一般混凝土结构施工方案

一般混凝土结构施工方案目录TOC\o"1-3"\h\u15411钢筋工程 1322342普通模板施工方案 17137323混凝土工程施工 2765074钢筋桁架模板施工 38工程混凝土结构形式多样，本节仅阐述一般混凝土结构施工方法。1钢筋工程1.1钢筋连接形式选择连接形式连接部位连接图搭接、焊接连接剪力墙竖向钢筋（直径≥D16）剪力墙、柱竖向钢筋（直径＜D16）板钢筋、剪力墙水平钢筋机械连接梁、地下室底板（直径≥D25）柱（包括剪力墙暗柱直径≥D18）1.2钢筋加工（1）钢筋放样与下料：提前校核图纸，严格按照图纸及施工规范进行放样，进行样板引路施工。（2）钢筋调直：HPB300级钢筋调直采用钢筋调直机调直，确保钢筋表面光滑，无明显轧痕。（3）钢筋切断：钢筋切断采用切断机，其中直螺纹用钢筋采用无齿锯切断，并将飞边用砂轮磨平。（4）钢筋弯曲：钢筋弯曲采用弯曲机弯曲，加工箍筋时，做好弯折角度标识，自中间向两端弯折，避免累计误差超标。（5）钢筋直螺纹加工：直螺纹加工人员经培训上岗，专人专机（详见下节直螺纹连接工艺叙述）（6）梯子筋、定距框、马凳的加工：专人负责，采用专用模具以保证加工准确，加工验收合格后做好标识。（7）钢筋剥肋滚压直螺纹接头制作本工程拟采用先进的钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术，剥肋滚压直螺纹连接是先将钢筋的横肋和纵肋进行剥切处理后，使钢筋滚丝前的柱体直径达到同一尺寸，然后再进行螺纹滚压成型。1）剥肋滚压直螺纹接头制作流程2）钢筋直螺纹接头制作要点钢筋端面平头：平头的目的是让钢筋端面与母材轴线方向垂直，宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备。剥肋滚压螺纹：使用钢筋剥肋滚压直螺纹机将待连接钢筋的端头加工成螺纹。丝头质量检验：操作者对加工的丝头进行的质量检验。带帽保护：用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，防止螺纹被磕碰或被污物污染。丝头质量抽检：对自检合格的丝头进行的抽样检验。存放待用：按规格型号及类型进行分类码放。3）钢筋丝头制作质量控制质量控制钢筋端头平切的目的是为了使接头拧紧后能让两个丝头对顶，更好地消除螺纹间隙。螺纹长度靠挡铁进行保证，加工不同规格的钢筋使用不同长度的挡铁，挡铁侧面打印着其所加工的钢筋规格，使用方法如右图直螺纹钢筋连接示意：检查钢筋连接质量。检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检，用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。4）直螺纹接头试验钢筋接头取样试验按《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）相关规定执行。钢筋接头的抗拉强度达到I级接头标准，符合规程中表3.0.5的要求。1.3底板钢筋（1）底板钢筋施工流程定位放线→钢筋骨架定位→下层横向钢筋→下层纵向钢筋→保护层混凝土垫块固定→绑扎成网→钢筋支撑→上层纵向钢筋→上层横向钢筋→柱、墙插筋。（2）底板钢筋支撑底板钢筋支撑采用型钢与钢筋相结合的方式，底板钢筋保护层采用100×100×50mmC45混凝土垫块，间距1.5×1.5m梅花状布置。本工程底板厚有600mm，800mm，2000mm和3500mm四种，核心筒部位为3500mm，塔楼其他部位为2000mm，裙楼部位为600mm或800mm。具体分部情况详见下图：1）底板厚为600和800mm的部分，上层的钢筋之间用20支撑，间距1.1m。支撑钢筋与底板上层底部钢筋点焊。2）塔楼主体部分核心筒位置底板1500mm和2000mm厚位置，底板上层钢筋之间用22钢筋支撑，间距1.2m。支撑钢筋与底板上层底部钢筋点焊。钢筋支撑计算书(以板厚为800mm的钢筋支撑为例)：一、参数信息：钢筋支架所承受的荷载包括上层钢筋的自重、施工人员及施工设备荷载。钢筋支架的材料根据上下层钢筋间距的大小以及荷载的大小来确定，采用20钢筋。上层钢筋的自重荷载标准值为0.352kN/m施工设备荷载标准值为0.110kN/m施工人员荷载标准值为0.440kN/m立柱的高度h=0.6m立柱的间距l=1.1m钢材强度设计值f=300N/mm2立柱的截面抵抗矩W=.785cm3二、支架立柱的计算支架立柱的截面积A=3.14cm2截面回转半径i=0.500cm立柱的截面抵抗矩W=.785cm3支架立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定：式中──立柱的压应力；N──轴向压力设计值；──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比=h/i，经过查表得到,=0.452；A──立杆的截面面积,A=3.14cm2；[f]──立杆的抗压强度设计值，[f]＝300N/mm2；采用第二步的荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为经计算得到N=0.77kN,=201.982N/mm2；立杆的稳定性验算σ<=[f],满足要求!1.4承台钢筋施工（1）承台概况编号承台尺寸a(长边)b（短边）cZCT1720072003500ZCT2630063003500ZCT3600060002700ZCT4400040001300ZCT5500050001300ZCT6400016001300ZCT7110011001300（2）承台钢筋施工流程定位放线→钢筋骨架定位→下层横向钢筋→下层纵向钢筋→保护层混凝土垫块固定→绑扎成网→钢筋（型钢）支架→上层纵向钢筋→上层横向钢筋→柱、墙插筋。（3）承台支架设计1）对于高度为1300mm的承台上层的钢筋之间用22支撑，间距1.2m。支撑钢筋与底板上层底部钢筋点焊。2）对于高度为2700mm和3500mm的承台上、下层钢筋之间用8#槽钢焊接支架，间距2m排布，如图所示。混凝土垫块8#槽钢混凝土垫块8#槽钢承台钢筋支撑示意图（4）支架验算（以高度为3500mm的承台为例）以7.2m×7.2m承台(厚为3.5m)为例进行计算。根据上下层钢筋数量以及荷载的大小确定，采用8#槽钢焊接支架，纵横间距2m进行排布。施工人员荷载标准值为2.000kN/m；横梁的截面抵抗矩W=25.300cm3；横梁钢材的弹性模量E=2.05×105N/mm2；横梁的截面惯性矩I=101.300cm4；立柱的高度h=3.5m；立柱的间距l=2.00m；钢材强度设计值f=205.00N/mm2；立柱的截面抵抗矩W=25.300cm3；支架横梁按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，支架横梁在小横杆的上面。按照支架横梁上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算支架横梁的最大弯矩和变形。均布荷载值计算静荷载的计算值q1=1.2×1.000+1.2×1.000=2.400kN/m活荷载的计算值q2=1.4×2.000=2.800kN/m强度计算最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩跨中最大弯矩为M1=(0.08×2.400+0.10×2.800)×2.002=1.888kN.m支座最大弯矩计算公式如下:支座最大弯矩为M2=-(0.10×2.400+0.117×2.800)×2.002=-2.270kN.m__我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算：f=2.270×106/25300.0=89.739N/mm2支架横梁的计算强度小于205.00N/mm2,满足要求!挠度计算最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度计算公式如下:静荷载标准值q1=1.000+1.000=2.000kN/m活荷载标准值q2=2.000kN/m三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度V=(0.677×2.000+0.990×2.000)×2000.04/(100×2.05×105×1013000.0)=2.569mm支架横梁的最大挠度小于2000.00/150与10mm,满足要求!支架立柱的验算支架立柱的截面积A=10.24cm2截面回转半径i=3.15cm立柱的截面抵抗矩W=25.30cm3支架立柱作为轴心受压构件进行稳定验算，计算长度按上下层钢筋间距确定：式中σ──立柱的压应力；N──轴向压力设计值；ф──轴心受压杆件稳定系数,根据立杆的长细比λ=h/i，经过查表得到,φ=0.806；A──立杆的截面面积,A=10.24cm2；[f]──立杆的抗压强度设计值，[f]＝205.00N/mm2；采用荷载组合计算方法，可得到支架立柱对支架横梁的最大支座反力为经计算得到N=6.38kN,σ=101.685N/mm2；立杆的稳定性验算σ<=[f],满足要求!验算得知，采用8#槽钢焊接支架，纵横间距2m进行支撑能满足施工要求。1.5柱钢筋施工（1）柱施工流程柱施工流程套柱箍筋钢筋接长箍筋绑扎经过计算，将柱需要箍筋套入下部钢筋上钢筋采用直螺纹连接接长，将上部与下部钢筋连接一起。将主筋上划线，将箍筋分布，绑扎在主筋上。（2）柱钢筋的保护加塑料垫块、在柱顶加钢筋定位箍。柱筋在砼浇筑中极易偏位，砼凝固后很难校正，施工中应采取加固措施：（3）柱钢筋施工注意事项柱顶部位的钢筋交叉密集，须在钢筋绑扎前进行放样，确定交叉部位的钢筋摆放顺序，避免钢筋过密影响钢筋绑扎及下步施工。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑口相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱箍直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。框架梁钢筋，应放在柱的纵向钢筋内侧。柱钢筋绑扎：箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。框架柱变截面处，钢筋的加工不能用火烤，要采用机械弯曲。按图纸要求计算每根柱的箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的甩筋上，然后用直螺纹套筒连接柱的立筋，柱插筋见下图：1.6墙体钢筋（1）墙体钢筋绑扎流程（2）施工方法本工程墙筋有两种连接方式：搭接和剥肋滚轧直螺纹连接。为保证墙体双层钢筋横平竖直，间距均匀正确，采用梯子筋限位。为保证墙体的厚度，对拉螺杆处增加短钢筋内撑，短钢筋两端平整，刷上防锈漆。在墙筋绑扎完毕后，校正门窗洞口节点的主筋位置以保证保护层的厚度。墙体钢筋搭接接头绑扣不少于3道，绑丝扣应朝内。墙体钢筋横平竖直，采用梯子筋限位墙体钢筋横平竖直，采用梯子筋限位墙钢筋示意图本工程墙体主要为直段墙体，在地下室车道范围内有弧形混凝土墙。在钢筋绑扎过程中采用钢管架支撑和钢索拉接，保证绑扎过程中钢筋定位准确。详见下图：钢管架支撑，间距2m钢索拉接，间距2m钢管架支撑，间距2m钢索拉接，间距2m直墙体钢筋临时支撑示意图弧形墙体钢筋临时支撑示意图绑扎骨架外型尺寸的允许偏差项目允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）骨架的宽及高±5受力钢筋间距±10骨架的长±10排距±5箍筋间距±20保护层厚度±3（3）预埋盒的埋设工程结构中要预埋各种机电预埋管和线盒。在埋设时为了防止位置偏移，在预埋管和线盒用4根附加钢筋箍起来，再与主筋绑扎牢固。限位筋紧贴线盒，与主筋用粗铁丝绑扎，不允许点焊主筋。1.7梁、板钢筋施工1）普通混凝土梁板结构钢筋施工①施工步骤：②施工工艺：箍筋的接头（弯钩叠合处）交错布置在两根架立钢筋上；梁端第一个箍筋要设置在距离柱节点边缘50mm处，梁端箍筋应加密（不小于1.5倍梁高却不小于500mm；一级抗震设计不小于2倍梁高且不小于500mm）主次梁受力筋下均应垫好垫块，间距不宜大于1000mm；受力筋双层排列时，两排钢筋之间垫以的短钢筋（直径≥25mm并不小于主筋直径），箍筋的接头应交错布置在两根架立钢筋上。梁内纵向钢筋的接头位置：下部钢筋应在支座内，上部钢筋应在跨中1/3净跨范围内；绑扎板钢筋时，弹出的钢筋排列线，先摆受力主筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。板面钢筋定位要准确牢固，垫块间距1m梅花形布置在面筋交叉点下，与板面筋八字扣绑扎。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。板梁钢筋位置示意图：绑扎板钢筋时，用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。为了保证楼板钢筋保护层厚度，采用同强度混凝土垫块横纵间距1000梅花型设置在楼板最下部钢筋下。双层板筋上层钢筋支撑采用“几”字形马蹬，示意图如下：不同厚度的楼板内马蹬支撑形式要求如下。楼板厚度(mm)支撑钢筋纵横间距（mm）100～20012@1000200～30014@10001.8后浇带钢筋绑扎地下室后浇带中梁底筋腰筋不断开，面筋隔一断一(角筋不断开)；板筋隔一断一；墙体水平筋全部断开。后浇带钢筋应加强保护，以防钢筋生锈。保护方法：每根钢筋上满涂环氧树脂保护层。所有后浇带端头砌240mm厚砖墙封堵，后浇带顶面两侧自砼边100mm起平砌两皮砖（两侧抹水泥砂浆），上铺旧木模板，纵向用木方连成整体。2普通模板施工方案2.1普通模板体系选型部位模板设计示意图底板及地梁模板采用砖胎模，用MU7.5灰砂砖M5水泥砂浆砌筑。厚度根据开挖深度H确定。砖胎模垫层砖胎模垫层深坑内模板塔楼位置的深坑承台基础采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5钢管支撑。钢管支撑50×100mm木枋钢管支撑50×100mm木枋墙模板地下室外墙采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5钢管支撑，Φ14对拉止水螺杆。穿墙。Φ14止水对拉螺杆（外墙）Φ14止水对拉螺杆（外墙）内墙采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5钢管支撑，Φ12对拉螺杆穿墙。车道弧形墙模板采用18mm厚木模板，竖向次背楞为50×100木枋@250，水平方向采用Φ20圆弧钢筋间距500，竖向主背楞采用2Φ48×3.5,对拉螺杆为Φ14。梁、板模板采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5钢管支撑。楼梯模板采用18mm厚木模板，50×100mm木枋，Φ48×3.5钢管支撑。柱模板矩形柱截面尺寸小于800×800，采用18mm厚木模板，现场拼装定型，钢管支撑，竖向龙骨为50×100mm木枋＠250矩形柱截面尺寸大于800×800，采用18mm厚木模板，现场拼装定型，型钢加固支撑，竖向龙骨为50×100mm木枋＠250。2.2普通模板施工工艺(1)基础砖胎模1)工艺流程 2)基础砖胎模做法选择序号砖胎模高度砖胎模做法1H≤600mm120厚砖胎模2600mm＜H≤1200mm240厚砖胎模31200mm＜H≤1800mm240厚砖胎模+按3000mm间距设置370附壁柱4H＞1800mm370厚砖胎模＋按3000mm间距设置370附壁柱＋200混凝土圈梁(2)深坑模板1）工艺流程2）施工方法集水坑、电梯井坑等模板体系采用18mm厚多层覆膜胶合板体系，在现场进行制作和施工。以底板施工图中最深位置（塔楼核心筒处）剖面为例，由于电梯井深达到4.2米，且左右底板上表面标高不同，所以现场不方便支模，结合实际情况此处底板分两次浇筑，第一次浇筑至电梯井底板上表面往上500mm处，一昼夜后继续浇筑其余部分。具体施工方法如下图所示：(3)墙模板1）工艺流程2）施工方法(4)车道弧形墙模板1)工艺流程2)施工方法采用计算机辅助的坐标法进行施测和配置侧模，侧模可采用韧性较好的九层板，坡道内侧弧形墙模板、面板均采用木模板，竖向次背楞为50×100木枋@250，水平方向采用Φ20圆弧钢筋间距500，竖向主背楞采用2Φ48×3.5,对拉螺杆为Φ14。弧形墙模板支模图弧形墙模板定位图(5)楼层梁板模板1)工艺流程2)梁板模板配置和设计梁模板设计b×h≤500×80018mm厚双面覆膜木胶合板，采用50mm×100mm木枋作为次肋，采用φ48钢管作为主肋，梁高采用一道对拉螺杆（φ14）加固。木枋间距为250；立杆纵横@1000，小横杆间距为500，纵横扫地杆离地200，水平横杆步距1500。按规范要求加设剪刀撑。500×800≤b×h≤800×120018mm厚双面覆膜木胶合板，采用50mm×100mm木枋作为次肋，采用φ48钢管作为主肋，梁高采用两道对拉螺杆（φ14）加固。木枋间距为250；立杆纵横@1000，小横杆间距为500，纵横扫地杆离地200，水平横杆步距1500。按规范要求加设剪刀撑。800×1200≤b×h≤1200×150018mm厚双面覆膜木胶合板，采用50mm×100mm木枋作为次肋，采用φ48钢管作为主肋，梁高采用三道对拉螺杆（φ14）加固。木枋间距为250；立杆纵横@900，小横杆间距为450，纵横扫地杆离地200，水平横杆步距1500。按规范要求加设剪刀撑。根据图纸一般楼层核心筒内楼板厚度为120mm，核心筒外楼板厚度为150mm，局部厚度为180和210mm，其模板体系详下表（高支模部分详见10.2）：板厚（mm）搭设方式120/150双面覆模胶合板（18mm）×小木枋次楞（50mm×100mm）+φ48钢管主楞+可调U托+满堂架钢管支撑体系，距楼面200mm高设一道扫地杆，立杆底端布设300mm×50mm垫板，立杆纵横向间距1m，步距1.5m。180/210双面覆模胶合板（18mm）×小木枋次楞（50mm×100mm）+φ48钢管主楞+可调U托+满堂架钢管支撑体系，距楼面200mm高设一道扫地杆，立杆底端布设300mm×50mm垫板，立杆纵横向间距0.9m，步距1.5m。(6)楼梯模板施工1)工艺流程2)施工方法楼梯模板采用全封闭式支设楼梯模，其模板采用18mm厚的木模板及50×100mm的木枋现场放样后配制，踏步模板用木夹板及50×100mm木枋预制成定型木模，使用对拉螺栓加固。楼梯模板施工做法（7）柱模板1)工艺流程2)柱模板施工方法柱模板采用18mm厚木胶合板为面板，50mm×100mm木枋为龙骨，间距250mm～300mm，采用Φ48×3.5钢管及型钢加固体系。，间距为400mm～500mm。为有效控制柱模垂直度，加钢管斜撑，支撑在基础底板预埋钢筋或满堂架上。柱模板支设钢管斜撑650mm×650mm及以下柱模板支设650mm×650mm≤b×h≤1200×1200柱模板支设1200mm×1200mm＜b×h≤1800×1800柱模板支设b×h=2100×2600柱模板支设（8） 特殊部位施工1)门窗洞口模板门窗洞口模板根据门窗洞口尺寸事先定制，全部采用定型模板。门窗洞口定型钢模做法2)后浇带支模基础底板后浇带的侧面采用快易收口网做模板，钢筋骨架作支撑。快易收口网模板绑扎在钢筋骨架上。楼板后浇带采用梳子模板，其具体做法见下图。基础底板后浇带支模楼板后浇带支模楼板混凝土浇筑后，上一层支模前楼板混凝土浇筑后，上一层支模后2.3模板及支撑体系的拆除(1)拆除规定模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据，填写拆模申请单，由专业工长和项目技术负责人签字后报送监理审批方可生效执行。侧模：在混凝土强度能保证表面棱角不因拆除模板而受损坏后,方可拆除。底模：构件跨度大于8m的混凝土强度达到设计强度的100%后，方可拆除。构件跨度小于8m的混凝土强度达到设计强度的75%后，方可拆除。预应力部位的拆模为达到设计要求的混凝土强度和预应力完成后拆除。(2)拆除方法模板拆除顺序与安装顺序相反，先支后拆，后支先拆，先拆非承重模板，后拆承重模板，先拆纵墙模板后拆横墙模板，先拆外墙模板，再拆内墙模板。后浇带模板及支撑体系不得拆除。拆除时注意成品保护，拆下后的模板及时清理干净，按规格分类放置整齐。3混凝土工程施工3.1砼工程概述各部位混凝土强度情况如下表：各部分结构的强度等级部位混凝土强度等级基础基础垫层C15承台C35基础底板C35地下室地下室剪力墙C60地下室梁、板C40柱C70地上结构柱，墙C40，C50，C60，C70梁，楼板C30其他楼梯同楼层板3.2材料准备（1）技术要求序号项目技术要求1坍落度及坍落度经时损失坍落度不小于200mm。坍落度经时损失1小时小于10mm，2小时小于20mm。2扩展度扩展度在500～650mm之间。3U型仪试验U型仪试验4min过流高度差小于10mm。4倒锥试验倒锥试验流出时间在8～15s之间。5压力泌水比压力泌水比小于35%。6凝结时间混凝土初凝时间不小于8小时，终凝时间不大于12小时。（2）材料要求序号项目原材料的主要技术指标要求1水泥质量稳定、含碱量低、C3A含量少、强度富余系数大、活性好、标准稠度用水量小，水泥与外加剂之间的适应性良好强度等级为52.5的普通硅酸盐水泥。2碎石5～20mm连续级配的碎石，产地、规格必须一致，含泥量要小于1%，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，针片状颗粒含量不大于10%，不得有风化颗粒，骨料不带杂物，碎石粒形好、表面粗糙可以增强骨料颗粒与水泥石之间的粘结力。骨料的。空隙率控制在40%以内。母岩立方体强度不低于100MPa3砂选用中粗河砂，要求细度模数在2.6～2.9之间，颜色一致，其含泥量要控制在1%以内，大于5mm的纯泥含量要小于0.5%，有害物质按重量计≤1.0%。选择细骨料时其碱活性含量必须符合要求。4粉煤灰Ⅰ级粉煤灰，需水量比小于95%，细度筛余量）8～12%、烧失量小于2.5%。5矿粉比表面积4500cm²/g，活性指数7天大于80%，28天大于100%，流动度比大于100%，其它指标符合国标要求。6外加剂减水率20%～25%，氯离子含量小于0.03%，碱含量小于1%，压力泌水比小于50%。（3）材料选取措施1）配置高性能外加剂掺加高效减水剂，要求搅拌后2h小时损失要控制在2cm。掺入一定量的引气剂，提高混凝土在高压状态下的抗泌水和离晰的性能。2）选用级配优良的粗细骨料要求粗细骨料颗粒形状好、针状、片状颗粒少，级配良好，有利于改善混凝土的流动性与变形的能力，提高混凝土强度。混凝土骨料总体粒径较小，这样使混凝土有足够的润滑浆量，较好改善拌和物流动性与稳定性之间矛盾。3）掺和粉煤灰等掺合料在混凝土拌和物中掺加Ⅰ级粉煤灰，改善混凝土流动性，且其需水量比较小，在水胶比不变的情况下增加混凝土的坍落度。4）优化混凝土配合比高泵程预拌混凝土的特点是要求拌和物具有较好的和易性、稳定性、可泵性，并且对硬化后强度、弹性模量和耐久性等指标均有很高要求，即砼具有综合优良性能。分析砼性能要求，对砼配合比进行优化，考虑各种施工环境，施工工况在实验室进行试配，检测砼性能。根据实验室设计砼配合比，在现场做砼试块，同等养护条件，检测混凝土性能，最终得出砼最优施工配合比。3.3机械准备（1）混凝土输送泵的选择设备最大泵送能力应有一定的储备，以保证输送顺利、避免堵管。在本次超高泵送过程中，混凝土泵的液压系统工作压力将非常大，在本工程中，25及25层以下选取2台HBT60C输送泵配置2台BLG-18布料机进行混凝土的浇筑，25层以上选取2台HBT90C输送泵配置2台BLG-18布料机进行混凝土的浇筑。（2）泵管的选择序号项目选用方案1管径综合考虑选用内径为125mm的输送泵管。2管厚选用壁厚为2mm的管道。3接头形式泵管接头采用法兰连接，以便快速拆卸和及时处理堵管部位。4密封圈管道接头之间采用密封胶圈以防止混凝土、水泥浆从管夹间隙中流出，减少压力损失确保接头处长期可靠。泵管固定方法：1）地下室施工阶段2）地上主体施工阶段泵管与泵的牢固连接大弯头接头及固定泵管与梁的连接固定高层主体砼输送泵搭设弯管处的处理措施（3）混凝土输送泵功率验算由于泵送高度很高，所以沿泵管的压力损失对泵送系统影响很大，现将100m以上标高的压力损失列表如下：标高+100.40m以上混凝土泵管压力损失表标高(m)压力损失(MPa)标高(m)压力损失(MPa)标高(m)压力损失(MPa)100.4005.557214.80010.045329.20014.533110.8005.965225.20010.453339.60014.941121.2006.373235.60010.861350.00015.349131.6006.781246.00011.269360.40015.757142.0007.189256.40011.677370.80016.165152.4007.597266.80012.085381.20016.573162.8008.005277.20012.493391.60016.981173.2008.413287.60012.901402.00017.389183.6008.821298.00013.309412.40017.797194.0009.229308.40013.717422.80018.205204.4009.637318.80014.125459.20018.817混凝土泵送的换算压力损失表管件名称换算量换算压力损失（MPa）水平管每20m0.10垂直管每5m0.1045°弯管每只0.0590°弯管每只0.10管道接环（管卡）每只0.10管路截止阀每个0.803.5m橡胶软管每根0.20从表中数据可计算出，在＋227.900m标高处泵管的出口压力为23.731MPa，满足泵送要求。3.4混凝土施工工艺（1）混凝土施工流程（2）混凝土浇捣施工部位注意事项准备工作混凝土浇筑部位层的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐、预检手续。模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，模板的缝隙和孔洞应堵严。混凝土泵调试能正常运转，浇筑混凝土用的架子及马道已支搭完毕，并经检验合格。已进行全面施工技术交底，混凝土浇筑申请书已被批准。各专业已在混凝土浇筑会签单上签字。夜间施工配备好足够的夜间照明设备。现场运输道路畅通，满足浇筑施工的要求。剪力墙混凝土浇筑过程中应严格控制混凝土的坍落度、混凝土的输送时间，以防混凝土产生离析。墙体混凝土分层进行浇筑；逐层振捣，确保混凝土浇筑质量；分层浇筑必须连续进行，严禁施工冷缝的出现。混凝土浇捣过程中，不可随意挪动钢筋，要经常加强检查钢筋保护层厚度及所有预埋件的牢固程度和位置的准确性。框架柱多层框架按分层分段施工，水平方向按结构平面设置的后浇带分段，垂直方向按结构层次分层。在每层中先浇筑柱，再浇筑梁板。柱子浇筑在梁板模板安装后，钢筋未绑扎前进行，以便利用梁板模板稳定柱模和作为浇筑柱混凝土操作平台用。浇筑混凝土时，浇筑层的厚度不得超过插入式振捣器作用部分长度的1.2倍值。混凝土浇筑过程中，要分批做坍落度，与原规定不符时，应予调整配合比。梁板梁板按框架格顺序浇筑，每框架格先将梁根据高度分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时即与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯形的不断延展，则可连续向前推进，倾倒混凝土方向与浇筑方向相反。梁侧及梁底部位要用插入式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。板采用平板振捣器振捣密实，浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚。楼梯楼梯间竖墙混凝土随结构剪力墙一起浇筑混凝土。楼梯段混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置时再与踏步混凝土一起浇捣，不断连续向上推进，并轻敲封闭模板。后浇带后浇带在顶板浇筑60天即可浇筑，用比原来混凝土高一强度等级的微膨胀混凝土浇筑，浇筑前应将表面清理干净。在浇筑后浇带混凝土之前，应清除垃圾、水泥薄膜，剔除表面上松动砂石、软弱混凝土层及浮浆，同时还应加以凿毛，用水冲洗干净并充分湿润不少于24h，残留在混凝土表面的积水应予清除,并在施工缝处铺30mm厚与混凝土内成分相同的一层水泥砂浆，然后再浇筑混凝土。在后浇带混凝土达到设计强度之前的所有施工期间，后浇带跨的梁板的底模及支撑均不得拆除。3.5泵送系统的布置及浇筑路线塔楼混凝土采用2台混凝土输送泵（25层及以下泵为HBT60C型，26层及以上泵为HBT-80C型）同时泵送，并配置2台BLG-18布料机，具体平面布置见下图：顺利泵送保证措施：泵送保证措施表序号项目保证措施1合理布管布管应根据混凝土的浇注方案设置并少用弯管和软管，尽可能缩短管线长度。本工程管道沿楼地面或墙面铺设，在混凝土地面或墙面上用膨胀螺栓安装一系列支座，每根管道均由支座固定。为了减少管道内混凝土反压力，在泵的出口布置一定长度的水平管及弯管。2混凝土配合比配合比设计的原则是满足强度、耐久性、可泵性要求。3泵送前泵送前应用水湿润泵的料斗、泵室、输送管道等与混凝土接触的部分，检查管路无异常后方可采用水泥砂浆润滑压送。针对砼粘性好、凝结快的特性，为保证砼的均质性，搅拌车在向泵机喂料前反向高速转动20～30s，泵送过程应迅速连续进行并不停地搅拌，避免因砼在泵送过程中滞留过长而造成凝结堵管。4泵送过程中开始泵送时泵机应处于低速运转状态，注意观察泵的压力和各部分工作情况，待顺利泵送后方可提高到正常运输速度。当砼泵送困难、泵的压力突然升高时会导致管路产生振动，可用槌敲击管路、找出堵塞的管段，采用正反泵点动处理或拆卸清理，经检查确认无堵塞后继续泵送，以免损坏泵机。3.6同层混凝土构件等级不同时采取的措施：本工程塔楼39层及39层以下，同层柱、梁、板结构之间混凝土强度存在等级差时，浇筑该层混凝土时，拟采用快易收口网将不同等级混凝土部位隔离开，分开浇筑，先浇柱、再浇梁、最后浇筑板。隔离方式如下图所示：用木条固定快易收口网楼板钢筋用木条固定快易收口网楼板钢筋三维图剖面图3.7混凝土裂纹防治技术由于混凝土施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝，由于裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重者将会威胁到人的生命安全，所以裂缝的防治尤为重要。（1）裂缝的种类及形成原因混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外载作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等等。序号结构部位易产生的裂缝类型裂缝的形成原因影响因素1塔楼柱、地下室墙干缩裂缝、沉降收缩裂缝塔楼混凝土为高强超高泵送混凝土，坍落度较大，混凝土浇筑后,在重力的作用下,粗骨料等比重大的颗粒缓慢沉降密实,水、气泡等比重小的组分浮至混凝土面层，出现分层现象。混凝土因沉降竖向体积缩小。坍落度越大,保水性越差,凝结时间越长及混凝土越厚时,沉降缩量越大。当凝结硬化前没有沉实或者沉实不够，当混凝土沉降时受到钢筋，模板抑制以及模板移动、基础沉陷时就会产生沉降收缩裂缝。裂缝在混凝土浇筑后1～3小时出现，裂缝的深度通常达到钢筋上表面，这种裂缝经常发生在梁柱交接处、结构变截面的地方如门洞处；干燥收缩的主要原因是水分在硬化后较长时间产生的水分蒸发引起的。混凝土的干燥收缩主要是由于水泥石干燥收缩造成的，混凝土硬化拆模后未采取有效的养护措施，表面失水后出现裂缝。混凝土干缩主要和混凝土的水灰比、水泥的成分、水泥的用量、集料的性质和用量、外加剂的用量等有关。另外还和养护措施及施工工艺有关。2底板大体积混凝土温度裂缝、干缩裂缝、塑性裂缝温度裂缝多发生在大体积混凝土表面或温差变化较大地区的混凝土结构中。混凝土浇筑后,在硬化过程中,水泥水化产生大量的水化热，（当水泥用量在350～550kg/m3，每立方米混凝土将释放出17500～27500kJ的热量，从而使混凝土内部温度升达70℃左右甚至更高）。由于混凝土的体积较大，大量的水化热聚积在混凝土内部而不易散发，导致内部温度急剧上升，而混凝土表面散热较快，这样就形成内外的较大温差，造成内部与外部热胀冷缩的程度不同，使混凝土表面产生一定的拉应力（实践证明当混凝土本身温差达到25℃～26℃时，混凝土内便会产生大致在1MPa左右的拉应力）。当拉应力超过混凝土的抗拉强度极限时，混凝土表面就会产生裂缝，这种裂缝多发生在混凝土施工中后期。与混凝土施工环境温度、养护措施及混凝土配合比有关。3楼面板塑性收缩裂缝、干缩裂缝新浇筑的混凝土,当泌水速度大于蒸发速度,表面仍有泌水层出现时不会出现塑性收缩及裂缝。当蒸发速度大于泌水速度,则混凝土就会收缩,若混凝土表层的抗拉强度大于收缩引起的拉应力时也不会出现裂缝。当风吹日晒,表面水分蒸发过快产生急剧的体积收缩时由于混凝土早期抗拉强度很低不能抵抗由于蒸发收缩造成的拉应力则混凝土就产生裂缝。混凝土在终凝前几乎没有强度或强度很小，受高温或较大风力的影响，混凝土表面失水过快，造成毛细管中产生较大的负压而使混凝土体积急剧收缩，此时混凝土的强度又无法抵抗其本身收缩，因此产生裂缝。影响混凝土塑性收缩开裂的主要因素有水灰比、混凝土的凝结时间、环境温度、风速、相对湿等。（2）混凝土裂缝的预防针对工程在不同的部位容易出现裂缝的类型及其产生的主要原因，我们制定了相应的预防措施来预防混凝土裂缝的产生。序号裂缝类型裂缝预防措施1干缩裂缝（1)尽量选用收缩量较小的水泥，一般采用中低热水泥和粉煤灰水泥，掺加活性矿物掺合料取代部分水泥，降低水泥的用量；（2)混凝土的干缩受水灰比的影响较大，水灰比越大,干缩越大，因此在混凝土配合比设计中应尽量控制好水灰比的选用，同时掺加合适的减水剂；（3)严格控制混凝土搅拌和施工中的配合比，混凝土的用水量绝对不能大于配合比设计所给定的用水量；（4)气温变化及砂石含水率变化时及时调整混凝土的施工配合比，确保混凝土的用水量和入模坍落度；（5)加强混凝土的早期养护，提高混凝土的抗拉强度，并适当延长混凝土的养护时间，防止混凝土表面水分蒸发。2塑性收缩裂缝（1)选用干缩值较小早期强度较高的硅酸盐或普通硅酸盐水泥；（2)严格控制水灰比，掺加高效减水剂以及具有一定活性的矿物掺合料来增加混凝土的坍落度和和易性，减少水泥及水的用量；（3)浇筑混凝土之前，将基层和模板浇水均匀湿透；（4)混凝土要振捣密实，减少混凝土的收缩；（5)在混凝土终凝前进行二次收光；（6)及时覆盖塑料薄膜或者潮湿的草垫、麻片等，保持混凝土终凝前表面湿润，或者在混凝土表面喷洒养护剂等进行养护；（7)在高温和大风天气要设置遮阳和挡风设施，及时养护。3沉降收缩裂缝（1)优化混凝土配比：应用高效减水剂或缓凝高效减水剂，大幅减少用水量，提高混凝土的密实性，应用保水性好的普通硅酸盐水泥，连续级配的粗骨料、偏粗的中砂，混凝土的坍落度不宜过大，混凝土的凝结时间不宜过长。（2)振捣充分，但应避免过振。时间10秒/次～15/次为宜。截面厚度相差较大的构筑物，可先浇筑较深部位，静止2h～3h时间，待沉降稳定后再与上部薄截面混凝土同时浇注，对较厚或较高部位采取分层浇筑的方法。（3)对混凝土进行二次振捣，进行二次振捣即可预防和消除混凝土沉降收缩裂缝和塑性裂缝，还可以改善混凝土与钢筋的粘结强度。第二次振捣的时间至关重要，一般应以振捣棒振实，再拔出时混凝土表面未留下明显的痕迹为宜。（4)健全混凝土面层质量保证体系。如妥善排除浇筑过程中的泌水、初凝前完成抹平工作、终凝前完成压光工作，随即喷养护剂或覆盖及保湿养护等。4混凝土温度裂缝（1)尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等；（2)减少水泥用量，将水泥用量尽量控制在450kg/m3以下；（3)降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下；（4)改善骨料级配，控制粗细骨料的含泥量，掺加粉煤灰或高效减水剂等来取代部分水泥，减少单方混凝土中的水泥用量，降低水化热，另外在掺加一定量的具有微膨胀作用的掺合料也可以防止裂缝的产生；（5)改善混凝土的搅拌加工工艺，在传统的"三冷技术"的基础上采用"二次风冷"新工艺，降低混凝土的浇筑温度；（6)在混凝土中掺加一定量的具有减水、增塑、缓凝等作用的外加剂，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热，推迟热峰的出现时间；（7)大体积混凝土要合理安排施工工序，分区采用斜面分层浇筑方式，以利于散热，减小约束；（8)浇注大体积的基础混凝土时尽量避开高温炎热的天气；（9)加强混凝土温度的监控，及时采取冷却、保护措施；（10)加强混凝土养护，混凝土浇筑后，及时用湿润的草帘、麻片等覆盖，并注意洒水养护，适当延长养护时间，保证混凝土表面缓慢冷却。在低温季节，混凝土表面应设置保温措施，以防止寒潮袭击；（11)混凝土中配置少量的钢筋或者掺入纤维材料将混凝土的温度裂缝控制在一定的范围之内。4钢筋桁架模板施工4.1钢筋桁架模板工程概况钢筋桁架模板是将楼板中的单向钢筋（以下简称桁架钢筋）在工厂预先加工成钢筋桁架，并将钢筋桁架与镀锌钢板在工厂焊接成一体的组合模板。该模板系统是将桁架钢筋与施工模板组合为一体，组成一个在施工阶段能够承受湿混凝土自重及施工荷载的承重构件，并且该构件在施工阶段可作为钢梁的侧向支撑使用。在使用阶段，钢筋桁架与混凝土共同工作，承受使用荷载。在施工现场，可以将钢筋桁架模板直接铺设在钢梁上，然后进行简单的钢筋工程，便可浇筑混凝土。使用该模板不需要架设木模及脚手架，底部镀锌压型钢板仅做模板用，不替代受力钢筋，故不需考虑防火喷涂及防腐维护的问题，并且，钢筋排列均匀，上下两层钢筋间距及混凝土保护层厚度能充分得到保证，为提高楼板施工质量创造了有利条件。当浇筑混凝土形成楼板后，具有现浇板整体刚度大、抗震性能好、抗冲击性能好等众多优点。钢筋桁架楼层板区域4.2工艺流程工艺流程：钢筋桁架模板搬入现场及存放→钢筋桁架模板吊装→钢筋桁架模板安装→钢筋绑扎及管线敷设→栓钉焊接→边模板安装→安装验收（1）钢筋桁架模板搬入现场及存放1）装载钢筋桁架模板的车辆到达施工现场后，三分部设专人要从运输负责人那里接手钢筋桁架模板的明细表，然后进行详细查验，由总包方牵头组织业主单位、监理单位、施工单位、供货单位对桁架模板进行联合验收，形成会签意见，并向监理单位进行物资报验。2）报验后，采用塔吊直接将模板运至作业面钢梁上。存放时每捆包装沿板宽度方向上、下用两道角钢横枕，角钢两端钻孔，用螺帽将两端有螺纹的圆钢相连接、拧紧，再在两道角钢中间加设两道木枕，用封口条封口。上面两道角钢上各设有两个吊环，供在现场卸车吊放之用，使模板的外观质量得到了充分的保证。装车/卸车示意吊装立面图包装捆3）钢筋桁架模板吊运时应轻起轻放，不得碰撞，防止钢筋桁架模板变形。钢筋桁架模板的装卸、吊装均采用角钢或槽钢制作的专用吊架配合软吊带来吊装，不得使用钢索直接兜吊钢筋桁架模板，避免钢筋桁架模板板边在吊运过程中受到钢索挤压变形，影响施工。软吊带必须配套，多次使用后应及时进行全面检查，有破损及时换新。若无专用吊架时，钢筋桁架模板下面应设置枕木。4）如果将钢筋桁架模板堆放在起吊位置时，应按照钢筋桁架模板布置图及包装标识堆放，同时进行起吊工序。5）钢筋桁架模板进场查验步骤如下：①检查每个部位钢筋桁架模板的型号是否与图纸相符合。②检查钢筋桁架模板的出场合格证。③检查进场钢筋桁架模板的外观质量，几何尺寸及钢筋桁架的构造尺寸是否符合相关要求。④检查进场钢筋桁架模板中钢筋桁架外观质量、钢筋桁架与底模的焊接外观质量是否符合相关要求。⑤检查桁架钢筋、镀锌底模的厂内复试报告，现场钢筋复试报告是否合格。⑥检查完毕的钢筋桁架模板，根据其检查结果，分别做出明显标识，不合格的模板必须隔离保管，不得在工程上使用。6）当监理人员对钢筋桁架模板质量有疑问时，应对产品进行复检。7）经检验的钢筋桁架模板，应按安装位置及安装顺序存放，并有明确的标记。8）存放应考虑起重机的操作范围，钢筋桁架模板变形及安全。9）钢筋桁架模板在露天存放时，应略微倾斜放置（角度不得超过10度），以保证水份尽快从板的缝隙中流出，避免钢筋桁架模板产生冰冻或水斑。成捆钢筋桁架模板触地处要加设垫木，保证模板不扭曲变形，叠放高度不得超过三捆。堆放场地应夯实平整，不得有积水。模板存放必须做好防水保护措施。详见下图：（2）钢筋桁架模板吊装1）根据施工现场实际情况，在决定安装部位先后的情况下，确定吊装顺序及数量。2）起吊前应做好以下准备工作：①铺设施工用的临时设施，保证施工方便及安全。②在钢梁上放设钢筋桁架模板铺设时的基准线。③在柱边等异形处设置支承件。④准备好钢筋桁架模板在钢梁上临时设置的垫木。⑤准备好简易的操作工具，如吊装用的软吊索及零部件、操作工人的劳动保护用品等。⑥对操作工人进行技术及安全交底，发给作业指导书。3）起吊前检查：①检查现场是否符合下述作业条件要求：a.钢结构构件安装完成并验收合格。b.钢筋桁架模板构件进场并验收合格。c.钢梁表面吊耳清除。②起吊前对照图纸检查钢筋桁架模板型号是否正确。③检查钢筋桁架模板的拉钩是否变形。若变形影响拉钩之间的连接，必须用自制的矫正器械进行修理，保证板与板之间的搭钩连接牢固。矫正后的搭钩开口角度不宜太大，防止出现搭钩之间连接不牢，造成漏浆。④底模的平直部分和搭接边的平整度每米不应大于1.5mm。4）吊装方法：①为尽量避免钢筋桁架模板进入楼层后再用人工倒运，要求每一段间配料准确无误。②起吊时应密切注意钢筋桁架模板布置图和包装标记，避免发生吊装放置位置交错现象。③钢筋桁架模板使用塔吊将钢筋桁架模板吊至施工区域；在结构内部的钢筋桁架模板采用电葫芦将其吊至施工区域，钢筋桁架模板就位后人工倒运至铺装作业面。（3）钢筋桁架模板安装1）钢筋桁架模板与梁、柱节点交接处加固措施①柱边处角钢安装a.此部分角钢一般在钢柱与钢筋桁架模板接触处设置。安装前，对照钢筋桁架模板平面布置图检查到场角钢的规格、型号是否满足设计要求。短角钢长度由钢柱截面尺寸确定。b.角钢安装前，应先刷防锈漆，后安装。c.安装角钢时，先在钢柱上放好线，确定角钢的安装位置，然后将角钢焊接于钢柱上。②钢筋桁架模板悬挑处角钢安装a.安装前，先检查角钢的规格、型号、尺寸是否符合设计要求。b.施工时，先将水平方向角钢按节点图割去部分，以保证水平方向角钢焊接后与钢梁表面在同一平面内。斜撑角钢一端与水平角钢焊牢，另一端斜向割成60度左右焊接于钢梁腹板上，悬挑处角钢支撑每间距500mm设置一道。③钢梁隅撑角钢安装将钢筋桁架模板上翼缘隅撑角钢两端同一面切割成45度，隅撑角钢采用L75×5角钢制作，角钢焊于钢梁上翼缘处，焊缝高度为6mm，焊接时注意保持隅撑面与钢梁表面等高。隅撑角钢焊接完毕后，在钢柱四周每边设置3Ф12三级螺纹钢加强筋，插入上层钢筋下部，与上层钢筋绑扎。④角钢焊接完毕后对其与柱、梁焊接节点处进行防腐涂刷处理。2）施工顺序：①平面施工顺序：每层钢筋桁架模板的铺设宜根据施工图起始位置由一侧按顺序铺设，最后处理边角位置。②立面施工顺序：随钢结构主体安装施工顺序铺设钢筋桁架模板。为保证上层钢柱安装时人员操作安全，每节柱铺设钢筋桁架模板时，优先采用先铺设上层板，后铺设下层板。钢筋桁架模板安装宜在下一节钢柱及配套钢梁安装完毕并经验收通过后进行。3）钢筋桁架模板铺设前，按图纸所示的起始位置放桁架模板基准线。对准基准线，安装第一块板，并依次安装其它板。钢筋桁架模板侧向采用搭接方式，板侧边设置连接拉钩，搭接宽度不小于10mm。板与板之间的拉钩连接应紧密，保证浇筑混凝土时不漏浆，同时注意排板方向要一致。4）平面形状变化处（遇钢柱、弧形钢梁等处），现场对钢筋桁架模板进行切割，切割前对要切割的钢筋桁架模板尺寸进行检查、复核后，在模板上放线切割。切割后应现场补焊支座钢筋，切割采用机械切割进行。切割时注意钢筋桁架模板上搭接扣的方向。5）严格按照图纸及标准要求来调整钢筋桁架模板的位置，板的直线度误差为10mm，板的错口要求小于5mm。6）钢筋桁架模板伸入梁边的长度，必须满足设计要求，钢筋桁架平行于钢梁处，底模与钢梁的搭接不得小于30mm，钢筋桁架