制时，才装在升降台框架上。

升降台的升降机构通常是采用睦柄连杆式(如图13—22所示)或偏心轮式(图13—23)。近年来，也有采用液压式。升降台的平衡装置，在轻型升降台上常用弹簧或气缸平衡，在重型升降台上那么用重锤平衡。轧机前后的升降台驱动，可由一台电动机驱动，通过连杆进行机械联锁(图13—21)或分别由两台电机驱动而采用电气联锁。为了使带动升降台的支承杆作近似于直线的运动，重锤杠杆的摆动角度取为40°～60°。升降台台面长度可由以下两个条件确定：1)当轧件长度小于10～15m时，升降台台面长度须大于轧件最大长度的三分之二；2)为了可靠地将轧件送入轧辊，以及减少轧件在升降台与运输辊道交接处的弯曲，升降台上升至最高位置时的斜度取为1：10或1：15。在一些中小型轧机上，也有采用双层辊道代替升降台的，两者的优缺点比拟见表13—3。二、采用重锤平衡的曲柄连杆式升降台结构曲柄连杆式摆动升降台是型钢轧机上广为采用的一种结构型式，大型轧机几乎毫无例外的全部采用这种结构，这是由于它在各种情况下均能完成轧件的升降、递送操作，对于多品种轧制的轧机来说，其作用更为明显。图13—22所示为650轧机的曲柄连杆式升降台结构。升降台台面辊道采用集体传动，电动机与减速机都设置在升降台台架上。由于电动机设置在升降台摆动点处，因此有利于减轻升降台的摆动负荷。升降机构采用重锤平衡。由一台交流电动机通过两级圆柱齿轮减速机减速，带动输出轴上的曲柄。连杆一端与曲轴铰接，另一端与铰接在主轴上的摇杆相铰接。平衡杆固接在主轴上，其一端为一重锤，另一端与支承杆相铰接，支托着台架。曲轴每转一周，连杆通过摇杆使主轴转动一个角度，平衡杆也相应转动一个角度，使台架下的支承杆作近于垂直的升降运动，那么台架以支座轴为中心摆动一次。平衡杆一端的重锤与另一端支承着台架重量与轧件重量的支承杆，相对于主轴这个支点．构成了一个简单的杠杆系统。考虑轧辊的磨损和不同的轧辊孔型，有时需要调整升降台的摆动幅度和极限位置。调整升降台的摆动幅度，是通过改换连杆与摇杆固接处垫片厚度的方法而使摇杆摇动半径改变来实现的(图13—22)。升降台台面上下极限位置，那么是通过调整支承杆与平衡杆固接处垫片厚度来实现的。在650大型轧机升降台的台架上，还装设有两台辊式推床和一台辊式翻钢机(图中未示出)，以便进行轧件的横移与翻钢。在型钢与轨梁轧机上，为了缩短换辊时间，有时采用更换整个工作机座的方式来换辊，要求升降台能够移离机座一定距离，以便在吊装工作机座时不碰撞升降台前几个辊子。此时，升降台的移离机构是由液压缸和杠杆机构组成，使升降台支座轴沿滑座移动，因而可使升降台台架移离机座500mm。在采用单边升降台(另一面为翻钢滑板)的三辊型钢轧机上，容易发生轧件冲撞升降台的情况，为减少设备事故，可以采用小车偏心轮式升降台(图13—23)，即整个升降台设在可移动的小车上。当冲撞发生时，小车沿轨道向后移动，防止撞坏设备。小车的轨道有6°~7°的倾角，升降台靠自重复位。三、曲柄连杆式升降台平衡原理在曲柄连杆式升降台的摆动机构中采用了重锤平衡装置。为了减少电动机容量．并使升降台工作平稳可靠，在设计时采用了“中间位置平衡原理”，即升降台只在中间位置时完全平衡，而在上部位置时为欠平衡，在下部位置时为过平衡。如果以MG表示平衡重的重量(重力)G相对于主轴O2的力矩(图13—24)．以MQ表示顶杆(支承杆)作用力Q相对于轴O2的力矩，那么中间位置平衡原理可用以下不平衡力矩关系式表示：升降台在上部位置时，MQ>MG，其不平衡力矩为M2=MQ一MG>0升降台在中间位置时，MQ=MG，其不平衡力矩为M2=MQ一MG=0升降台在下部位置时，MQ<MG，其不平衡力矩为M2=MQ一MG<0采用这种平衡关系，是因为：1)升降台在上部或下部(主置时，其不平衡力矩都是有刮于电机的起动和制动的，因而能节省电动机能量。2)如果升降台摆动机构的传动系统有零件损坏，由于升降台在下部位置时，平衡重产生的力矩MG大于顶杆作用力产生的力矩MQ，这可保证升降台不会突然下坠而损伤地基或其他零件。而只会停在中间位置．致其工作可靠：为了实现上述平衡条件，平衡杠扦KO2D的形状，如果仅仅作成两个杠杆臂KO2(其长度为rK)和DO2(其长度为rD)与各自的作用力G和Q相垂直，且使GrK=QrD