CNC编程与操作培训手册VIP

CNC编程与操作培训手册TOC\o"1-2"\h\u18099第1章CNC基础概述 3105771.1CNC技术简介 390921.2CNC系统的组成与工作原理 356901.3CNC机床的分类与特点 4987第2章数控编程基础 4278042.1数控编程的基本概念 4216622.2编程语言的分类与特点 4205402.3编程格式与规范 513091第3章坐标系统与机床坐标系 6304873.1坐标系的分类与定义 6234113.2机床坐标系与工件坐标系 6315253.3坐标变换与刀补应用 623918第4章数控机床操作界面与功能 7152104.1操作界面概述 7307524.2操作界面功能键与操作方式 7200804.2.1功能键布局 7135264.2.2操作方式 7229354.3机床操作的基本步骤与注意事项 7265374.3.1基本步骤 7317144.3.2注意事项 810654第5章常用数控指令与编程技巧 8123255.1常用G代码指令 8165255.1.1G00——快速定位 8270825.1.2G01——直线插补 8193035.1.3G02——圆弧插补（顺时针） 821755.1.4G03——圆弧插补（逆时针） 8321575.1.5G04——暂停 8252245.1.6G17、G18、G19——选择平面 8191115.1.7G20、G21——设置单位 8252395.1.8G28、G30——参考点返回 8110215.2常用M代码指令 9238845.2.1M03——主轴正转 9118645.2.2M04——主轴反转 991665.2.3M05——主轴停止 9270845.2.4M06——换刀 9174405.2.5M08、M09——冷却液控制 945895.2.6M30——程序结束 9115445.3编程技巧与优化 9156335.3.1合理安排加工顺序 9233375.3.2优化刀具路径 9326505.3.3合理选择切削参数 972595.3.4合理设置加工余量 9220715.3.5精简程序代码 9115615.3.6预防机床碰撞 9149645.3.7利用机床功能 1015641第6章车削编程与操作 10211946.1车削加工的基本概念 1085216.2车削编程指令与参数设置 1035276.2.1车削编程指令 10277276.2.2参数设置 1084186.3车削加工实例与操作 1177026.3.1实例描述 11295436.3.2编程与操作 1129597第7章铣削编程与操作 12321757.1铣削加工的基本概念 12240097.1.1铣削加工的分类 12100407.1.2铣刀的类型与选用 1281027.1.3铣削加工的工艺参数 12169827.2铣削编程指令与参数设置 12224757.2.1铣削编程指令 12313787.2.2参数设置 1355627.3铣削加工实例与操作 13294357.3.1实例：平面铣削加工 13254647.3.2实例：轮廓铣削加工 1331727第8章钻削编程与操作 14114438.1钻削加工的基本概念 14174398.1.1钻头 14307568.1.2钻削方式 14181518.1.3钻削速度和进给 14197408.2钻削编程指令与参数设置 1426058.2.1钻削编程指令 14118678.2.2参数设置 1541918.3钻削加工实例与操作 1573218.3.1实例描述 15182558.3.2编程与操作 1526221第9章宏程序编程与应用 16171499.1宏程序概述 16308509.2宏程序编程语法与结构 16193349.2.1宏程序变量 16143789.2.2宏程序编程语法 16163519.2.3宏程序结构 169789.3宏程序应用实例 176906第10章数控机床的维护与故障处理 18407510.1数控机床的维护保养 18602810.1.1日常维护保养 181952010.1.2定期维护保养 18372710.2常见故障分析与处理方法 18737810.2.1机床无法启动 182026610.2.2机床运行中突然停止 181911510.2.3加工精度降低 192527210.3机床安全操作规范与预防 19第1章CNC基础概述1.1CNC技术简介CNC（ComputerNumericalControl，计算机数值控制）技术是利用计算机实现机床控制的一种技术。它通过将加工工艺路线、工艺参数及切削工具路径等加工信息预先编程输入计算机，由计算机控制指令，驱动机床进行自动化加工。CNC技术集现代计算机技术、自动控制技术、精密机械技术于一体，是现代制造业的关键技术之一。1.2CNC系统的组成与工作原理CNC系统主要由以下几部分组成：（1）数控装置：数控装置是CNC系统的核心，负责接收编程输入的加工信息，进行译码、插补计算、刀具补偿等处理，控制指令。（2）伺服驱动系统：伺服驱动系统接收数控装置的控制指令，驱动电机进行运动，实现机床各坐标轴的精确控制。（3）机床本体：机床本体是CNC系统的基础，承担着工件加工的任务。（4）输入/输出设备：输入/输出设备包括键盘、显示器、打印机等，用于输入编程信息和输出加工结果。CNC系统的工作原理如下：（1）编程：根据工件加工要求，编写加工程序。（2）输入：将加工程序输入数控装置。（3）译码：数控装置对加工程序进行译码，提取加工信息。（4）插补计算：数控装置根据加工信息进行插补计算，刀具路径。（5）伺服控制：数控装置将插补计算结果输出给伺服驱动系统，实现机床坐标轴的运动。（6）加工：机床根据控制指令进行加工。1.3CNC机床的分类与特点CNC机床根据其结构和功能特点，可分为以下几类：（1）车床类：主要用于加工回转体类零件，可分为数控车床、数控螺纹车床等。（2）铣床类：主要用于加工平面、曲面、槽等，可分为数控铣床、数控龙门铣床等。（3）加工中心类：具有铣削、钻孔、镗孔、攻丝等多功能，可分为立式加工中心、卧式加工中心等。（4）特种加工机床：如数控电火花线切割机床、数控激光切割机床等。CNC机床的主要特点如下：（1）高精度：采用闭环控制，机床精度高，加工质量稳定。（2）高效率：自动化程度高，可进行连续无间断加工，提高生产效率。（3）适应性强：通过改变加工程序，可适应多品种、小批量的生产需求。（4）劳动强度低：操作者主要进行编程和监控，降低劳动强度。（5）安全性好：采用隔离操作，减少工伤。第2章数控编程基础2.1数控编程的基本概念数控编程是数控机床进行自动化加工的关键技术之一，它通过编制程序实现对机床运动的精确控制。数控编程主要包括两大类：手动编程和自动编程。手动编程依靠人工进行，通过编程人员按照加工工艺要求，直接在数控系统面板上输入相关指令和参数；自动编程则借助计算机辅助设计/计算机辅助制造（CAD/CAM）软件，自动数控程序。数控编程涉及的主要概念包括：编程元素：包括几何元素、工艺参数和辅助信息等。程序结构：一般分为序言、主体和结语三个部分。坐标系统：包括机床坐标系、工件坐标系和局部坐标系等。刀具补偿：通过对刀具半径和长度进行补偿，保证加工精度。2.2编程语言的分类与特点数控编程语言主要包括以下几种：（1）手工编程语言：以G代码和M代码为主，其特点如下：简洁明了，易于理解和掌握。适用于形状简单、程序量小的零件编程。对编程人员的经验和技能要求较高。（2）数控系统专用编程语言：如西门子、发那科等数控系统专用编程语言，特点如下：与特定数控系统紧密集成，功能强大。编程效率高，适用于复杂零件的编程。需要操作人员熟练掌握相关数控系统操作。（3）图形交互编程语言：以CAD/CAM软件为代表，其特点如下：以图形方式直观展示加工过程，易于修改和优化。适用于复杂零件和模具的编程。提高编程效率，降低对编程人员技能要求。2.3编程格式与规范数控编程格式和规范是保证编程质量和加工安全的重要依据。以下为主要编程格式与规范：（1）程序结构规范：序言：包括程序名称、程序编制日期、编程人员等信息。主体：包括加工顺序、加工路径、刀具选择、工艺参数设置等。包括程序结束标识、返回参考点等。（2）程序段格式：每个程序段以分号（；）或换行结束，表示一个完整的加工指令。程序段包括几何元素、工艺参数和辅助信息等。（3）编程规范：编程指令应遵循从左到右、从上到下的顺序。编程中应避免使用不必要的指令和参数。编程时注意刀具半径补偿和长度补偿的正确应用。保证程序具有良好的可读性和易于维护。遵循以上编程格式与规范，有助于提高编程质量，降低加工风险。第3章坐标系统与机床坐标系3.1坐标系的分类与定义坐标系是用于确定空间中点、线、面位置关系的参照系统。在CNC编程与操作中，常见的坐标系主要包括直角坐标系、圆柱坐标系和球坐标系。（1）直角坐标系：由三个相互垂直的坐标轴（X轴、Y轴和Z轴）组成，用于确定空间中任意一点的位置。（2）圆柱坐标系：由一个径向坐标（R）、一个角坐标（θ）和一个轴向坐标（Z）组成，主要用于描述圆柱体或圆锥体上的点。（3）球坐标系：由一个径向坐标（ρ）、两个角坐标（θ和φ）组成，用于描述球面上的点。3.2机床坐标系与工件坐标系机床坐标系是固定在机床上的坐标系，用于描述机床各运动部件的位置和运动轨迹。机床坐标系的原点通常位于机床的工作台或刀具交换位置。工件坐标系是建立在工件上的坐标系，用于描述工件上各特征的位置和尺寸。工件坐标系的原点通常位于工件的对称中心或设计基准点。在CNC编程与操作过程中，需要将工件坐标系与机床坐标系进行关联，以保证加工过程中刀具与工件的相对位置关系准确无误。3.3坐标变换与刀补应用坐标变换是将一个坐标系中的点、线、面等几何元素转换到另一个坐标系中的过程。在CNC加工中，坐标变换主要包括以下两种：（1）平移变换：将工件坐标系沿某一方向移动，使其与机床坐标系对齐。（2）旋转变换：将工件坐标系绕某一坐标轴旋转，使其与机床坐标系对齐。刀补应用是指在CNC加工过程中，通过调整刀具的轨迹，使实际加工轮廓与设计轮廓保持一致。坐标变换与刀补应用密切相关，具体包括以下方面：（1）刀具半径补偿：在加工轮廓时，根据刀具半径和工件轮廓尺寸，对刀具轨迹进行补偿，保证加工精度。（2）刀具长度补偿：在加工深度或高度变化时，调整刀具长度，使刀具与工件表面保持恒定的切削深度。（3）刀具位置补偿：在多轴加工中，通过坐标变换和刀补应用，保证刀具在各个加工面的位置和角度正确。通过以上坐标变换与刀补应用，可以有效地提高CNC加工的精度和效率。第4章数控机床操作界面与功能4.1操作界面概述数控机床操作界面是操作者与机床进行交互的主要途径，其设计直接影响到操作的便捷性和效率。本章主要介绍数控机床操作界面的基本构成、布局及其功能。操作界面通常包括硬件操作面板和软件操作界面两部分，它们相互配合，实现对机床的有效控制。4.2操作界面功能键与操作方式4.2.1功能键布局操作界面功能键主要包括：启动/停止键、紧急停止键、程序选择键、倍率选择键、手动/自动切换键、快速移动键、进给移动键、刀具选择键等。这些功能键通常布置在操作面板上，以便操作者直观地进行操作。4.2.2操作方式操作方式主要包括以下几种：（1）直接操作：通过操作面板上的功能键直接对机床进行控制。（2）菜单操作：通过软件操作界面中的菜单选择相关功能，实现机床控制。（3）快捷键操作：通过软件操作界面中的快捷键快速切换至相应功能。（4）图形操作：在软件操作界面中通过图形化界面实现对机床的直观控制。4.3机床操作的基本步骤与注意事项4.3.1基本步骤（1）开机：打开机床总电源，启动操作系统。（2）程序准备：选择合适的加工程序，并进行参数设置。（3）刀具准备：选择合适的刀具，并安装到机床主轴上。（4）工件安装：将工件安装到机床工作台上，并进行定位。（5）机床预热：进行机床预热，保证机床各部件正常运行。（6）对刀：调整刀具与工件之间的相对位置，保证加工精度。（7）自动运行：切换至自动运行模式，启动程序进行加工。（8）加工监控：实时监控加工过程，保证加工质量。（9）停机：加工完成后，停止机床运行，关闭机床电源。4.3.2注意事项（1）操作前需熟悉机床的操作规程和操作界面。（2）操作过程中应保持注意力集中，避免误操作。（3）保证刀具和工件安装正确，防止发生碰撞。（4）操作过程中如遇紧急情况，立即按下紧急停止键。（5）定期进行机床维护和保养，保证机床正常运行。（6）遵守机床操作的安全规范，保证操作安全。第5章常用数控指令与编程技巧5.1常用G代码指令G代码是数控编程中的主要指令，用于控制机床的运动和功能。以下为CNC编程中常用的G代码指令：5.1.1G00——快速定位G00指令用于使机床在非切削状态下快速移动到指定位置。5.1.2G01——直线插补G01指令用于指定机床在直线轨迹上进行切削加工。5.1.3G02——圆弧插补（顺时针）G02指令用于指定机床在顺时针方向进行圆弧切削。5.1.4G03——圆弧插补（逆时针）G03指令用于指定机床在逆时针方向进行圆弧切削。5.1.5G04——暂停G04指令用于在程序执行过程中设置暂停时间。5.1.6G17、G18、G19——选择平面G17、G18、G19分别用于选择XY平面、XZ平面和YZ平面进行加工。5.1.7G20、G21——设置单位G20指令设置机床坐标系为英寸单位，G21指令设置机床坐标系为毫米单位。5.1.8G28、G30——参考点返回G28、G30指令用于使机床在非切削状态下返回参考点。5.2常用M代码指令M代码主要用于控制机床的一些辅助功能，以下为CNC编程中常用的M代码指令：5.2.1M03——主轴正转M03指令用于启动主轴正转。5.2.2M04——主轴反转M04指令用于启动主轴反转。5.2.3M05——主轴停止M05指令用于停止主轴旋转。5.2.4M06——换刀M06指令用于在加工过程中切换刀具。5.2.5M08、M09——冷却液控制M08指令用于开启冷却液，M09指令用于关闭冷却液。5.2.6M30——程序结束M30指令用于表示程序执行结束。5.3编程技巧与优化5.3.1合理安排加工顺序合理安排加工顺序可以减少机床空行程，提高加工效率。5.3.2优化刀具路径优化刀具路径可以减少加工时间，降低切削力，提高表面质量。5.3.3合理选择切削参数根据工件材料和加工要求，合理选择切削速度、进给量和切削深度，以提高加工质量和效率。5.3.4合理设置加工余量合理设置加工余量可以提高加工精度，降低加工成本。5.3.5精简程序代码尽量简化程序代码，提高程序的可读性和可维护性。5.3.6预防机床碰撞在编程过程中，注意检查刀具路径，避免机床碰撞现象发生。5.3.7利用机床功能充分利用机床的辅助功能，如刀具半径补偿、刀具长度补偿等，提高编程灵活性和加工精度。第6章车削编程与操作6.1车削加工的基本概念车削加工是利用车床对工件进行旋转切削的加工方法。车削加工适用于各种回转表面的加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、蜗杆等。在CNC车床上，通过编程控制刀具与工件的相对运动，实现高精度、高效率的车削加工。6.2车削编程指令与参数设置6.2.1车削编程指令车削编程指令主要包括以下几类：（1）准备指令：用于设定加工参数、选择刀具等。（2）运动指令：用于控制刀具与工件的相对运动。（3）辅助指令：用于实现加工过程中的辅助功能，如冷却液开关、主轴转速等。常见车削编程指令如下：G00：快速定位指令，用于快速移动刀具至指定位置。G01：直线插补指令，用于控制刀具沿直线轨迹移动。G02：顺时针圆弧插补指令。G03：逆时针圆弧插补指令。G04：暂停指令，用于设定暂停时间。M03：主轴正转指令。M04：主轴反转指令。M05：主轴停止指令。F：进给速度设定指令。S：主轴转速设定指令。T：刀具选择指令。6.2.2参数设置参数设置主要包括以下内容：（1）坐标系设定：设定工件坐标系、刀具坐标系等。（2）刀具补偿：设定刀具半径补偿、长度补偿等。（3）进给速度：设定切削过程中的进给速度。（4）主轴转速：设定加工过程中的主轴转速。（5）切削深度：设定每次切削的深度。（6）切削宽度：设定每次切削的宽度。6.3车削加工实例与操作以下为一个车削加工实例，介绍车削编程与操作过程。6.3.1实例描述加工一个外径为Φ50mm，内径为Φ30mm，长度为100mm的轴类零件。要求加工外圆、内孔、端面、倒角等。6.3.2编程与操作（1）编程O1000；程序号G21；设定单位为毫米G96S300M03；设定恒速切削，主轴转速为300r/min，主轴正转T0101；选择刀具G0X50.0Z3.0；快速定位至加工起点G43H01；调用刀具长度补偿G94F100；设定进给速度为100mm/minG81X47.0Z97.0R3.0；加工外圆G0X50.0Z100.0；快速定位至加工端面G81X47.0Z100.0R3.0；加工端面G0X25.0Z3.0；快速定位至加工内孔G83X22.0Z97.0R3.0；加工内孔G0X50.0Z3.0；快速定位至加工倒角G82X47.0Z97.0R3.0；加工倒角G28G91Z0；返回参考点M30；程序结束（2）操作①开机并检查设备状态，保证设备正常运行。②安装并调整刀具，使其满足加工要求。③设定工件坐标系，对刀并输入刀具补偿值。④输入编程指令，检查程序无误后运行。⑤加工过程中注意观察切削状况，及时调整切削参数。⑥加工完成后，检查零件尺寸，确认合格后进行下一道工序。第7章铣削编程与操作7.1铣削加工的基本概念铣削加工是一种常用的金属切削加工方法，通过旋转的多刃铣刀对工件进行切削，以获得所需的形状、尺寸和表面质量。本章主要介绍铣削加工的基本概念，包括铣削加工的分类、铣刀的类型与选用、铣削加工的工艺参数等内容。7.1.1铣削加工的分类（1）按铣刀的运动方式分类：可分为顺铣和逆铣。（2）按铣削加工的工件表面分类：可分为平面铣削、轮廓铣削、槽铣削等。（3）按铣削加工的加工方式分类：可分为单刃铣削、多刃铣削、成形铣削等。7.1.2铣刀的类型与选用铣刀的类型包括：圆柱形铣刀、球形铣刀、键槽铣刀、角度铣刀、模具铣刀等。铣刀的选用应根据工件材料、加工形状和尺寸、工艺要求等因素综合考虑。7.1.3铣削加工的工艺参数铣削加工的工艺参数主要包括：铣削速度、进给量、切削深度、铣削宽度等。合理选择工艺参数对提高加工效率、保证加工质量和延长刀具寿命具有重要意义。7.2铣削编程指令与参数设置铣削编程是通过对CNC机床进行指令设置，实现铣削加工的过程。本节主要介绍铣削编程指令和参数设置。7.2.1铣削编程指令（1）常用G代码指令：G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补，顺时针）、G03（圆弧插补，逆时针）等。（2）常用M代码指令：M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。（3）铣削加工特定指令：如G41（左偏刀补偿）、G42（右偏刀补偿）、G43（刀具长度补偿）等。7.2.2参数设置（1）刀具补偿参数：包括刀具半径补偿、刀具长度补偿等。（2）进给速度参数：设置主轴转速、进给速度等。（3）切削深度参数：设置每层切削深度、总切削深度等。7.3铣削加工实例与操作以下是一个简单的铣削加工实例，介绍铣削操作过程。7.3.1实例：平面铣削加工（1）工件材料：铝合金。（2）铣刀类型：圆柱形铣刀。（3）工艺参数：铣削速度1000mm/min，进给量200mm/min，切削深度2mm。操作步骤：（1）根据工件材料和加工要求，选用合适的铣刀。（2）设置CNC机床的工艺参数。（3）编写并输入铣削程序。（4）对刀，调整刀具补偿参数。（5）启动CNC机床，进行平面铣削加工。7.3.2实例：轮廓铣削加工（1）工件材料：45钢。（2）铣刀类型：球形铣刀。（3）工艺参数：铣削速度800mm/min，进给量150mm/min，切削深度1.5mm。操作步骤：（1）选用合适的铣刀，并设置CNC机床的工艺参数。（2）编写轮廓铣削程序，注意设置合理的刀具路径和切削顺序。（3）对刀，调整刀具补偿参数。（4）启动CNC机床，进行轮廓铣削加工。通过以上两个实例，可以掌握铣削编程与操作的基本方法。在实际加工过程中，需根据工件材料、形状和加工要求，灵活选用铣刀和设置工艺参数，以保证加工质量和效率。第8章钻削编程与操作8.1钻削加工的基本概念钻削加工是机械加工中的一种常见加工方法，主要用于加工孔。在CNC（计算机数控）钻床上，钻削加工能高效、精确地完成各种孔的加工。本节将介绍钻削加工的基本概念，包括钻头、钻削方式、钻削速度和进给等。8.1.1钻头钻头是钻削加工的主要切削工具，其结构、材料及几何形状对钻削加工的效率和质量有很大影响。钻头主要有以下几种类型：（1）标准麻花钻：适用于一般金属材料的钻孔。（2）锥形麻花钻：适用于薄板材料的钻孔。（3）硬质合金钻头：适用于高强度、高硬度材料的钻孔。（4）金刚石钻头：适用于玻璃、陶瓷等非金属材料的钻孔。8.1.2钻削方式钻削方式主要有以下几种：（1）中心孔钻削：用于加工中心孔，提高孔的加工精度。（2）钻孔：用于加工直径较小的孔。（3）扩孔：用于加工直径较大的孔，提高孔的精度和光洁度。（4）铰孔：用于提高孔的光洁度和精度。8.1.3钻削速度和进给钻削速度和进给是影响钻削加工质量和效率的重要因素。钻削速度应根据钻头直径、材料种类和硬度等因素进行选择。进给则根据钻头直径、钻削深度和材料种类来确定。8.2钻削编程指令与参数设置在CNC编程中，钻削编程指令和参数设置对加工过程。本节将介绍钻削编程中的常用指令和参数设置。8.2.1钻削编程指令（1）G81：钻孔循环，适用于单一孔的加工。（2）G82：钻孔循环，适用于孔底加工。（3）G83：钻孔循环，适用于连续孔的加工。（4）G84：铰孔循环，适用于孔的光洁度和精度加工。8.2.2参数设置（1）孔深：指定钻削的深度。（2）孔径：指定钻头直径。（3）进给速度：指定钻削过程中的进给速度。（4）钻削速度：指定钻削过程中的旋转速度。8.3钻削加工实例与操作以下是一个钻削加工的实例，介绍如何进行钻削编程与操作。8.3.1实例描述某零件需要进行三个直径为10mm的孔的加工，孔深为15mm，材料为45钢。8.3.2编程与操作（1）编程G90G64G17（绝对编程，连续切削，选择XY平面）T0101（选择钻头）M06（换刀）G00X20Y30（移至第一个孔的位置）G81X20Y30Z15R5F100（钻孔，孔深15mm，退刀5mm，进给100mm/min）G00X50Y30（移至第二个孔的位置）G81X50Y30Z15R5F100（钻孔，孔深15mm，退刀5mm，进给100mm/min）G00X80Y30（移至第三个孔的位置）G81X80Y30Z15R5F100（钻孔，孔深15mm，退刀5mm，进给100mm/min）G00X0Y0（返回原点）M30（程序结束）（2）操作（1）检查机床、刀具和夹具是否正常。（2）输入程序并检查程序是否正确。（3）启动机床，进行对刀。（4）执行程序，进行钻削加工。（5）检查加工质量，调整参数，直至满足要求。通过以上实例，可以了解钻削编程与操作的基本过程。在实际加工中，需要根据不同零件的加工要求和材料特性，选择合适的钻头、钻削方式和参数，保证加工质量和效率。第9章宏程序编程与应用9.1宏程序概述宏程序是数控加工中常用的一种编程方式，通过宏程序可以实现参数化编程，提高编程效率。在CNC（ComputerNumericalControl）编程与操作中，宏程序的应用可以简化复杂的加工过程，减少编程工作量，提高加工精度和效率。本章将介绍宏程序的基本概念、编程方法及其在实际加工中的应用。9.2宏程序编程语法与结构9.2.1宏程序变量宏程序使用变量进行数据传递和处理。变量分为系统变量和用户自定义变量。系统变量由CNC系统提供，用于存储系统状态、加工参数等信息；用户自定义变量则由编程人员根据需要自行定义。9.2.2宏程序编程语法宏程序编程语法主要包括以下几部分：（1）变量定义：使用符号定义变量，例如：1、2等。（2）算术运算：包括加（）、减（）、乘（）、除（/）等基本运算。（3）条件判断：使用IFTHENENDIF结构进行条件判断。（4）循环控制：使用WHILEENDW或DOLOOP结构实现循环控制。（5）子程序调用：使用G65指令调用子程序。9.2.3宏程序结构宏程序的结构通常包括以下几部分：（1）程序头：包括程序名、程序属性等。（2）变量声明：定义程序中使用的变量。（3）主程序：实现加工过程的主要部分，包括加工路径、工艺参数等。（4）子程序：实现特定功能的程序段，可以被主程序或其他子程序调用。（5）程序尾：结束程序执行。9.3宏程序应用实例以下是一个宏程序应用实例，用于加工一个矩形槽。（1）定义变量：1=槽宽度；2=槽深度；3=槽长度；（2）编写主程序：N1G90G40G17G21；N2G0X[1/2]Y0；N3G1Z2；N4G1X1；N5G1Y3；N6G1