医院幕墙工程生产方案的陈述

医院幕墙工程生产方案的陈述1.1幕墙生产加工基地介绍本公司是集建筑外装饰工程产品研发、工程设计、生产制造、安装施工、售后服务为一体的专业企业，是国家设计甲级、施工壹级企业，被国家技术监督检验检疫总局批准授予各类建筑幕墙、建筑门窗产品的生产许可企业。公司严格按照ISO9001国际质量管理体系、ISO14001国际环境管理体系、GB/T28001职业安全健康管理体系进行设计、生产、施工，并在同行业中率先取得三项认证证书。1.1.1国际先进的加工厂房公司目前已拥有自主生产研发基地，厂房使用面积大；厂房高度不低于8米；水、电源满足使用要求，在加工、组装、运输、安装、材料等出现任何问题均能做到快速反应，及时处理。1.1.2国际先进的技术力量公司引进一大批国内高端技术人才，培养、造就了一批专业技能强、综合素质优的专业团队。利用国内外先进的技术力量，开发先进的幕墙系统产品，包括高性能单元式幕墙、工艺先进的全套构件式幕墙、半单元式幕墙、点式幕墙、双层及智能化幕墙、高抗震可更换式石材及人造板幕墙、金属及玻璃屋面、高性能节能门窗等。并设计承接了一大批技术先进的大型、高端项目，将研发成果应用到工程中，取得了业主、建筑师的大量好评。1.1.3国际先进的生产设备公司从美国、德国、奥地利引进了多套具有当今世界先进水平的数控加工中心等生产设备。公司拥有整套建筑幕墙、铝合金门窗、塑钢门窗、钢结构、装饰装修之生产设备和施工设备。配备有成套的钣金加工流水线，能自行生产加工不锈钢件、埋件钢板、角码等产品，能快速、高质、低成本地自行供应本工程所需的有关产品或部件。公司与国内外各大业内材料供应厂家有长期合约，特别与国内大型铝合金型材生产厂家具有紧密合作关系，在供材方面减少了诸多环节，能够花最少的钱买到最好的货物，并且主要材料都能按我公司工程需要进行合理定尺寸、定规格、定数量，以有效减少裁切等损耗。主要生产机械设备清单如下：序号机械或设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率（KW）生产能力M/H备注1CNC数控多功能型材加工中心SBZ140/034德国05.76良好2立式平面刨槽机床HOLZHER型号PK12552奥地利05.74.0良好3多功能多头钻床BA135/502德国05.70.74良好4高精度大型数控双头切割机床DG244/02+E5502德国05.72*4良好5数控双头切割机床DG142/02+E2554德国05.72*4良好6单头自动送料切割机床SA142/352德国05.7良好7端角铣切机床AKS134/002德国05.73.0良好8多头组角机EP124/004德国05.7良好9水平组装台MST300030德国05.7良好10垂直型材运送车PWS100010德国05.7良好11密封胶条手推车DW210德国05.7良好12装运手推车KWI10德国05.7良好13水平型材送运车PWW100010德国05.7良好14双组份注胶机987-7602美国98.8良好15螺柱焊接机BS3101德国98.8良好16数控单头切割机KT-328A1广东05.42.2kw/2840r/min良好17四角冲铆机JM4-6C2北京03.4良好18开式可倾压力机J23-163上海98.41.5良好19多功能铣床ZXTM40A2山东95.61.5良好20液压摆式剪板机Q12Y-12×25002江苏98.511良好21摆式液压剪板机QC12-6*32002无锡98.97.5良好22液压板料折弯机WC67Y-100/32002无锡98.77.5良好23钻铣两用机床ZX-SXETE2浙江01.31.5良好24三辊卷扳机WⅡ2上海98.123良好25空气压缩机MH137-PE2德国01.35.5良好26电焊机BX1-25020上海91.816KVA良好27氩弧焊机Elite-wse200010上海98.37KVA良好28玻璃磨边机BZM8.3121广东98.52.4良好29空气等离子切割机CUT-60、CUT-1002江苏02.1050HZ/380V良好30台式钻床Z4112B1安徽95.50.55良好31台式钻攻机ZS20-162山东91.60.55良好32钻铣床ZX251江苏95.60.75良好33V-08/12.5储气罐V-0.8/12.51江苏02.8良好34斜切割机LS10141国产03.4良好35砂轮机MQ32252上海1.1KW380V良好36自动送料单头锯KT-328A1广州05.42.2KW2840r/min良好37单元式幕墙组装传送线600良好38吊车300良好39冷冻式干燥机IR135RC1德国01.3良好40套袋式除尘机组L-34德国01.3良好1）SBZ140/03CNC数控多功能型材加工中心（德国）该数控中心为先进的四轴加工机床，配置前后两层夹具能够完成型材成对加工。具有计算机程序输入、自动定位等功能，标准两段独立定位系统，可在0～180°任意斜面上连续交叉往返加工，加工最大尺寸偏差小于0.01mm，角度偏差小于0.01°。2）立式平面刨槽机床HOLZHER型号PK1255（奥地利）该设备用于铝合金复合板、铝合金单板、铝合金蜂窝板等板材的切割和刨槽，最大加工偏差小于0.1mm。3）BA135/50多轴式钻床（德国）该设备用于同时在型材或板材上进行多孔加工，具有同时钻11个孔的功能，采用此种加工方式，能够确保各孔间距的准确性，始终保持同一精度，最大加工偏差小于0.1mm。4）DG244/02+E550高精度大型数控双头切割机床（德国）该设备具有高精度大型双头锯、E255数控电子自动定位装置。锯台可在内外在22.5°～140°之间转动，锯片在45°～90°之间任意摆动，可同时切割2个相同或不同的复合角度，在锯切角度时，长度定位不受型材高度影响，加工最大尺寸偏差小于0.1mm，角度偏差小于0.1°。5）SA142/35单头自动送料切割机床（德国）该设备为大型自动送料切割。可切割大型材料，适合大量的连续切割生产，如角码、气缸管型材、散热片、电机外壳等。6）AKS134/00端角铣切机床（德国）该设备的测量系统采用电子数字显示器，可快捷方便地水平锯片、垂直锯片和工作台面在工作范围内的任意角度。操作采用固定型材，锯台自动向前移动方式切割材料及自动回位。7）EP124/00多头组角机（德国）该设备为重型组角机，适合节能门窗及幕墙型材。液压型材支撑，压进深度左右独立调节，可调深度地刀具配合型材不同的外形尺寸，压撞力达7000kg。8）WC67Y-100/3200液压板料折弯机该设备对于各种金属板材进行任意角度的折弯加工，自动控制折弯角度，自动补偿刀具刚度。9）液压摆式剪板机Q12Y-12×2500该设备用于对各种金属板材进行剪切加工，控制板材定位挡尺和剪切角度。10）其它机械设备详见上表。1.2生产及组装进度本工程幕墙板块包括6000多左右块单元式幕墙板块和少量框架式幕墙玻璃板块，其中绝大部分为单元幕墙。单元板块幕墙的显著优点之一就是将框架式幕墙中大量的现场工作转化为工厂式的厂内加工。单元构件的加工质量、单元板块的制作、组装质量是构成整个幕墙质量的最重要的基础，必须在设备先进、齐全的生产厂进行。本工程单元式幕墙（EWS1A、EWS1B、EWS1C、EWS2系统）单元板块的所有构件加工、板块组装全部在工厂完成；构件式幕墙的主要钢、铝构件加工、注胶玻璃板块组框、门窗的加工、组装在工厂内完成；点式幕墙钢构件的加工、其他幕墙的加工构件的加工、附件的加工也在工厂内完成。施工组织是指导和合理组织施工生产活动的重要技术措施，为了保证本工程幕墙板块的制作质量，要充分做好以下几个方面的工作：1.2.1图纸会审在加工前，工厂各部门和有关人员应熟悉图纸，明确各个环节的责任和协作方法，充分审核图纸，明确生产工艺、设备，确定加工、组装依据和标准及检验标准，图纸会审的主要内容有：设计文件是否齐全，设计文件包括设计图、施工图、加工图、组装图、材料清单、图纸说明和设计变更通知单等。构件的几何尺寸是否齐全；相关构件的尺寸是否正确。节点是否清楚，是否符合国家标准。单元板块的编号图是否清晰、完整。单元幕墙的加工作业指导书、组装作业指导书的充分理解和完善。本工程所有加工图、组装图、技术要求是否完备，执行标准是否齐全、明确。加工图、组装图标题栏内构件的数量是否符合工程总数。构件之间的连接形式是否合理。加工符号是否齐全。结合本单位的设备和技术条件考虑，能否满足图纸上的技术要求。图纸的表达、索引、层次等标准化是否明确，是否符合国家规定等。1.2.2技术交底根据构件的尺寸考虑原材料对接方案和接头在构件中的位置。考虑总体的加工工艺方案及重要组装方案。对构件的结构不合理处或施工有困难的，要与需方或者设计单位做好变更签证手续。列出图纸中的关键部位或者有特殊要求的地方加以重点说明。1.2.3编制材料预算根据施工图纸材料表算出各种材质、规格的材料净用量，再加一定数量的损耗，编制材料预算计划。1.2.4生产组织安排生产安排计划根据幕墙结构的特点、工程量的大小和安装施工进度的要求，按照整个工程三个分区划分成工号（单元板块编号），以便分批投料，配套加工，配套组装。划分工号后根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时作出劳动力计划和机具平衡计划。对薄弱环节和关键设备，需要按其工作量具体安排其进度和班次，以免影响整个工程的加工、制作，甚至于施工现场的安排计划及进度。生产组织方式根据本工程项目较多，单项工程量大，加工、制作难度高，流水化作业生产程度高等特点，结合我公司的生产组织方式、专业化程度和生产规模拟采用专业分工的大流水作业的生产组织方式。这种生产组织方式的特点是各个工序分工明确，所做的工作相对稳定，定机、定人进行流水作业。这种生产组织方式的生产效率和生产质量都有显著的提高，适合于大批量生产标准成品构件的专业工厂和车间。主要特点如下：以工艺流程为主导，线路清晰。操作单一，便于计划控制和生产管理。一旦某区域发生障碍，不至于影响其他区域和工序的正常生产。加工、组装厂房大，工艺装置固定。1.2.5原材料的准备计划备料计划根据审查设计施工图的结果，各方达成共识后，设计部、材料采购部和工程部根据幕墙施工图材料表计算出各种零件、构件、各种材质、规格的材料净用量，加上一定数量的损耗，编制材料预算计划，由材料采购部门制定备料计划。提出备料预算时，技术部门应合理考虑提高材料的利用率合理订货，以减少不必要的拼接与损耗。为确保原材料及幕墙构件的质量满足规范及工程规定的要求，每一批原材料及幕墙构件使用前要核对质量保证书，必要时应对材料的化学成分和机械性能进行复检，以保证符合其牌号规定的各项技术指标要求，从而达到工程技术设计要求。外加工材料的组织计划有些外协的幕墙构件采购项目，公司组织技术人员与建设单位相关人员到外协的幕墙加工构件的厂家检查进度与质量。备料的时间控制应与材料外加工厂家加工、制作幕墙构件的时间相配合，保证按规定时间分期、分批供料。1.2.6幕墙加工制作原材料的检验幕墙原材料验收程序幕墙材料进厂后先卸于“待检区”，采购员填写“材料入库交验单”，对该批幕墙材料的工程名称、品种、规格、型号、数量、重量一一填写清楚，并请计划员核实签名，然后连同材料“证明书”、出货码单一并交与仓库管理员，仓库管理员收到上述单据后应及时通知厂质检部门的检验员前来仓库检验。检验员在收到“材料入库交验单”和有关资料后，首先检查该批材料“质量保证书”上所写化学成分、机械性能指标是否达到工程技术条件的要求，接着由材料保管员陪同到“待检区”复核材料表面质量，外观是否符合标准，如全部符合要求，在“入库交验单”上填写合格、签署检验员的姓名、检验时间等，在材料表面做出检验合格的认可标记。经检验凡发现“材料质量保证书”上的数据不清楚、不齐全，材质标记模糊，表面质量、外观尺寸不符合有关标准的要求时，检验员需上报厂材料质量部门请求复核，复检人员根据工程的重要性及材料质量的具体情况作出裁决和进行复检签定。经复检合格的材料方准予正式入库，不合格材料立即退回并补齐相应合格的材料。主要材料的验收标准根据本工程的制作与安装要求，所有的材料必须采用全新及没有缺陷的一级品或优等品，必须选用符合国标、招标文件、设计施工图纸的要求。同种材料必须采用同一厂家的合格产品。主要材料的验收标准如下：钢结构材料：所有钢材必须符合国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》及《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板钢带》的规定及符合招标文件的要求。牌号：采用一般钢种和钢号时，除应符合相应技术标准的要求外，尚需进行必要的工艺性能试验。证书：钢材应有符合设计文件要求的质量说明书，如对钢材质量有疑义时，应抽样检验，其结果应符合国家标准的规定和设计文件的要求。表面质量：钢材表面锈蚀、麻点或划痕的深度越小越好，不能有超过ISO8501-1中C类别规定标准的严重划痕或铁锈；断口处如有分层缺陷，应会同有关单位研究处理。平直度：钢材矫正后应符合下列的允许偏差：项目允许偏差钢板、型钢的挠曲矢高f在1m范围内厚度t矢高f≤14mm≤1.5mm≥14mm≤1.0mm角钢、槽钢、工字钢直线度≤0.5L/1000钢材检验制度是保证钢结构工程质量的重要环节,应该遵照执行,钢材检验的主要内容是：钢材数量和品种是否与订货单符合。钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合。每批钢材必须具备生产厂提供的质量证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机构性能。对钢材各项指标可根据国标的规定进行核试验。核对钢材的规格尺寸。各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标中的规定进行核对。钢材表面质量检验。不论扁钢、钢板，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。有上述缺陷者应另行堆放，以便研究处理。不能有超过ISO8501-1中C类别规定标准的严重划痕或铁锈。铝合金型材检查铝合金外观效果及力学性能。铝合金型材表面处理、颜色应符合建设方要求，型材表面处理前后均能符合国家规范规定，铝合金的机械性能的要求，检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力性能检测报告及热处理状态报告。检查铝合金型材表面的平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家标准和合同要求。型材表面必须光滑，色泽均匀，不得有明显的流痕、皱纹、气泡的夹杂物。由于模具造成的纵向挤压痕深度不得大于0.03mm。合金状态缺陷允许深度mm不大于装饰面非装饰面T50.030.07T60.060.10检查铝合金型材的用料使用情况是否符合国家规范JGJ102—2003的要求。铝合金立柱主要受力截面厚度,开口部位厚度不小于3mm，闭口部位厚度不小于2.5mm。采用螺纹连接部位截面局部的厚度不小于螺钉的公称直径。玻璃：钢化玻璃、中空玻璃、夹层玻璃应符合相关国标的规定。玻璃需要遵照EN572和BS952标准，或JGJ102-2003及GB/T18091-2000标准。钢化玻璃需要遵照BS6202中A类别及GB15763.2-2005，制造遵照EN12150-1。钢化玻璃上不允许磨边、切裁、开槽或钻孔操作。所有这样的工作都应在回火过程之前完成。钢化玻璃项目玻璃厚度（mm）玻璃边长L≤2000玻璃边长L＞2000边长6，8，10，12±1.5±2.015，19±2.0±3.0对角线差6，8，10，12≤2.0≤3.015，19≤3.0≤3.5夹胶玻璃的可视瑕疵都应该按照ISO12543评定。夹胶玻璃尺寸偏差应符合下表：项目允许偏差边长L≤2000±2.0L＞2000±2.5对角线差L≤2000≤2.5L＞2000≤3.5叠差L＜1000±2.01000≤L＜2000±3.0叠差2000≤L＜4000±4.0L≥4000±1.0中空玻璃尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差边长L＜1000±2.01000≤L＜2000+2.0,-3.0L≥2000±3.0对角线差L≤2000≤2.5L＞2000≤3.5厚度t＜17±1.017≤t＜22±1.5t≥22±2.0叠差L＜1000±2.01000≤L＜2000±3.02000≤L＜4000±4.0L≥4000±1.0：玻璃到货后应从外观、性能要求、。不得存在气泡、裂痕、缺角、夹钳印、玻璃爆边、磨伤、脱胶、镀膜面擦伤、妨碍透视的污渍及粘结剂飞溅现象，夹胶玻璃的最大叠差小于等于2mm。缺陷名称优等品合格品胶合层气泡不允许存在直径300mm圆内允许长度为1－2mm的胶合层气泡2个胶合层杂质直径500mm圆内允许长2mm以下的胶合层杂质2个直径500mm圆内允许长3mm以下的胶合层杂质2个裂痕不允许存在爆边长度和宽度不得超过玻璃钢厚度叠差不得影响使用，可由供需双方商定磨伤脱胶不允许存在透光率介于30％～50％，可见光室外反射率≤16％，遮阳系数≤0.5；玻璃隔音降噪性能应符合八音段声音减低系数（SRI）的要求，如下表：八音段中心频率HZ1252505001K2K玻璃隔音量（dB）3032333243，物理性能检测报告是否符合购货合同技术要求。，并应做好记录、编号及归类存放，不得与合格品混杂放置。、状态是否与订货合同相符。铝单板、穿孔复合铝板校对出厂合格证书，化学成分和力学性能检测报告是否符合购货合同要求。检查其质量及大小误差是否符合幕墙施工合同技术要求，表面不得有明显的划痕。检查其表面的平整度，表面光洁度是否符合国标要求。1.2.7编制工艺规程，部署工艺装备工艺规程：工艺规程是生产经验和技术理论的结晶，是幕墙制作中最为根本的指导性技术文件，同时也是最为可靠的质量保证措施。（1）工艺规程的编制的基本要求：在工艺方面，工艺规程应尽可能地依靠工装设备，而不是依靠加工生产人员的技巧和水平来获得产品的质量和产量。在经济性方面，所编制的工艺规程要保证在完全满足和达到技术要求的前提下追求最佳经济效果。因此对同一产品要考虑不同的工艺方案，互相比较，从中选择最佳方案，力争做到以最少的劳动量、最短的生产周期、最低的能源和材料消耗，生产出质量最可靠的产品。安全方面，所编制的工艺规程既要满足工艺、经济条件，又要是最安全的施工方法，并要尽量减少劳动强度，减少流程中的往返性。（2）工艺规程的主要内容包括：编写加工制作的工艺流程单；由流程单排出各工序的方案。这个方案仍然需要通过可行性、工艺性和经济性的优化论证来确定的；填写各工序的工艺卡片，提出各工序所需的设备、工艺装备、检测工具等清单。由于在本工程中有相当部分的工装设备需要度身定制，因而还填写工艺装备设计任务书；根据零件加工编制工艺流程表，并根据工序的精度和质量要求绘制加工卡片；根据工序要求规定生产设备、工艺装备和检测工具。由于设备的调拨、添置以及工艺装备的制作、调试需要一定时间，因此此项工作需提前进行；填写材料消耗定额表和材料汇总单，计算各工序的工时，填写定额单。工艺装备：产品的质量是靠工艺装备保证的，可见工艺装备在保证产品质量方面的重要性。我们要采用的工艺装备分为两类，一类是原材料加工过程中所需要的工艺装备，这一类工艺装备主要保证零件的加工质量。另一类为装配所需要的工艺装备，如定位夹具、拼装模胎等，这一类工艺装备主要用于保证构件的组装质量和减少变形。用于装配的工装夹具基本都要重新设计和制作，因此必须注意以下几个问题：在工装夹具设计前，必须充分了解构件的制作工艺全过程，并分析各工序之间的联系和各工序对夹具的要求，从而考虑采用相适应的工装夹具，充分体现工装夹具的功能。工装夹具应使用简单、操作容易、安全可靠，有助于降低劳动量，提高生产效率，稳定加工质量。形成批量规格的构件采用专用工装夹具，有利于提高生产效率，面数量很少的构件采用工装夹具，虽然生产效率有所降低，但可保持良好的经济性。加工设备的布局、加工设备的使用限制、吊装和运输方式也是工装夹具设计时必须参考的重要内容。1.2.8本工程幕墙构件计划加工进度本工程幕墙各构件均在工厂内加工、组装完成后，运到现场后进行安装。根据本工程幕墙类型及特点，我司将本项目幕墙构件产品的加工制作分为若干个幕墙构件加工组进行加工，包括钢结构构件加工组、单元幕墙构件加工组、框架幕墙构件加工组、点式幕墙构件加工组、门窗构件加工组、附属构件加工组等。构件加工的先后顺序严格按现场施工计划及材料进场计划，同时配合总包单位的施工计划安排。构件加工制作程序严格按照ISO9001的程序运行，并紧密配合施工现场的实际进度计划进行，保证绝不出现由于厂内产品加工制作因素而导致施工现场停工待料现象。幕墙构件加工进度表如下：材料种类加工时间单元幕墙构件的加工转接件及连接件的加工铝材的加工铝板、复合铝板的加工镀锌钢板等辅材的加工拉索点式玻璃幕墙构件的加工转接件及连接件配件的的加工钢结构的的加工辅材的加工钢结构采光顶构件的加工转接件及连接件的加工钢结构的加工玻璃的组框，铝板的加工辅材的加工采光天窗构件的加工骨架的加工铝材的加工玻璃的组框，铝板的加工辅材的加工防火玻璃幕墙构件的加工转接件及连接件的加工龙骨的加工玻璃面板的组框，铝板的加工辅材的加工入口门厅明框玻璃幕墙构件的加工转接件、钢件的加工型材的加工玻璃面板的组框辅材的加工入口地弹门构件的加工型材的加工辅材的加工玻璃面板的组框2009年3月2日2009年3月17日2009年3月17日2009年4月1日2009年4月1日2009年4月1日2009年4月10日2009年5月6日2009年5月6日2009年5月21日2009年6月1日2009年5月26日2009年5月26日2009年6月1日2009年6月10日2009年6月5日2009年6月5日2009年6月20日2009年7月1日2009年6月20日2009年6月20日2009年6月25日2009年6月30日2009年6月25日2009年6月25日009年6月30日2009年3月31日2009年6月9日2009年5月5日2009年5月15日2009年4月15日2009年4月20日2009年4月20日2009年5月20日2009年5月25日2009年6月14日2009年6月14日2009年6月4日2009年6月4日2009年6月15日2009年6月15日2009年6月20日2009年6月24日2009年7月14日2009年7月14日2009年7月1日2009年7月4日2009年7月14日2009年7月14日2009年7月4日2009年7月4日2009年7月14日1.2.9本工程单元板块计划组装进度及其他幕墙板块计划组装进度本工程单元板块规格较大，一般单元板块宽度约1.3米左右，高度约为3.5～4.2米左右，并且板块的尺寸大，重量重，对放置方向又有严格要求，所以不适合长途运输。我公司有自己的组装加工工厂，因此，为了便于单元式板块的运输，更为避免在运输过程中出现不必要的损失，保证质量和进度。若我公司中标，我们将在厂内设置两条本工程专用的单元板块组装流水作业线，配全套单元组装用工、器具及运转车辆，如：适合本工程的大尺寸转运架、大尺寸存贮架、叉车等。并且派有经验的人员驻组装厂，包括：生产部部长、质检师、安全员、施工员、工程技术人员及有经验的技师和熟练工人等。该两条组装生产线的生产能力为：高峰时可达160块/工作日，针对本工程的实际情况，也为了更好的保证本工程单元板块每道加工工序和组装工序的精度和质量，严格检验，本工程单元板块设计生产量为80块/工作日。即日生产能力为80块。本工程约有6000多左右个板块，最快约90天内可组装完成，完全能够满足本工程工期要求。1.本工程单元板块组装进度计划我司计划将本工程划分为三个施工区域：A区门诊楼为一个施工区域，B区住院楼为一个施工区域，C区医技楼为一个施工区域。A区门诊楼分为三个组装段，1-3层为一个组装段，4-6层为一个组装段，1-6层内庭单元幕墙为一个组装段。A区门诊楼共有三个大面和北立面个小面，考虑到北立面为主干道，因此施工顺序为北、东、南、西方向进行。B区住院楼分为五个组装段，1-6层为一个组装段，7-10层为一个组装段，1-6层内庭单元幕墙为一个组装段，11-14层为一个组装段，7-14层内庭单元幕墙为一个组装段。施工顺序也是由主干道北立面向西立面的方向进行。C区医技楼分为二个组装段，1-3层为一个组装段，4-6层为一个组装段。施工顺序也是由主干道北立面向西立面的方向进行。上述单元板块的组装就是根据每个施工区域每个组装段和施工顺序进行。组装进度计划表如下所示：序号施工区域组装段（层）板块数量（大约）组装时间（日历天）1A区1-380010个日历天4－680010个日历天1-6层内庭6008个日历天2B区1－67009个日历天7－1090012个日历天1-6内庭80010个日历天11－1490012个日历天7-14内庭3004个日历天3C区1-32003个日历天4－64005个日历天本工程单元板块生产组装由公司统一协调管理、计划调度。单元幕墙所有组件、部件加工完成后，检验合格后，再送入组装厂，在组装线上完成单元板块组装工作，并严格进行质量检验，确保合格后，按计划发运至工地进行吊装。2.其他幕墙装配组件组装的进度计划其他需要在工厂进行组件装配的幕墙有：防火玻璃幕墙板块、入口明框玻璃幕墙板块、钢结构采光顶玻璃板块、泄爆口采光天窗玻璃板块等及门窗框、门窗扇组装。根据框架幕墙采取自上而下的施工流向，以上板块的组装顺序如下：钢结构采光顶玻璃板块组框→泄爆口采光天窗玻璃板块组框→入口明框玻璃幕墙玻璃板块组框→防火玻璃幕墙板块组框→门窗框、扇组框。以上板块的组框进度可根据现场施工实际情况进行调整，穿插在单元板块组装前后进行，力求保证工期。1.3幕墙构件加工及组装工艺的流程我公司将充分发挥自身在生产加工方面的优势，利用自己工厂的现代化专业设备：德国进口成套铝型材切割、组角、冲铣、弯圆加工设备，剪板机、折弯机等，美国进口双组份注胶机、磨边机、抛光机、德国进口的加工中心等，精心设计、精心加工、精心制作。1.3.1幕墙构件加工的一般要求玻璃幕墙在加工制作前与土建设计施工图进行核对，对已建主体结构进行复测，并按实测结果对幕墙设计进行必要调整。加工幕墙构件所采用的设备、机具满足幕墙构件加工精度要求，其量具定期进行计量认证。采用硅酮结构密封胶粘结固定隐框玻璃幕墙构件时，应在洁净、通风的室内进行注胶，且环境温度、湿度条件符合结构胶产品的规定；注胶宽度和厚度符合设计要求。除全玻幕墙外，不应在现场打注硅酮结构密封胶。单元式幕墙的单元组件、隐框幕墙的装配组件均应在工厂加工组装。低辐射镀膜玻璃根据其镀膜材料的粘结性能和其他技术要求，确定加工制作工艺；镀膜与硅酮结构密封胶不相容时，除去镀膜层。硅酮结构密封胶不宜作为硅酮建筑密封胶使用。1.3.2幕墙构件的加工1.钢结构加工制作工艺流程：矫正原材料放样号料矫正原材料放样号料气割剪冲锯气割剪冲锯零件平直零件平直制孔（冲钻）边缘加工(制孔（冲钻）边缘加工(铣、刨、铲)弯制煨（滚圆）模压半成品库存分类堆放半成品库存分类堆放小装配拼装小装配拼装焊接焊接焊接焊接矫正矫正矫正矫正总装配端部铣平总装配端部铣平焊接焊接矫正退火处理端部铣平矫正退火处理端部铣平成品钻孔成品钻孔铲磨除锈铲磨除锈油漆包装油漆包装出厂出厂放样核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工依据。放样时铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件按工艺放出焊接收缩量。号料、下料检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标出零件编号等。选择最适合的方法，在工厂内加工时宜采用数控自动切割，在现场一般采用气割。切割时，必须看清断线符号，确定切割程序。切割后，其切线与号料线的允许偏差不得大于1.0mm，其毛刺小于等于0.2mm，且公差均应满足规范的要求。截面端部不应有明显的变形。矫正成型钢材的初步矫正，只对影响号料质量的钢材进行矫正，其余在各工序加工完毕后再矫正或成型。钢材的机械矫正，一般应在常温下用机械设备进行，矫正后的钢材，在表面上不应有凹陷、凹痕及其它损伤。边缘加工支座支撑面焊接坡口，尺寸要求严格的加肋板、隔板有孔眼的节点板等，均需边缘加工，边缘加工标准见下表：最大刨削尺寸长厚（mm）刀架最大回转角度刀架数（个）最大牵引力（KN）电动机功率（KW）主电动机总容量12000*80±25°2601723.18制孔精制螺栓孔的直径应与螺柱公称直径相等，孔应具有H12的精度，成孔后任意二孔间距的允许偏差如下：孔径、孔中心允许偏差≤±0.5mm；孔中心距允许偏差≤±0.5mm；孔中心距累计允许偏差≤±0.5mm；涂装钢结构表面应进行喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。幕墙所有的钢管、钢板等在下料切割加工前，要进行预处理。钢管在涂装车间内进行喷砂除锈，钢板则由钢板预处理流水线进行预处理，通过预处理使钢材表面粗糙度达到Sa2.5级，同时喷涂保养底漆，以保证钢材在加工制作期间不会锈，及保证产品底最终涂装质量。钢结构组合件在现场完成，组合件焊接完成后，对焊缝要进行打磨，消除毛刺和尖角，达到光滑过渡。然后，对钢结构表面进行防腐防锈处理。成品的堆放及装运制作完成的结构件，必须进行妥善包装，以避免构件表面受损和运输过程中变形。不能及时运出时，应在加工厂中分组堆放，考虑安装、发运顺序。钢架应按拱高方向立放，相邻钢架应靠紧，并用绳索拉紧，防止侧倒变形，严禁高叠平放。制成的构件应在所涂底漆干燥后，才从工厂运出。连接板和其他较小零件，应装箱运送。成品装车时，还应尽量考虑构件的吊装方向，以免运抵工地重新翻转。装车时，务必使下面构件不受上面构件的重量影响，而发生下垂或弯曲现象，因此，下面的构件应垫以足够数量的方木。钢构件运输时不可随便放置，必须放置在专用运输架上，为了防止预应力钢构件在运输过程中松动与运输架碰撞，钢构件与运输架用专用夹具固定。运输架除了用于运输外，在施工现场还充当临时活动存放架，直到应力钢构架上墙才与之分离，回收再用。2.铝合金型材的加工制作本工程型材加工的范围包括：单元幕墙铝材加工、防火玻璃幕墙铝材加工、入口门厅明框玻璃幕墙铝材加工、钢结构采光顶铝材加工、泄爆口采光天窗铝材加工等。其中单元幕墙铝构件的加工难度最大、最复杂。针对本工程特点，我们设计了铝材加工图，对工厂加工进行了指导。下面以较复杂的EWS1幕墙立柱型材加工为例进行详细说明：层高3.5mEWS1单元板块立柱加工图（1）加工工艺流程：接加工任务单接加工任务单材料选用切割冲孔、铣槽、钻孔质量检验包装过塑验收入库（2）原材料的选择必须符合材料的规格、型号、颜色等要求。材料在搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免出现材料混乱使铝材装饰面划伤的现象。（3）切割本工程单元板块立柱的加工是用DG244/02+E550高精度大型数控双头切割机床进行，该设备具有高精度大型双头锯、E255数控电子自动定位装置。锯台可在内外在22.5°～140°之间转动，锯片在45°～90°之间任意摆动，可同时切割2个相同或不同的复合角度，在锯切角度时，长度定位不受型材高度影响，加工最大尺寸偏差小于0.1mm，角度偏差小于0.1°。单元幕墙立柱切割的允许偏差为±0.5mm，我司使用的数控切割机床加工最大尺寸偏差小于0.1mm，完全可满足本工程单元板块铝材加工要求。铝合金型材截料之前应进行校直调整；横料长度允许偏差为±0.5mm；立柱长度允许偏差为±1.0mm，端头斜度的允许偏差为－15′；截料端头不应有加工变形，并应去除毛刺；孔位的允许偏差为±0.5mm，孔距的允许偏差为±0.5mm，累计偏差为±1.0mm。铆钉的通孔尺寸偏差应符合现行国家标准《铆钉用通孔》GB152.1的规定；沉头螺钉的沉孔尺寸偏差应符合现行国家标准《沉头螺钉用沉孔》GB152.2的规定；圆柱头、螺栓的沉孔尺寸应符合现行国家标准《圆柱头、螺栓用沉孔》GB152.3的规定；螺丝孔的加工应符合设计要求。机械使用前检查，首先打开空气压缩机的排水阀排水，然后打开接电开关和机械开关，让机械空转一段时间检查机械无异常现象，即可准备切割。切割时注意保护铝材装饰面。铝材切割，尺寸误差：长度尺寸允许偏差≤0.5mm；端面斜度≤15’，端面毛刺≤0.2mm。切割后的半成品应堆放整齐，标明需用工地及规格、数量、以便下一道工序的使用。注意切割机的保养，切割机使用时锯片必须经常打油。工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材摩擦，造成伤痕。（4）铝材槽、豁、榫的加工本工程单元板块铝材采用SBZ140/03CNC数控多功能型材加工中心进行加工，该数控中心为先进的四轴加工机床，配置前后两层夹具能够完成型材成对加工。具有计算机程序输入、自动定位等功能，标准两段独立定位系统，可在0～180°任意斜面上连续交叉往返加工，加工最大尺寸偏差小于0.01mm，角度偏差小于0.01°。完全可保证单元幕墙铝材的加工精度。铝合金构件槽口尺寸允许偏差应符合下表：槽口尺寸允许偏差（mm）项目ABC偏差+0.5+0.5±0.50.00.0检验工具卡尺或钢板尺铝合金构件豁口尺寸允许偏差应符合下表：豁口尺寸允许偏差（mm）项目ABC偏差+0.5+0.5±0.50.00.0检验工具卡尺或钢板尺铝合金构件榫头尺寸允许偏差应符合表榫头尺寸允许偏差（mm）项目ABC偏差0.00.0±0.5-0.5-0.5检验工具卡尺或钢板尺（5）铝材冲（钻）孔本工程单元幕墙铝材采用BA135/50多轴式钻床进行加工，该设备用于同时在型材或板材上进行多孔加工，具有同时钻11个孔的功能，采用此种加工方式，能够确保各孔间距的准确性，始终保持同一精度，最大加工偏差小于0.1mm。单元幕墙铝材的工艺孔、连接孔的加工基准以上端为基准面，有效防止误差累积。机械使用前应检查机械运转是否正常，接上电源开关让设备空转观察机械确实无异常情况，开始下一步工作。模具安装时，必须由专业人员安装，安装完毕须检查模具与机械是否配合得当，再进行下道工序的工作。进行冲（钻）孔前必须确认无异常情况后，开始铝材的冲（钻）孔工作。冲（钻）孔后的铝材，切口必须是平整、光滑。连续冲料时，应检查模具有没有松动，如有问题必须采取相应措施解决。加工后的成品，堆放必须整齐，周围必须保持清洁。以上程序完成之后，切断电源开关。（6）加工检验按照图纸要求，加工过程中应对各道工序进行检验，对铝材的大尺寸切割长度及大尺寸孔距用钢卷尺进行检验，小尺寸孔距用游标卡尺进行检验。（7）板块组框按工艺单领取组框所需的半成品铝型材零件、附件，并准备好相关工具、工作平台和运转平台。装配工作在工作平台上进行。首先复核铝合金半成品零件的尺寸是否符合装配要求，然后按照工艺卡片要求的工序穿胶条、上角码、拼接组框。组装时应注意铝材的接头部分，必须要齐平，配合要严密。组框完成后对框的尺寸和形状进行检验，合格后将框从工作平台上卸下，通过运转平台运走入库。（8）包装、过塑铝材过塑前检查过塑机是否正常，如正常首先打开电源开关接通电源，开动风扇及传送带打开，待温度调至180℃左右时，方能过塑。铝材包装过塑前，应将表面擦拭干净，热收缩膜套到铝材的两端各超出80mm～100mm，不得超出过长，以免造成浪费。过塑后的铝材，必须保持表面光滑，避免出现皱痕与裂口等现象。过塑完毕，首先关掉过塑机的加热温度开关，造成过塑机电阻丝烧断。（9）质量检查质检员检查所生产的半成品是否按要求加工生产，如检查出有质量不合格产品，要求返工时，应无条件执行。对人为造成质量不合格的，必须按质量手册条款执行。（9）成品入仓：成品如仓前，应提供成品的作业单号、数量、规格、型号及需用工地给仓管，配合仓管做好成品入库。入仓后的成品，堆放需整齐，规格、型号要一致，避免各种成品混乱的现象。3.玻璃的加工制作质量计划目标所有钢化玻璃均应满足国家《建筑用安全玻璃第2部分钢化玻璃》标准；玻璃钢化加工流程图切割玻璃磨边倒角加热至近软化点清洗急速冷却包装钢化玻璃是将普通退火玻璃通过加热到基软化点温度附近，两面吹风急冷后而得到。以过上述工艺处理后的玻璃，表面形成了强大均匀的压应力（内部留有等值均匀的张应力）。这种表面压应力可抵御导致玻璃破碎的各种张力（如拉伸、弯曲和冲击等），使玻璃机械强度成倍增加。一般钢化玻璃的表面压应力在95Mpa以上。钢化玻璃具有以下特点：机械强度高：机械强度是普通退火玻璃的4倍以上；安全性能好：破碎后成；钝角小颗粒，对人体不会造成重大伤害；抗挠强度大：比普通玻璃大3～4倍；热稳定性佳：能承受的温差是退火玻璃的2.5—3倍，最高使用温度接近300℃。过程控制过程内容质量目标（控制内同）依据或法规文件化程序和指导书检验/试验方法（工具）质量执行部门特殊说明原料原片汽车级浮法玻璃GB11614原片定货合同采购控制程序玻璃原片使用规定进料检验方法目测及相关一七检测（专用灯箱，刻度放大镜等）物资部质检部超薄浮法提供汽车级浮法原片质检部严格按标准检验钢化尺寸及偏差磨边质量；外观质量表面应力弯曲度碎片状态；抗冲击性；霰袋冲击能；耐热冲击能GB15763.2GB17841钢化生产过程程序控制测量和监控装置的控制和程序强化玻璃检测作业指导书钢化生产/检验相关作业指导书最小刻度为1.0mm的钢卷尺应力测试仪碎片状态试验装300mm刀口尺塞尺霰袋冲击试验装置抗冲击试验装置耐热冲击试验箱生产部质检部生产中严格控制钢化度、波形度、弯曲度。特别控制钢化玻璃的波形变形以及玻璃进炉方向每件玻璃按要求做标示玻璃夹胶夹层玻璃是两片或两片以上的玻璃用一层或多层聚乙烯醇缩丁醛（PVB）经过加压和加热组合而成。由于玻璃中所夹的PVB薄膜的折射率非常接近玻璃本身，因此夹层玻璃可保持与普通玻璃相同的纯净和透明。夹层玻璃是一种安全玻璃，所用中间膜耐候性好、弹性好、机械强度高、与玻璃粘结牢固。在夹层玻璃一旦受外来冲击破碎时，碎片仍被中间膜牢固的粘起来，避免了因玻璃脱落而造成的人身伤害事故。同时，整块玻璃仍保持原来的形状和一定的可见度，在更换新玻璃之前的一段时间内起到保护作用，继续阻挡外来冲击或风雨的浸入。双钢化夹层玻璃边部脱胶的质量控制，严格按随附的《双钢化夹层玻璃边部脱胶原因分析及质量控制》中的解决办法，进行生产工艺操作和控制；生产过程控制过程内容质量目标控制（控制内容）依据或法规文件化程序和指导书检验/试验方法（工具）质量执行部门特殊说明夹层外观质量尺寸及叠差PVB含水量玻璃弯曲度落球冲击性散装冲击性耐热性能耐湿性耐辐射性GB9962夹层生产过程控制程序测量和监控装置的控制程序产品的测量与监控程序夹层生产、检验相关作业指导书PVB含水率测试仪最小刻度为1.0mm钢卷尺300mm刀口尺塞尺霰袋冲击试验装置抗冲击性试验装置耐热性试验箱耐辐射试验箱耐湿性试验生产部质检部生产部按客户要求制定夹层工艺质量计划质检部按质量计划要求严格检查每批订单生产前，应对清洗机做检修保养做好回炉的质量记录，部允许上大夹子中烧质量记录《生产日报表》、《钢化和热增强玻璃测试记录》、《产品质量抽检表》、《钢化装箱记录表》、《夹层装箱记录表》、《镀膜质量检验记录》、《PVB胶片水分含量试表》、《夹层玻璃煮沸试验报告》、《每釜质量情况记录表》等。中空玻璃加工中空玻璃是由两片或多片玻璃，以内部充满高效分子筛吸附剂的铝框间隔出一定厚度的空间，边部再用高强度密封胶密封粘合而成的玻璃组件。中空玻璃密封空间内的空气，在铝框内灌充的高效分子筛吸附剂作用下，成为导热系数很低的干燥空气，从而构成一道隔热、隔音屏障。若在该空间中充入惰性气体，还可进一步提高产品的隔热、隔音性能。加工工艺流程图打丁基胶铝条弯框铝框充分子筛打丁基胶铝条弯框铝框充分子筛加铝间隔框清洗玻璃加铝间隔框清洗玻璃进入合成室充干燥气体进入合成室充干燥气体固化打密封胶固化打密封胶制作说明制作中空玻璃，设备技术要求甚严，需专用设备甚多，对玻璃需机械裁剪、清洗、定位、打胶、加压等许多工艺，如有一个工艺达不到标准要求，将会给中空玻璃的自爆造成隐患。因此对下述各道工序均要严格要求：玻璃一定要用玻璃裁剪机。裁剪机裁剪的玻璃边缘平滑，决不允许由微小崩角、崩边合齿边，否则就是给自爆埋下隐患。如边缘不够平滑，最好在玻璃裁切四周打磨。制作中空玻璃的原片剪切尺寸，一定要准确，误差要小。梯形中空玻璃，内外原片尺寸也要准确，不能超差，否则中空玻璃上墙后受弯应力、热应力影响，受力不均，将会造成自爆。对中空玻璃厚度要求：中空玻璃四边厚度应一致，不允许中空玻璃制成后一边厚一边薄，也不允许一个角薄三个角厚，那样在上墙后易产生自爆。中空玻璃制作要平整，否则玻璃幕墙的玻璃受弯应力，热应力不匀而自爆，尤其由框铝合金玻璃幕墙最为明显，其次为半隐框玻璃幕墙，全隐框玻璃幕墙。点支承玻璃加工允许偏差：项目边长尺寸对角线差钻孔位置孔距孔轴与玻璃平面垂直度允许偏差±1.0mm≤2.0mm±0.8mm±1.0mm±12’4.铝单板的加工制作金属板材加工允许偏差应符合下表的规定：金属板材加工精度允许偏差（mm）项目允许偏差项目允许偏差边长≤2000±2.0折弯高度≤1.0＞2000±2.5对边尺寸≤2000≤2.5平面度≤2/1000＞2000≤3.0对角线长度≤2000＜2.5孔的中心距±1.5＞2000≤3.0铝板的加工应符合下列规定：单层铝板折弯时，折弯外圆弧半径不应小于板厚的1.5倍；单层铝板加劲肋的固定可采用电栓钉，但应确保铝板外表面不应变形、褪色，固定应牢固；单层铝板的固定耳子应符合设计要求。固定耳子可采用焊接、铆接或在铝板上直接冲压而成，并应位置准确，调整方便，固定牢固；单层铝板构件四周边应采用铆接、螺栓等与机械连接相结合的形式固定，并应做到构件刚性好，固定牢固。注意事项涂层应按下列程序进行检查：涂层柔韧性是把涂层铝板绕自身裹卷进行180°弯曲，借助低倍放大镜（5至10倍），检查涂层有无出现开裂或脱落等破坏现象，至弯曲后涂层不出现破坏时结束。单层铝板固定加强肋时单层铝板的固定耳子应符合设计要求，固定耳子可采用焊接、铆接、冲压成型。构件的角部开口部位凡是没有焊接成型的必须用硅酮密封胶密封。5.穿孔复合铝板的加工制作金属板材加工允许偏差应符合下表的规定：金属板材加工精度允许偏差（mm）项目允许偏差项目允许偏差边长≤2000±2.0折弯高度≤1.0＞2000±2.5对边尺寸≤2000≤2.5平面度≤2/1000＞2000≤3.0对角线长度≤2000＜2.5孔的中心距±1.5＞2000≤3.0复合铝板的加工应符合下列规定：在切割铝塑复合板内层铝板和聚乙烯塑料时，应保留不小于0.3mm厚的聚乙烯塑料，并不得划伤外层铝板的内表面。打孔、切口等外露的聚乙烯塑料及角缝，应采用中性硅酮耐候密封胶密封。1.槽型预埋件表面及槽内应进行防腐处理，其加工精度应符合下列要求：预埋件长度、宽度和厚度允许偏差分别为+10mm、+5mm和+3mm，不允许负偏差；槽口的允许偏差为+1.5mm，不允许负偏差；锚筋长度允许偏差为+5mm，不允许负偏差；锚筋中心线允许偏差为±1.5mm；锚筋与槽板的垂直度允许偏差为la/30（la为锚固钢筋长度，单位为mm）。7.玻璃幕墙连接件、支承件的加工连接件、支承件外观应平整，不得有裂纹、毛刺、凹凸、翘曲、变形等缺陷；连接件、支承件加工尺寸允许偏差应符合下表的要求。连接件、支承件尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差项目允许偏差连接件高a+5，-2边距e+1.0，0连接件长b+5，-2壁厚t+0.5，-0.2孔距c±1.0弯曲角度α±2°孔宽d+1.0，08.点支承玻璃幕墙的支承钢结构加工应符合下列要求：应合理划分拼装单元；管桁架应按计算的相贯线，采用数控机床切割加工；钢构件拼装单元的节点位置允许偏差为±2.0mm；构件长度、拼装单元长度的允许正、负偏差均可取长度的1/2000；管件连接焊缝应沿全长连续、均匀、饱满、平滑、无气泡和夹渣；支管壁厚小于6mm时可不切坡口；角焊缝的焊脚高度不宜大于支管壁厚的2倍；钢结构的表面处理应符合规范JGJ102-2003第3.3节的有关规定；分单元组装的钢结构，宜进行预拼装。9.杆索体系的加工尚应符合下列要求：拉杆、拉索应进行拉断试验；拉索下料前应进行调直预张拉，张拉力可取破断拉力的50％，持续时间可取2h；截断后的钢索应采用挤压机进行套筒固定；拉杆与端杆不宜采用焊接连接；杆索结构应在工作台座上进行拼装，并应防止表面损伤。10.不锈钢件的制作加工工程中所用的不锈钢机械零件、连接件均采用不锈钢制成，其中钢爪采用精密铸造，并经压模成型。钢爪的强度应经过验算，应有足够的承载玻璃自重及风荷载的能力。钢爪的四个孔中有两个为承重孔，其中一个承重孔可进行水平方向调节，另外两个为调节孔，可进行水平及竖直两个方向调节。钢爪的加工精度为各尺寸允许偏差1mm。连接球铰夹具采用精密车制而成。支承爪件的加工要求1）支承爪件尺寸的允许偏差应满足下表的规定：序号项目允许偏差（mm）1爪孔相对中心孔位置度φ2.02爪孔直径±0.53两爪孔中心距±1.04爪孔平面度2.05表面粗糙度≤Ra0.8μm2）采用不锈钢或碳钢精密铸造工艺加工的爪件，其加工精度应满足《铸件尺寸公差》（GB6416）；3）采用机械加工并装配而成的爪件，其加工精度应不低于IT10级；4）不锈件连接件的轴向调节量不小于25mm；活动连接件径向摆动锥角范围在±5°之内。不锈件外观质量符合下列要求表面无锈斑、裂纹及明显机械伤痕；铸造表面要求光滑、整洁、无毛刺、无砂眼，渣眼，缩孔，不应有冷隔、缩松等严重缺陷。铸造内侧表面不允许存在直径大于等于2.5mm，深度大于0.5mm的气孔；气孔数不得多于2个。铸造件表面抛光处理，外表面粗糙度不得低于Ra12.5μm。1.3.3单元板块的生产组装1.主框架组装对于组装成形后不便进行穿插密封胶条施工的零组件应首先将密封胶条穿插到零组件上。（单元幕墙外视十字节点如右图）按设计图纸将立柱、横梁组成板块。将单元板块固定钢插芯、铝合金挂件通过不锈钢螺栓固定在单元铝合金立柱上。经检查后的立柱、横梁就位，用自攻螺钉进行连接。所有自攻螺钉的连接应使用气动改锥安装，安装自攻螺钉时，不得使用气钻扩孔。如果安装螺钉时过于松动，应向质检人员（或技术人员）提出。所有连接用自攻螺钉在安装时应带密封胶装配。安装完毕后的外露钉头必须按照设计图纸的要求用密封胶全部覆盖，且最小胶厚不小于2mm。竖、横铝型材连接处缝隙按设计图纸所示满注密封胶。其余凡有铝型材连接接触处应仔细按照设计图纸的要求注胶，注胶时不得堵塞设计图纸所示的泄水通道，所有注胶的有关事项均按照相关规范执行。（关键工序）检验：（单元幕墙内视十字节点如上图）框架尺寸允许偏差单位:mm序号项目尺寸范围允许偏差检查方法1框架(长宽)尺寸≤2000＞2000±1.5±2.0钢卷尺2每分格框对角线尺寸差≤2000＞2000≤2.5≤3.0钢卷尺3装配间隙≤0.4塞尺4同一平面度差≤0.4深度尺注胶部位的注胶质量。2.EWS1A、EWS1B、EWS1C凸台单元板块的面板、开启窗及花台安装检查材料（关键工序）所有面板材料，均须符合《玻璃幕墙工程技术规范》、《金属与石材幕墙工程技术规范》的规定并应有出厂合格证。结构胶必须有与所有接触材料的粘接力及相容性试验合格报告，并应有物理耐用年限和质量保证书。（质量控制点）结构胶必须有出厂日期、批号，其贮存有效期限应大于等于6个月。严禁使用过期胶。（质量控制点）检查设备注胶机、各类仪表必须完好。胶枪擦拭干净。混合器、压胶棒等各部件处于良好工作状态。每月应检查混合器内筒的内孔与芯棒之间的配合间隙是否在0.2mm之内，每日工作完毕，应将未用完的胶打回原桶，以保持胶路畅通。（单元幕墙外视效果图如上图所示）净化（关键工序，质量控制点）为保证粘接强度，被粘接表面必须达到洁净、干燥、无任何水份、油污和尘埃等污物。两块抹布净化方法：将溶剂倒在一块干净抹布上，擦抹待注胶的面板材料和型材表面。在溶解了污渍的溶剂未挥发前，用另一块干净抹布将溶解了污渍的溶剂擦抹干净。如果这块抹布已脏，应及时更换一块干净的抹布。不能在溶剂挥发后再擦。不能用抹布到容器内去沾溶剂，以防抹布污染溶剂。净化后10～15分钟内进行注胶,超过时间应重新净化才能注胶。净化时应严格遵守所用溶剂标签上的注意事项。定位将框架装于工作平台的定位夹具上,按图纸安装面板材料平放入（或斜插入）已组装好的框架上。玻璃的下边应按照设计图纸的要求放置硬橡胶垫块。按设计图纸的要求固定面板材料。如用胶条固定，应注意敲入胶条时不得损坏玻璃等面板材料，安放双面胶带时，如果结构胶尺寸及双面胶条尺寸之和没有占满整个框架，应用定位模具安放双面胶带，以保证结构胶的粘接宽度；如果注胶固定，则应首先用小橡胶块固定后再行注胶。注胶单组份胶可使用手动或气动注胶枪注胶，双组份胶用混胶打胶机注胶。打胶枪与胶缝成45度角，注胶时要保持适当速度，以保证胶注满空腔，并溢出表面2－3mm，使空腔内空气排走，防止空穴。用压缩空气注胶时，要防止胶缝内残留气泡，注胶速度应均匀，不应忽快忽慢，确保胶缝饱满、密实。括平：一块单元板块注胶结束,应在胶表面未固化前,立即用括勺或胶筒尾部将胶缝压实,括平。达到胶缝平滑,缝宽整齐一致,厚度、宽度允许偏差符合规定。标记：对每件单元板块,净化和注胶人员均应在铝框上打印自己的工号，并作好生产纪录。其它安装装饰外罩板。清洁全部组装完毕的板块，擦拭玻璃等面板材料。在容易看到的部位粘贴产品标识。凸窗窗扇的组装铝材穿防水胶条：胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。安装组角片：工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。安装角片时，必须按组装图要求的位置钻孔攻丝安装。安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识。铝材组框：按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。在明显处贴标识。窗扇合框：按组装图组装，铝框与木纹铝板四周必须对齐，保证木纹铝板与铝框垂直度。将铝框与木纹铝板对齐压紧，用力要适度均匀。木纹铝板与铝框压紧前检查胶条纸是否清除干净。在明显处贴标识。幕墙凸窗、玻璃栏板安装本工程凸窗由两侧的木纹保温窗扇及正面的玻璃固定窗扇组成。将框架装于工作平台的定位夹具上,按图纸将木纹保温窗扇平放入（或斜插入）已组装好的框架上。用不锈钢螺钉将滑撑固定在立柱上。按设计图纸的要求固定面板材料。本工程凸窗面材为双层3.0mm铝单板外贴0.2mm膜，两层铝单板之间填塞保温棉，开启凸窗面材用胶条固定。注意敲入胶条时不得损坏铝单板面板材料。（单元幕墙凸窗、栏板内视图如右图）正面的玻璃固定窗安装时按设计图纸的要求，玻璃为中空夹胶钢化玻璃，外片夹胶钢化玻璃开孔后通过不锈钢驳接爪固定在铝合金框架上，内片玻璃通过注胶的方式固定在铝合金框架上。安放双面胶带时，如果结构胶尺寸及双面胶条尺寸之和没有占满整个框架，应用定位模具安放双面胶带，以保证结构胶的粘接宽度。住院部内单元幕墙板块凸窗室内一侧带有玻璃栏板，玻璃栏板用铝合金U型框架组框完毕后用不锈钢螺钉固定在单元幕墙立柱上。幕墙花台安装本工程门诊楼EWS1B幕墙体统凸窗外带有花台，将花台铝合金框架通过不锈钢螺钉固定在单元幕墙框架铝合金挂件上，花台的深度约400mm，底部框架用铝合金方管搭设，用自攻螺钉将1.5mm镀锌钢板固定在铝方管框架上，上铺防水卷材及保温棉。在花台框架固定完毕后，用3mm、2mm铝单板将框架里外进行包饰，梁部位再用保温棉进行保温处理。凸窗外穿孔复合铝板的安装首先用不锈钢螺栓将不锈钢连接件连接到凸窗框架上，再用不锈钢固定夹具将穿孔复合铝板固定到连接件上。考虑到本工程凸窗单元幕墙板块运输的成品保护，我司决定先将不锈钢连接件安装好，待单元板块送至工地后，再将穿孔复合铝板安装到单元板块上，最后再一起吊装。这样有利于穿孔复合铝板及单元板块的成品保护，避免在运输过程中出现损坏。（上图为单元幕墙穿孔复合铝板外视效果图）3.EWS1A、EWS1B、EWS1C凹台单元板块及EWS2单元板块的面板、开启窗及百页格栅安装检查材料（关键工序）所有面板材料，均须符合《玻璃幕墙工程技术规范》、《金属与石材幕墙工程技术规范》的规定并应有出厂合格证。结构胶必须有与所有接触材料的粘接力及相容性试验合格报告，并应有物理耐用年限和质量保证书。（质量控制点）结构胶必须有出厂日期、批号，其贮存有效期限应大于等于6个月。严禁使用过期胶。（质量控制点）检查设备注胶机、各类仪表必须完好。胶枪擦拭干净。混合器、压胶棒等各部件处于良好工作状态。每月应检查混合器内筒的内孔与芯棒之间的配合间隙是否在0.2mm之内，每日工作完毕，应将未用完的胶打回原桶，以保持胶路畅通。净化（关键工序，质量控制点）为保证粘接强度，被粘接表面必须达到洁净、干燥、无任何水份、油污和尘埃等污物。两块抹布净化方法：将溶剂倒在一块干净抹布上，擦抹待注胶的面板材料和型材表面。在溶解了污渍的溶剂未挥发前，用另一块干净抹布将溶解了污渍的溶剂擦抹干净。如果这块抹布已脏，应及时更换一块干净的抹布。不能在溶剂挥发后再擦。不能用抹布到容器内去沾溶剂，以防抹布污染溶剂。净化后10～15分钟内进行注胶,超过时间应重新净化才能注胶。净化时应严格遵守所用溶剂标签上的注意事项。定位将框架装于工作平台的定位夹具上,按图纸安装面板材料平放入（或斜插入）已组装好的框架上。玻璃的下边应按照设计图纸的要求放置硬橡胶垫块。按设计图纸的要求固定面板材料。如用胶条固定，应注意敲入胶条时不得损坏玻璃等面板材料，安放双面胶带时，如果结构胶尺寸及双面胶条尺寸之和没有占满整个框架，应用定位模具安放双面胶带，以保证结构胶的粘接宽度；如果注胶固定，则应首先用小橡胶块固定后再行注胶。注胶（关键工序）本工程单元板块多带外凸窗，其结构装配复杂，而安装后凸出幕墙外，使用频繁，其防水是关键中的关键。因此打胶的质量要严格控制、检验。确保不因注胶问题而出现漏水。单组份胶可使用手动或气动注胶枪注胶，双组份胶用混胶打胶机注胶。打胶枪与胶缝成45度角，注胶时要保持适当速度，以保证胶注满空腔，并溢出表面2－3mm，使空腔内空气排走，防止空穴。用压缩空气注胶时，要防止胶缝内残留气泡，注胶速度应均匀，不应忽快忽慢，确保胶缝饱满、密实。括平：一块单元板块注胶结束,应在胶表面未固化前,立即用括勺或胶筒尾部将胶缝压实,括平。达到胶缝平滑,缝宽整齐一致,厚度、宽度允许偏差符合规定。标记：对每件单元板块,净化和注胶人员均应在铝框上打印自己的工号，并作好生产纪录。其它安装装饰外罩板。清洁全部组装完毕的板块，擦拭玻璃等面板材料。在容易看到的部位粘贴产品标识。幕墙开启窗安装将框架装于工作平台的定位夹具上,按图纸将幕墙开启窗平放入（或斜插入）已组装好的框架上。用不锈钢螺钉将滑撑固定在立柱上。按设计图纸的要求固定面板材料。安放双面胶带时，如果结构胶尺寸及双面胶条尺寸之和没有占满整个框架，应用定位模具安放双面胶带，以保证结构胶的粘接宽度。EWS1A单元板块百页格栅安装按设计图纸的要求将前后两端百页方管固定成一整体，然后用不锈钢螺钉和角铝将整体遮阳格栅固定到单元幕墙铝合金立柱上，组成一个完整的单元板块。整个板块安装应牢固，符合设计要求。4.保温棉的安装所有单元板块在位于梁的部位，均在外层用铝单板，内层用镀锌钢板填塞保温棉，进行保温处理。保温棉的安装应符合设计要求。（单元幕墙梁间部位内视十字节点图如上图所示）5.板块养护使用双组份胶的单元板块与试样的养护环境温度应在100C－350C，相对湿度应在35%－75%之间。使用单组份胶的单元板块与试样的养护环境温度应在50C－480C，相对湿度应在35%－75%之间。如养护环境达不到以上标准,将影响固化效果，应适当延长养护周期。单元板块注胶后应水平放置在板架或垫块上,注意板块不允许受任何挤压。未固化前不能挪动和严禁上墙安装。在标准条件下，通常双组份结构胶初步固化时间为7天，单组份结构胶初步固化时间为14天；使用双组份胶的单元板块完全固化时间为14天，使用单组份胶的单元板块完全固化时间为21天。单元板块完全固化后，其尺寸偏差应符合下表规定。单元板块尺寸偏差单位:mm序号项目尺寸范围允许偏差检测方法1组件长宽尺寸≤2000＞2000±1.5±2.0用钢卷尺测量2框接缝高低差0.4用钢卷尺测量3框内侧对角线及板块对角线≤2000＞2000≤2.5≤3.0用钢卷尺测量4板块接缝间隙≤0.4用钢卷尺测量5胶缝宽度＋1.00塞尺6胶缝厚度±0.50卡尺或钢板尺7板块周边玻璃与铝框位置差≤1.0卡尺或钢板尺1.质量检验结构胶的自身质量和粘结质量是最为关键的检验程序，通过蝴蝶试验确定结构胶与固化剂的混合是否均匀；通过拉断时间试验检验胶与固化剂的混合比例；通过剥离试验确定胶与基材的粘结强度。蝴蝶试验：100*200mm的白纸对折。将混合好的双组分胶注一点在纸上。将纸对折起来，使胶形成一个半圆形。将纸打开。混合后的胶应没有白色条纹，否则就要继续混合，直至均匀为止。胶拉断试验：把干净的玻璃棒放进混合过的结构胶玻璃杯中。在凝固过程中每隔5分钟从胶中拉出玻璃棒并且观察玻璃棒上的胶体如何断裂。此试验应在每天开机前进行，并记录在案保存。结构胶的数据断裂时间应在20到60分之间（常温且50％湿度下进行）。剥离试验：在板块充填结构胶之前，先放一块同样品牌的玻璃和同样品牌的铝型材用双面粘结发泡隔离材料组合之后，充填结构硅酸密封胶后放置在样件架上进行固化的剥离样件，待固化7天后进行剥离试验。切开胶道，检查接口的填充状况：接口用结构胶完全填满才是好产品。检查整个接口的完整性，检查胶内部有无细小颗粒和孔隙，有无胶混合不均匀的“白发”。采用刀片垂直切口约70mm长开口，用手撕裂25mm长度左右，当胶带是从胶层中内部断裂，证明粘胶符合要求。若从基片剥离，证明粘结不合格。板块完成后，采用灯光照射玻璃的方法检查注胶胶道是否饱满。每一批次的板块打胶时必须按一定比例作试件，固化后切开试件检查胶体中有无气泡，以确定注胶质量。1.4资源的分配及质量控制1.4.1资源的分配本工程单元幕墙是重中之重，工厂里80％的人员会投入到单元式幕墙的生产加工和组装工作中，20％的人员投入到框架幕墙的生产加工。所有幕墙构件的加工生产均用厂内先进的机器进行生产加工，保证幕墙构件加工的精度。公司资源倾斜，公司总经理亲自挂帅指挥调配资源，投入最优秀的技术人才、管理人才、技术工人和设备。成立“xx医院南扩工程幕墙工程”专项生产组，生产厂长任组长，生产部长任副组长。强大的管理班子下设“xx医院南扩工程幕墙工程”专职生产计划员、生产调度员、生产工艺员、生产技术员、生产质检员、生产安全员各1名，均有丰富的生产工作经验。加工组：负责型材及其他材料零件的加工制作，安排熟练加工工人45人。组装组：负责幕墙板块的组装，分三个小组，熟练的组装工人30人。10人为一个小组，两组负责单元幕墙板块，一组负责其他幕墙板块。吊运组：负责材料的工厂内垂直吊运工作。投入熟练吊运工、搬运工6人。注胶养护组：负责单元幕墙板块和其他幕墙板块的注胶养护。投入熟练注胶工人6人。质检调试组：负责幕墙材料及成品检验。投入经验丰富的质检员3人。物流运输组：负责单元板块和其他幕墙板块的运输工作。投入运输汽车和司机10人。“xx医院南扩工程幕墙工程”生产管理网络图：公司总经理公司总经理生产部长生产厂长生产部长生产厂长生产安全员生产质检员生产技术员生产工艺员生产调度员生产计划员生产安全员生产质检员生产技术员生产工艺员生产调度员生产计划员加工组物流运输组质检调试组注胶养护组吊运组组装组加工组物流运输组质检调试组注胶养护组吊运组组装组1.4.2工厂生产质量控制工厂内生产加工的质量控制包括两部分内容，一是对生产过程中的每道工序进行控制，控制加工质量。二是对生产过程中的检验工作进行控制，控制检验质量。对两者进行有效控制就能有效地保证产品质量。1.4.2.1工序质量控制1.保证满足环境要求的程序。设计人员应对产品的加工、装配检验、贮存等环节，指出定量的环境条件指标或要求，并纳入设计条件。工艺人员应按技术文件指标进行策划和安排，须满足产品要求，必要时有关指标纳入工艺文件中。确定环境条件的指标必须在确保产品质量的前提下，充分考虑公司条件的程序，保证指标的可行性。生产部应加强日常管理，以求实现确定的环境条件指标，对其中的关键指标，确定测量点、测量方法、测量仪表、记录图表及监控要求。生产部严格按设计和工艺守则执行。设备部对计量工具要定期送检，严禁超期使用。不能满足设计、工艺文件要求时，不能盲目组织生产，必须由工艺员报总工程师，由总工程师组织有关部门处理。玻璃加工部门负责环境条件的控制，做好记录并签字负责。环境条件不能满足规定指标时，未经办理许可手续，不得验收产品。2.设备正常使用的质量控制，维护、保养按公司制定的《生产设备控制程序》、《生产设备维护与维修程序》执行。3.工艺装备的维护、保养程序工艺装备在使用中发现问题，工艺人员负责现场技术处理，对于影响产品质量的安装，必须停用并及时返修。根据工装的使用间歇周期，工装入库后，应注意妥善存放，并油封，不得有锈蚀、碰伤、变形或零件丢失现象发生。停产的工装，必须按规定封存，严禁自行处理。4.紧急故障的应急措施当设备出现紧急故障时，应立即停机，设备管理人员与维修人员进行故障诊断，并紧急抢修。修理好后，应重新做首件三检。若紧急故障无法立即修复时，应由供应部将产品外委加工，委托厂必须有严格的质量保证体系及相应精度的加工设备。5.工序的检验控制程序按公司制定的《生产加工过程检验控制程序》执行。1.当发现产品在加工中偏离控制要求时，要立即停止生产，找设备管理人员、工艺人员查找出现问题的原因，并立即处理解决。对于偏离控制的产品要逐件检查，并按不合格产品处置方法处理。7.不合格品的处置按公司制定的《不合格品控制程序》程序执行。8.对于不合格的原材料及转序半成品，操作者有权拒收。拒收的材料及转序半成品，由责任者办理有关手续。9.工序中使用的各类技术文件和资料的控制。工序中按工序卡、设计图、标准图及细目表进行加工或组装。完成工序后，将上述所有工艺文件返回车间工艺部门统一存档。对所有工艺、设计文件按工程统一归档。10.标准样品、极限样品制作及控制。对特殊复杂形状的工件只能以样品检查。设计部门在给出工件设计图的同时，应给出工件检验样品及样品的极限样品图纸。生产部按图纸加工样品及极限样品，若公司现有设备不能达到样品的精度要求，则需请示有关领导，将样品和极限样品，外委加工。质检部检验员用检验样品对工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品是否超差。检验样品磨损较严重或磕碰、撞击产生变形时，应及时用极限样品校正检验样品。检验样品超差时，检验员应及时向质检部负责人报告并将其作废，制作新的检验样品。1.4.2.2检验质量控制操作者在领料时负责检查材料型号及材料的保管质量，对质量不合格原材料有权拒绝领用。工序加工中操作者进行首件自检。班长或班长指派他人负责操作者首件自检合格后的互检。自检、互检合格后，操作者进行首件报检，检验员进行首件的专检及进行首检标志。工序加工过程中，检验员还要进行巡回抽检并做抽检标识。每批抽检率为10%，且每批数量不少于3件。检查过程中发现不合格品，检验员应按公司制定《不合格品控制程序》进行处理。质检部根据不合格品情况，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。对某些特殊复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及极限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行检验，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验方法。玻璃打胶工序严格按《建筑幕墙用硅酮结构密封胶施工工艺标准》执行，并做规定的试验，相容性试验、剥离试验等做好试验记录。1.4.2.3加工质量检验与评定1.加工制作的一般规定幕墙所用材料、标准件、零部件应符合国家现行标准和公司内控标准及设计文件的规定，并有出厂合格证。加工的产品应符合设计图纸要求。建筑幕墙材料应选用耐气候性的材料，金属材料和零部件除不锈钢外，钢材应进行表面热浸镀锌处理，铝合金应进行表面阳极氧化处理或按设计要求表面处理。结构硅酮密封胶应与其接触材料做相容性和粘接性试验，并取得合格试验报告，还应有保险年限的质量证书。严禁使用过期的硅酮结构密封胶和耐候胶和耐候硅酮密封胶。加工幕墙构件所采用的设备、机具应能达到建筑幕墙构件加工精度的要求，其量具应定期进行计量检定。2.建筑幕墙构件的加工精度构件中槽、豁、榫的加工精度应符合下列要求：构件铣槽尺寸允许偏差应符合表的规定：项目ABC偏差+0.5+0.5±0.50.00.0检验工具卡尺或钢板尺构件铣豁尺寸允许偏差应符合表的规定：项目ABC偏差+0.5+0.5±0.50.00.0检验工具卡尺或钢板尺构件铣榫尺寸允许偏差应符合下表项目ABC偏差0.00.0±0.5-0.5-0.5检验工具卡尺或钢板尺3)玻璃、金属板的下料加工精度应符合下列要求。玻璃加工