《冶金设备液压系统再制造 液压油缸》

ICS77.180

CCSH90

T/CASME

中国中小商业企业协会团体标准

T/CASMEXXX—2024

冶金设备液压系统再制造液压油缸

Remanufactureofhydraulicsystemofmetallurgicalequipment-Hydraulic

cylinder

（标准征求意见稿）

2024-XX-XX发布2024-XX-XX实施

中国中小商业企业协会发布

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冶金设备液压系统再制造液压油缸

1范围

本文件规定了冶金设备液压系统再制造液压油缸的要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输

和贮存。

本文件适用于冶金设备液压系统液压油缸再制造。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件,

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文

件。

GB/T7935液压元件通用技术条件

GB/T19934.1液压传动金属承压壳体的疲劳压力试验第1部分：试验方法

GB/T28619再制造术语

GB/T32806土方机械零部件再制造通用技术规范

GB/T32811机械产品再制造性评价技术规范

GB/T35977再制造机械产品表面修复技术规范

JB/T5946工程机械涂装通用技术条件

JB/T7858液压元件清洁度评定方法及液压元件清洁度指标

YB/T028冶金设备用液压缸

3术语和定义

GB/T28619界定的术语和定义适用于本文件。

4要求

4.1一般要求

4.1.1再制造液压油缸的质量、安全和环保等性能指标不应低于原型新品相关标准的要求。

4.1.2液压油缸再制造的工艺流程参见图1。

4.1.3对可再制造的零部件应进行再制造方案设计，并进行再制造加工。

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图1液压油缸再制造工艺流程

4.2回收检验

对回收的液压油缸零部件或产品应进行初步检验，以判定零部件的可再制造性。

4.3拆解

4.3.1拆解前应查看清楚零部件的组成结构，制定拆解作业指导书。

4.3.2拆解前应目视检查零部件的密封、破损情况，应用专用容器收集废液。

4.3.3对于偶合件和不具备互换性的零部件，应在拆解之前做好标记，以防装错而破坏原配合或平衡

状态。

4.3.4拆解前应先打开油口放尽余油，注意油口方向无人，拆解过程中应拧开无杆腔油口。

4.3.5拆解时应严格按作业指导书的规定，选择正确的拆解方法、拆解工具、工装和设备,并同步记录

零部件的必要信息。

4.3.6拆解时应避免损伤零部件,提高再制造利用率。

4.3.7拆解紧固件时,应注意紧固件的拆解顺序，以免造成零部件的损伤。

4.3.8对于所有能够重新利用的零部件,应将其拆解至最小不可拆解单元：

——缸筒；

——活塞杆；

——活塞；

——导向套；

——压盖；

——轴承；

——螺母；

——密封圈；

——支撑环；

——油管；

——螺栓。

4.3.9拆解后目视检查零部件表面状况,初步判断主要零部件是否适用于再制造。

4.3.10拆解后的液压油缸零部件应进行标记，做好旧件跟踪，并将其分类摆放到规定的区域或专用的

器具里。

4.3.11在拆解过程中应记录用于后续装配的零部件的基本信息。

4.3.12在拆解过程中不应进行破坏性拆解，以免对旧件造成二次损伤。

4.3.13应注意和防止与燃油等易引发火灾、烧伤、烫伤、中毒及环境污染的物质接触。

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4.3.14拆解人员应注意在拆解过程中设备、工具的安全使用规范，避免发生安全事故。

4.3.15拆解过程中产生的废气、废液(油)和固体废弃物的处置应符合国家相关的环保法律、法规和标

准的规定。

4.4清洗

4.4.1再制造液压油缸的清洗应符合GB/T32806的规定。

4.4.2再制造液压油缸的清洗主要分为拆解前整体清洗、拆解后清洗和装配前清洗三部分，且再制造

液压油缸应根据污染物类型、零部件的尺寸和结构，以及装配精度及清洁度的要求合理选择清洗方法和

设备进行清洗，清洗后应做防锈处理。

4.4.3再制造过程中的污物类型采用的法要分为以下部分：

——拆解前污物类型主要为油泥、油漆和泥沙等物，宜采用浸液清、手工清洗、压力清洗蒸汽清洗、

复合清洗或其他清洗方法；

——拆解后污染物类型主要为油污、铁锈和毛刺等杂物，宜采用喷丸清洗、超声波清洗、蒸汽清洗、

熔盐清洗、电解清洗、电解质等离子清洗、复合清洗或其他清洗方法；

——装配前污染物类型主要为防锈剂混合研磨剂等杂物，宜采用超声波清洗、蒸汽清洗、复合清洗

或其他清洗方法。

4.5检测

4.5.1感官检测

通过目测、听测、触测等感官检测方法判断零件表面是否有纹、刮伤、气蚀、烧焦、变形、磨损和

腐蚀等缺陷。

4.5.2尺寸和几何精度检测

采用三坐标测量仪、千分尺、游标卡尺、表面粗糙度仪等检测仪器对零件的尺寸精度、几何精度和

表面粗糙度进行检测。

4.5.3耐压检测

对液压元件的承压壳体应进行耐压试验，试验方法按GB/T19934.1的规定执行。

4.5.4无损检测

根据零件特点，应至少采用超声检测、磁粉检测、渗透测、涡流检测或射线检测等其中一种无损检

测方法对零件的内部或表面缺陷进行检测。

4.5.5缸简检测

4.5.5.1检测缸筒的内径和直线度等尺寸精度和几何精度。

4.5.5.2检测焊缝有无缺陷。

4.5.5.3检测缸筒基体有无缺陷。

4.5.5.4检测缸筒内壁有无磨损和划痕等缺陷。

4.5.6活塞杆检测

4.5.6.1检测活塞杆的直径和直线度等尺寸精度和几何精度。

4.5.6.2检测焊缝有无裂纹等缺陷。

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4.5.6.3检测杆体和耳环基体有无裂纹等缺陷。

4.5.6.4检测杆体表面有无镀层脱落、拉伤和凹坑等缺陷。

4.5.7活塞检测

4.5.7.1检测活塞的直径和表面粗糙度。

4.5.7.2检测活塞表面有无锈蚀和拉伤等缺陷。

4.5.8导向套检测

4.5.8.1检测导向套的直径和表面粗糙度。

4.5.8.2检测导向套表面有无锈蚀和拉伤等缺陷。

4.5.9其他件检测

4.5.9.1检测压盖密封表面有无拉伤、锈蚀和翘曲等缺陷。

4.5.9.2检测轴承有无卡滞现象，内圈有无磨损等缺陷。

4.5.9.3检测轴套内孔有无磨损和拉伤等缺陷。

4.5.9.4检测油管有无破裂等缺陷。

4.6再制造性评估和分类

4.6.1根据技术、经济、资源稀缺性、环境和安全因素，并在测结果及工况分析的基础上，对旧零部

件的再制造性进行评估。

4.6.2再制造性评价参数和评价程序应符合GB/T32811的规定。

4.6.3零部件分为直接用件、可再制造件、再循环件和弃用件。

4.6.4拆解前的液压油缸若同时出现活塞杆断裂、严重弯曲，缸筒爆裂、严重弯曲和内孔胀大等现象

则判定为弃用件。拆解后液压油缸的常用零部件判定为再循环件或弃用件的条件参见表1。

表1再循环件或弃用件的判定条件

序号零部件名称判定报废状态

1缸筒严重磨损、拉伤、缸筒基体开裂（或变形）等缺陷

2活塞杆严重弯曲变形或断裂等缺陷

3活塞严重锈蚀、拉伤、大面积锈蚀和拉伤等缺陷

4导向套严重锈蚀、拉伤、大面积锈蚀和拉伤等缺陷

5油管性能或质量缺陷

6标准件性能或质量缺陷

7密封件已使用

8防尘权已使用

9支撑环已使用

4.7再制造方案设计

4.7.1根据再制造性评估结果及原型新品技术要求，制定再制造方案。

4.7.2再制造方案设计应明确规定再制造零部件的质量要求，其综合性能不低于原型新品技术要求。

4.7.3再制造方案设计应至少包括再制造零部件的再制造图样和工艺设计等。

4.8修复

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4.8.1表面修复

液压油缸应按本文件4.3.8分类拆解后进行修复和加工，应符合GB/T35977的规定。

4.8.2缸简修复

4.8.2.1缸筒内孔表面产生轻微磨损和拉伤缺陷时宜采用珩磨和堆焊等工艺修复。

4.8.2.2缸筒焊缝开裂时应采用堆焊等工艺修复。

4.8.3活塞杆修复

4.8.3.1活塞杆表面较深的磨损、划痕和拉伤缺陷宜采用堆焊等工艺修复。

4.8.3.2活塞杆表面局部镀层剥落和损伤宜采用电沉积等工艺修复。

4.8.3.3活塞杆表面大面积镀层剥落和损伤宜采用热喷涂等工艺修复。

4.8.4活塞修复

4.8.4.1活塞表面轻微锈蚀和拉伤宜采用研磨和电沉积等工艺修复。

4.8.4.2活塞表面局部区域锈蚀和拉伤宜根据实际情况采用堆焊等工艺修复。

4.8.5导向套修复

4.8.5.1导向套表面轻微锈蚀和拉伤宜采用抛光和电沉积等工艺修复

4.8.5.2锈蚀和拉伤宜根据实际情况采用堆焊等工艺修复。

4.9装配

4.9.1再制造液压油缸的装配应符合GB/T7935和JB/T7858的规定。

4.9.2再制造液压油缸的连接紧固按原型新品的要求。

4.9.3再制造液压油缸装配过程中零部件间的安装尺寸和配合间隙，应符合原型新品的技术要求。

4.10涂装

4.10.1再制造液压油缸的涂装应符合