电缆敷设及电气设备安装工艺

第一部分电缆预裁后的处理1.船用电缆、电线预裁后的端头处理1.1.船用电缆按照“电缆预裁表”中规定的电缆型号、电缆导电线芯数和标称截面、所需电缆长度、对电缆进行预裁。要求金属编织物不得触及电缆芯以免损坏导电线芯的绝缘，应距切割后的断面20~30mm,见图1.1。金属编织网金属编织网绝缘护套电缆切割后的断面1.2.切割后的电缆，按“电缆预裁表”中规定的电缆型号、电缆导线芯数和标称截面以及所要存放电缆的电缆辊序号进行整理和分类。然后用透明的聚氯乙烯胶带将电缆标签连同所在部位的电缆一起捆扎包封。图1.2电缆线芯截面电缆代号电缆线芯截面电缆代号例：电缆代号为1L1,电缆线芯截面为2X1,电缆的起点为安装在主甲板电缆通道的1L照明分电箱，电缆的终点为安装在主甲板内走道的1L1接线盒，存放电缆的电缆辊序号为第三捆，则“电缆标签“应为：1L12X1主甲板电缆通道1L主甲板内走道1L1第三捆烯胶带包封，见图1.3。图1.3预裁后的电缆预裁后的电缆电缆标签(尺寸为100X12)用聚氯乙烯胶带包扎后的电缆端头电缆标签(尺寸为100X12)2.端头处理后的电缆分类排序整理和保管2.1.按照“电缆预裁表”上电缆的顺序将电缆剪裁好，待电缆标签及电缆端头包扎或接密封牢固后，将电缆缠绕在电缆卷车上，第二根电缆做同样处理，再将第一根电缆的尾与第二根电缆的头用绑带连接牢固，依次类推，将该盘上的电缆全部预裁完毕，并紧密地绕在电缆卷车上。2.2.每个电缆卷车均要将“电缆预裁表”上的信息牢固固定在一个不透水的小袋子里，袋内装有一份本盘的电缆明细表，见表1.1。表1.1第一捆机舱至集控室主配电板电缆代号电缆型号电缆规格电缆长度备注CEV92/SA7×1.5CHEV85/SA2×2×0.75AL10CHEV85/SAAL45CHEV85/SA…………2.3.电缆卷车上面应用红漆写明使用本盘电缆的船名或工程项目标记和电缆卷车编号，用白漆标明电缆卷车上的正确转向。以便今后电缆的领取和提高电缆敷设的效率。2.4.预裁好的电缆应妥善存放于室内，不得受潮、爆晒、接触腐蚀气体、热源、浸水。2.5.预裁后的电缆在实船敷设后，应由电工班组长负责将实际放线的电缆长度反馈至技术中心。2.5.1.对单船建造的船舶，应由技术中心电所负责人员将车间反馈回来的实际电缆长度与原“电缆预裁表”进行对比，并做出“完工电缆长度表”。2.5.2.对于批量建造的船舶，应在第一艘船的电缆敷设完成后，按反馈回来的实际电缆长度由技术中心对原“电缆预裁表”进行修正，并按修正后的“电缆预裁表"供后续船施工使用。第二部分船舶电缆敷设工艺1.1.本标准使用于一般钢质船舶(包括油船、化学品船)电缆的敷设。凡属具有特殊要求的电缆敷设工艺，不包括在本文件内。2.2.按上述施工图及技术文件，准备好各种电缆敷设用的安装件、紧固件及必须的施工工具。紧固件和安装件最好按划分的施工区域配套，并分别放置。2.3.电缆预裁(参见第一部分)。2.4.在船体构件和甲板上开孔。2.4.1.开孔一般应为圆形或腰圆形，如开孔为为其他形状，则至少应有圆角，当设置电缆框，电缆筒或电缆管时，孔的大小应与所选定的电缆框、电缆筒或电缆2.4.2.在甲板纵桁、腹板上开孔，见图2.1:2.4.2.1.开孔高度b不得超过纵桁腹板B的25%,开孔宽L不得超过骨材间距的60%,否则应予以强度补偿，开孔边缘纵桁面板的距离h应不小于纵桁腹板高或两个以上的孔时，应沿水平方向的二分之一。2.4.2.3.如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿。2.4.3.在甲板上开孔2.4.3.1.开孔形状应为腰圆形、椭圆形或圆形。腰圆形或椭圆形开孔其长轴应尽量沿艏艉线方向布置，且开口的长宽比不小于2,以保证在相同的开孔密集情2.4.3.2.在船触二分之一船长的区域内的强力甲板上开孔，沿船宽方向的开孔尺寸不得超过货舱口至船边距离的6%,其他处所甲板上开孔，腰圆形或椭圆形的开孔宽度不得超过舱口边线至船边距离的9%,圆形的开孔则不超过上述距离的6%。2.4.3.3.如开孔不符合上述规定时，应予以强度补偿。2.4.4.禁止开孔的部位船体结构有些部位是禁止开孔的，对于特殊船型，特殊材料的开孔需与船体部门充分协商后再进行开孔。其一般禁止开孔的部位如下：2.4.4.1.在船体横向构件，如横梁、纵桁，其结构上原有开孔的下部及端衬板上禁止开孔，见图2.2。图2图2.2锁梁纵桁开孔的下部端付板甲板注：禁止开孔处用斜剖面线表示2.4.4.2.纵强度构件，如纵骨、纵通制荡舱壁、纵通桁材等，其上面禁止开孔，见图2.3。图2.30000(0000(000注：禁止开孔处用斜剖面线表示2.4.4.3.平板龙骨上部的肋板上禁止开孔，见图2.4。图2图2.445°2.4.4.4.支柱端部构架，禁止开孔部位，见图2.5。注：禁止开孔处用斜剖面线表示2.4.5.1.紧固件、组装件及安装件的焊接应牢靠，应能保证电缆紧固和使用时2.4.5.2.紧固件及其组装件的底脚不应直接焊接在上层连续甲板以下的船壳板2.4.5.3.组装件或扁钢支架直接安装在横梁或肋骨上时，则与每一档横梁或肋骨的接触处均应焊牢(至少单边满焊)。2.4.5.4.对开孔处兼作强度补偿的电缆框，应沿电缆框四周双面连续焊接，以图2.8保证强度；如开孔不需做强度补偿及无特殊要求时，其设置的电缆框也应双面连续焊接。2.4.5.5.电缆填料函或电缆筒、填料盒、电缆围板等防火、水密安装件，应采用沿焊接处四周双面连续焊接，以保证水密，焊接完毕，清除焊渣后，应检查焊缝的水密性。2.4.5.6.所有焊接好的紧固件、组装件及安装件应清除焊渣，并涂以防锈漆。2.5.电缆支承件、电缆托架的标准及安装和安装见图2.6至图2.10。图2.6L1)左图为I型支架3667.6-1995图2.71)左图为I型单层单个托架2)参照标准：CB/T3667.6-19953)1—支腿；2—I型托架1)左图为I型单层组合托架2)参照标准：CB/T3667.6-19953)1-I型支架；2—扁钢或角钢骨架；3—可调高度支脚；4—螺栓；5—螺母。舱壁50mm≤L2<≤250mm图2.101)左图为I型双层组合托架2)参照标准：CB/T3667.6-19953)1—I型支架；2—扁钢或角钢骨架；3—可调高度支脚；4—螺栓；5—螺母。4)层间高度H大于100mm。2.5.3.B型支架用于电力电缆，照明电缆，信号及数据电缆的分支，型式和安装见图2.11。图2.13图2.111)左图为B型支架3667.6-19953)L、B、H、t参照2.5.4.I型电缆托架和骨架镀锌；支腿涂二度防锈漆。2.5.5.所有安装在油柜、水柜上的电缆托架均应加腹板后安装。2.6.电缆贯通件的标准及安装漆，已有防锈措施的除外。2.6.2.使用AG型电缆管，用于单根电缆穿过水密和防火甲板。型式和安装见图2.12。图2.121)左图为AG型电缆管填料函2)参照标准：CB/T3667.1-1995填料函钢管高度为25mm。钢管豆2.6.3.使用电缆弯管，用于单根电缆穿过非水密甲板。型式和安装见图2.13。图2.16国腹板1)左图为电缆弯管2)电缆弯管的高度H随实际情况定；H1高度为25mm。2.6.4.使用TK型电缆框，用于电缆束通过横梁纵骨、非水密舱壁。型式和安装见图2.14。图2.14舱壁，横梁，隔栅等舱壁，横梁，隔栅等钢质贯通件8-1)δ以明细表为准H2.6.4.1.安装于横梁纵骨的电缆框深度H为80mm。2.6.4.2.安装于非水密舱壁的电缆框深度H为150m。2.6.5.使用HT型电缆筒，加装填料用于电缆束穿过水密或防火甲板；不加装填料用于电缆束穿过非水密甲板。型式和安装见图2.15。图2.15密封坦料密封坦料双而泄浑，烂们为bin门缆讨质贯道外密时培料钢板钢板密封堵料钢质贯通件电缆密封填料/2.6.7.使用A型电缆衬套，用于电缆穿过木质等非水密隔壁或金属电缆管，见图2.17。使用B型电缆衬套，用于电缆穿过钢质等非水密隔壁，见图2.18。图2.17图2.182.6.8.使用TH型填料函，用于单根电缆穿过钢质等水密隔壁，螺母为钢质镀锌。型式和安装见图2.19。图2.19舱壁舱壁焊接前应取出填料填料垫圈3.1.电缆敷设的线路应尽可能平直和易于3.1.1.主干电缆暗式敷设时，敷设路径上的封闭板必须便于开启。3.1.2.所有电缆线路的分支接线盒如为暗式安装时，则3.2.1.尽量避免在货舱、贮藏室、甲板上、舱底花铁板下等易于受机械损伤的场所敷设电缆。如无法避免时，则需设置可拆的电缆护罩或电缆管加以防护。货舱3.2.2.尽量避免在可动或可拆的场所敷设电缆，以避免活动件移动或拆装时损伤3.2.3.电缆穿过甲板时，必须用金属电缆管、电缆筒或电缆围板保护。3.2.4.电缆敷设不应横过船体伸缩接头，如确实不能避免时，应设置伸缩接头。如伸缩接头为管子弯头时，则伸缩弯头的长度应比于船体伸缩长度，伸缩弯头的最小内半径应为最大电缆外径的12倍。3.3.电缆应尽量远离热源敷设，电缆离蒸汽管、排气管及其法兰、电阻器、锅炉等热源的空间距离一般不应小于150mm;电缆与蒸汽管、排气管交叉时，其空间距离一般不应小于150mm,否则应采取有效的隔热措施；支架上电缆敷设后3.4.电缆敷设应防止潮气凝结和油、水的影响。3.4.1.尽量避免在有潮气凝结、滴水和有油、水浸入的场所敷设电缆。3.4.2.在易受油水浸泽的舱底花铁板下敷设电缆时，应将电缆敷设在金属管子或管道内，管子或管道应贴近花铁板安装，其两端应高出花铁板300mm,并用填料3.4.3.在潮湿舱壁上敷设电缆时，电缆于舱壁之间至少应有20mm的空间。3.5.应避免在易燃、易爆和有腐蚀性气体影响的场所(如油漆间、蓄电池间、气焊瓶间、危险品类舱、煤舱等)敷设电缆。上述舱室本身所必不可少的照明等电缆，应敷设在金属管子或管道内，金属管子或管道穿过舱壁时，应保持舱壁原有的密封性能，以防止上述有害气体进入其他舱室。3.6.电缆严禁穿越油舱，电缆一般不应穿越水舱。如无法避免时，可用单根无缝钢管穿管敷设，管子及其与舱壁的焊接，均应保证水密，并应有防蚀措施。3.7.电缆与船壳板、防火隔堵及甲板的敷设间距不小于20mm;与双层底及滑油、燃油柜的敷设间距不小于50mm。3.8.下列电缆应避免或尽量避免在一起敷设。3.8.1.具有不同允许最高工作温度的电缆不应敷设在一起，如此种成束敷设不可避免时，则任何一根电缆的工作温度不应达到高于该束种温度定额最低的电缆所允许的温度。3.8.2.若要求两路供电的重要电气设备，则两路电缆应尽可能在水平及垂直方向远离敷设。在双台重要电气设备的情况下，其电源和控制电缆应尽可能在水平及垂直方向远离敷设。3.8.3.若主操舵装置设有两套独立控制系统时，则此两系统3.8.4.在客船上需要分成几个防火区，其主用和应急馈电线通过任一防火区时，应在垂直及水平间尽可能远离分开敷设，以使得任何主防火区内失火时不致妨碍3.8.5.重要或应急电力、照明、船内通信或信号的电缆和导线的线路应尽量远离厨房、洗衣间、机器处所及机舱棚，以及其他有高度失火危险的处所，但对这些处所设备供电的电缆可例外。如有可能，电缆走线应避免由于邻近处所发生火灾3.8.6.主干电缆走线及重要设备的电源和控制电缆，应远离有较大失火危险性的3.8.6.1.电缆必须连接到从属于这些机器的设备上。3.8.6.2.电缆由钢质舱壁或甲板保护。3.8.6.3.在该区域内使用符合规定的耐火电缆。3.8.6.4.由发电机和推进电动机至主配电板和应急配电板的电缆走线。3.8.6.5.在主配电板和应急配电板、电动机集中起动器屏、区配电板以及推进行重要辅机用集中控制屏之直接上方或直接下方的电缆走线。3.8.7.电缆成束敷设时，应注意考虑电缆的散热，以免影响载流量。尽可能大，宽度应尽可能小，其长度比最好不小于3:1.3.8.9.成束电缆的敷设层数一般不应多于两层，或敷设厚度不应大于50mm。3.8.10.与冷藏场所无关的电缆，不应穿过冷藏场所。3.8.11.电缆敷设的弯曲半径应在允许的规定范围以内。最小弯曲半径一般应符合表2.1的规定。表2.1mm内半径绝缘外护层热塑性材料和弹性材料金属护套、铠装和编织层任何其他外护层矿物硬金属护层任何4.1.电缆拉敷前，应仔细核对电缆的代号、规格、长度、起终点、设备名称和位置，与电缆表册和图纸是否相符。并检查电缆有否损坏和质量问题(如绝缘低等);应检查线路上所有的紧固件和安装件有无遗漏、有无锐边和毛刺、焊接是否牢靠及是否均已涂有防锈漆。电缆开始拉敷后，在敷设线路上及其附近，应尽可能避免进行气割和焊接，以免灼伤电缆。否则，应有临时防护措施。4.2.电缆的拉敷，应按电缆表册规定的先后顺序依次进行。对于局部电缆，若无电缆表册，可按设备布置图和电缆系统图，根据实际直接进行拉敷，并在两端做好临时标记，局部电缆的拉敷一般应在主干电缆拉敷完毕后进行。(敷设电缆应按照先粗后细的原则，即粗电缆排列贴近紧固件的一层，细电缆排列在粗电缆4.3.电缆拉敷时，应使电缆沿着已烧焊紧固件的敷设线路方向连续均匀的移动，不得强力硬拖，以免损伤电缆，拉敷4至5根电缆后可进行临时绑扎，以免在拉敷其他电缆时发生移位和交叉。4.4.不同护套层的电缆混合拉敷时，应特别注意防止电缆相互摩擦而损伤电缆护套层。对于特殊要求使用颜色区分电缆的用途的船舶，不同颜色的电缆尽量分开通道敷设，如不能分开通道，也应尽量使不同颜色的电缆在同一通道分开。4.5.电缆的拐弯处应留有一定的余量使电缆束的转弯曲率满足3.8.11的要求。4.6.拉敷电缆时在各贯穿甲板的电缆筒及主要设备处应事先挂上三合板或硬纸壳制作的电缆标志牌，以便于拉敷时检查校核电缆拉放状况。4.7.每根电缆拉敷完毕后，均需把电缆理齐整平，校对好长度，并把电缆卷起挂在设备附近，不得将电缆随地乱抛、任意踩踏，以免损伤电缆。4.8.所有电缆拉敷完毕后，应全面核对电缆的型号、规格，进入设备的长度和总数，以防敷设错或遗漏，核对无误后，方得进行电缆的紧固。4.9.在镀锌管子内敷设的电缆，为了便于穿电缆，每一段管子拐弯不应超过两个其弯曲半径不应小于管子外径的2倍，相邻的管子连接时应妥善考虑机械和电5.冷藏场所的电缆敷设5.2.冷藏场所的电缆应全部明线敷设，并在周围设置防护罩，以防机械损伤，5.3.如电缆必须穿过冷藏场所的热绝缘层，则电缆应敷设在金属管子里垂直穿5.4.固定电缆的金属支承件均应镀锌或采用其他防腐措施。5.5.应有避免在电缆上悬挂物品的预防措施。6.电磁兼容对电缆敷设的附加要求6.1.敷设在露天甲板和非金属上层建筑内的电缆，应采用金属护套电缆，或敷6.2.所有航行设备的电缆和进入无线电室的电缆，应有连续的金属护套。6.3.与无线电室无关的电缆不应穿过无线电室敷设，如果必须穿过时，则应敷设在连续的金属管道内，金属管道在进出无线电室处应可靠接地。6.4.在使用单芯电缆的场合，其回路应尽量相互紧靠在一起固定，并应避免敷7.油船、化学品船电缆敷设的附加要求7.1.在危险区域处所，不应敷设电缆，如需敷设，需经船检部门许可。7.2.电缆敷设时应与甲板、舱壁、油舱以及各种管子离开足够的距离(一般应为50mm,热管路150mm以上),电缆穿过舱壁时与蒸汽管法兰的距离，当蒸汽管7.3.敷设在甲板上或艏艉向步桥上的电缆应做保护，防止其遭受机械损伤。7.4.电缆或电缆管穿越分隔危险与非危险区域或处所的气密舱壁或甲板时，其第三部分电缆的紧固电缆拉放敷设完毕，经整理、检查校对无错漏，且进入设备的留线长度已足引用标准：CB/T3908—1999。2.1.电缆的排列应平直、整齐，尽量不交叉。对于难以避免的交叉，应安排在电缆束内部，且不得在紧固位置，以免影响美观及紧固质量。2.2.电缆紧固后不应有任何松动，也不应使电缆产生有害的变形和损伤。相邻2.3.紧固电缆时，不允许使用手锤等坚硬的工具锤击、挤压电缆，以免损伤。2.4.不得在水密舱壁、甲板、甲板室的外围壁和上层连续甲板以下的船壳板上2.5.电缆扎带的类型及使用场所见表3.1表3.1电缆扎带使用场所名称带扣材料镀锌钢扎带镀锌钢机舱、舵机舱、应急发电机室等室内机械处所不锈钢扎带不锈钢露天甲板、冷藏舱、浴室等潮湿场所室内，特别适用于有塑料外护套的电缆包塑(或镀塑)不锈钢扎带不锈钢包塑(或镀塑)镀锌钢扎带镀锌钢室内以及内走道，特别适用于有塑料外护套的电缆直线部分每隔二根尼龙扎带加一根镀锌钢扎带进行紧固，在电缆弯头及电缆尽头用金属扎带紧固镀锌钢室内2.6.电缆的弯曲部件，紧固时力求美观，且应符合电缆允许弯曲半径的要求(见第二部分中3.8.11)。2.7.用紧钩、电缆支架或桥行板敷设电缆时，必须对每个紧固件都要进行紧固，2.8.所有电缆的紧固件及其附件应是坚固的，接触电缆的表面应无毛刺和锐边，金属紧固件表面应镀锌或涂以防锈漆。2.9.用扎带紧固电缆，除上述规定外，还需遵守下列工艺要求：2.9.1.电缆在支架内应尽量分束紧固，每束电缆尽量不超过两层。2.9.2.水平敷设的电缆，最好采用下托敷设形式，即电缆搁置在2.9.3.水平敷设的电缆，各种支架均应尽量避免横向安装，以免在绑扎电缆时，造成扎带上端应力集中，见图3.1。图3.1图3.3支架；5—电缆；6—电缆扎带；7—角钢*为应力集中处该电缆支撑形式不代表实船安装形式2.9.4.在扁钢上用扎带紧固电缆，应使最底层的所有电缆与扁钢均有接触，并尽量使最底层的电缆宽度略大于扁钢的宽度，以避免扁钢的边角损伤扎带，见图图3.21—电缆；2—扁钢支架；3—电缆扎带；2.9.5.用尼龙扎带紧固电缆，电缆束的周长不应超过尼龙扎带的有效长度2.9.6.扎带的收紧不应使电缆产生有害变形。最好采用2.9.7.尼龙扎带在紧固后，应尽量避免过分弯曲及被锐边切割，扎带的弯不要小于扎带厚度的2.5倍。2.9.8.尼龙扎带收紧完毕后，应在离扎带的紧固装置5～6mm处，将扎带多余部分切除。3.紧固电缆的基本型式3.1.用电缆支架紧固电缆，单层敷设，见图3.3:见图3.6中心上与中心上与177-91C1—电缆扎带；2—电缆；3—U型电缆支架；4—支脚；5—角钢；6—底脚；7—螺栓、螺母3.2.用电缆支架紧固电缆，双层敷设，见图3.4:图3.46—螺栓、螺母3.3.用L型支架紧固电缆，见图3.5:图3.51—底脚；2—角钢；3—L型电缆支架；4—电缆扎带；5—电缆3.4.用扁钢支架紧固电缆，见图3.6:对于垂直敷设的电缆，表3.2所列的间距数值可经增加25%。电缆外径电缆紧固件的间距非铠装电缆铠装电缆>13～20>20～303.6.按电缆束的大小选用合适规格的扎带，将其穿入电缆束边缘的支架孔内，包容所要紧固电缆后穿出支架了孔，并用专用工具将扎带收紧到电缆松紧适度为第四部分船舶电气设备安装工艺本工艺用于一般钢质船舶电气设备的安装。凡属于无线电设备、导航设备及其他特种设备的特殊安装工艺不包括在本文件范围之内。造厂合格证。绝缘电阻。2.1.设备的安装，应考虑安全及便于使用、维修，安装处所应有足够的照明和2.2.设备的安装，不应破坏舱壁或甲板原有的强度及防护性能。在水密舱壁、甲板和甲板室的外围壁上，不应钻孔应以螺钉紧固电气设备。2.3.电气设备不应安装在上层连续甲板以下的船壳板上。2.4.在易燃、易爆舱室，如蓄电池室、油漆室、煤舱等处，除该处必须的防爆2.5.在蒸汽易于积聚的地方，除该处必须的防水设备外，不应安装其他电气设2.6.安装在有油、水浸蚀或易受机械损伤的设备，其防护型式应与安装的场所2.7.舱室的封闭板内一般不应安装电气设备。但线路的分支接线盒(箱)可安装在便于开启的封闭板内，并应有明显的开启标志。2.8.电气设备不应贴近油舱、油柜或双层底、储油舱等外壁表面安装，若必须安装时，则设备与该类舱壁表面之间，至少应有50mm的距离，但工作时能产生高温的电气设备(如各类电阻器),禁止在此处安装。2.9.安装场所如有剧烈振动，足经影响设备正常、可靠工作时，设备的安装应2.10.当非铝合金设备支架安装在铝质轻围壁上时，中间应用绝缘衬垫(例如橡胶布、涂有白漆的帆布等)隔开，以防直接接触，引起电解腐蚀。2.11.工作时能产生高温的电气设备，如电热具，各种电阻器等，应尽量远离易燃物体和其他设备安装，否则其间应加隔热材料隔开。当设备外壳温度超过80℃时，应加防护网或妥善布置，以防触及人体而灼伤。2.12.设备的安装均应是可拆卸的，其连接应牢固，并有防止受振动而松脱的装置；设备安装后，外观应平直、美观、无倾斜、变形现象，设备安装后应不破坏2.13.电气设备平时不带电而在发生故障的情况下易于带电的裸露金属部分应予2.13.1.工作电压不超过50V的设备。对交流此项电压为方均根值。且不得使用2.13.2.由只供一个用电设备的专用安全隔离变压器供电，且电压不超过250V的设备。2.13.3.按双重绝缘原理制造的设备。2.13.4.为防止轴电流的电机绝缘轴承座。2.14.电缆线芯的接线端头，应设有清晰而耐久的标记，该标记应与设备接线柱3.各类电气设备安装的附加要求3.1.电机(具体安装请参见轮机工艺，请以轮机工艺为准)3.1.1.发电机的安装应与船舶艏艉线平行。其他卧式电机也应尽量使其转轴与艏艉线平行。立式电机的转轴应与船舶水平面垂直。3.1.2.电机安装部位，应留有足够的空间，以便拆装、检查及维修。3.2.主配电板及应急配电板3.2.1.配电板前后应留有一定的通道，配电板前面通道宽度至少0.8m,后面的宽度至少0.6m。如配电板的结构型式可在前面和侧面进行检查和维护时，允许3.2.2.除安装在集中控制室外，其他场所安装的配电盘后面的入口处(如有),应配置带锁的门，当配电板的长度超过4米时，后面的通道的两端均应设门，门应尽量向外开，如图4.1所示。门图4.1壁品配电板门壁前面3.2.3.配电板前后应铺防滑和耐油的绝缘垫。油、蒸汽管路，如不能避免时，则应采取有效的防护措施。3.2.5.配电板应安装在具有封闭能力的底座上，引入电缆筒应不影响舱室防火或3.3.蓄电池应安装在专门的舱室或箱、柜内。即电池液孔塞至甲板的距离，不应大于1.4米，否则应设踏板以便操作。3.3.2.置放蓄电池的箱或柜(架)及敞开安装蓄电池的场所附近，不应有排气管、3.3.3.酸性蓄电池和碱性蓄电池不准安放在同一蓄电池舱室、箱柜(架)内。3.4.启动箱和分配箱3.4.1.应选择使用操作方便的地方安装。相邻安装的箱体，其下沿应尽量对齐。箱体下沿距甲板(或花铁板)的高度约1300mm。当箱体高度尺寸大于600mm时，则箱体下沿距甲板的高度可降到1300mm以下但同时要满足其上沿离甲板或花钢板一般最高为1800mm。3.4.2.如因安装处所的空间所限，箱体需上下安装时，应如图4.2所示。图4.2三总23.4.3.电机的起动箱、主令控制器或控制按钮盒等应尽量安装在电机的附近。3.4.4.两台或以上相同的起动箱及电机，如相邻布置时，应按统一规定的方向布置，自左向右(或自上向下)按设计代号的序号(如3.5.主机传令钟、主令控制器和操纵器3.5.1.主机传令钟机舱传令钟的中心应距花铁板1800mm左右。其操纵手柄的倒顺车方向，应尽量与主机操纵手柄方向一致，见图4.3。图4.3机舱传令钟甲板或花铁板如主机二台以上，则传令钟的排列、应与主机排列相对应。3.5.2.驾驶室传令钟其操纵手柄的倒顺车方向，应与航行方向一致，一般由驾控台制造厂按要求3.5.3.主令控制器或控制器室内甲板上立式安装的主令控制器或操纵台(器),其底部应设有底座。一般可采用木垫，并在木垫和甲板之间涂以厚白漆封闭；露天甲板上安装该类设备时，则应设有金属底座，其高度不应低于100mm,并应在设备与底座之间垫以厚度不小于5mm的橡皮，以保证水密，见图4.4、4.5。图4.41—甲板；2—厚白漆；3—木垫；4—设备底脚；5—螺栓；6—螺母；7—平垫圈；8—锡箔1—设备底脚；2—螺栓；3—平垫圈；45—橡皮；6—基座；7—螺母主令控制器手柄转轴至操作平台的高度一般为一米左右。3.6.舱室照明灯具及附具3.6.1.顶灯3.6.1.1.室装一盏灯时，安装在房间正中的天花板上3.6.1.2.室装两盏灯以上时，其中一盏灯尽可能靠近桌子正上方。3.6.1.3.如具有两路供电的舱室照明灯具，应交叉或间隔布置，舱室照明灯具3.6.2.仓库和储物舱内的照明。3.6.2.1.装一盏灯时，安装在门正中的上方，灯体中心离壁250mm的位置上。3.6.2.2.装两盏灯或两盏灯以上时，除一盏灯必须安装在门下正中上方外，其余灯的安装，应尽量使仓库(或储物舱)内的照明度均匀，应避开载物架上方，见图4.6。图4.63.6.3.床头灯单人床的床头灯安装的位置，应高于床板600mm左右，见图4.7。图4.7床板单人床2双人床的床头灯安装的位置应高于床板500mm左右，见图4.8图4.8床头灯床板床头灯床板双人床床板L厂3.6.4.镜灯安装在镜箱上部，镜灯与镜子分开安装时，镜灯在镜子上方100mm处；镜灯与镜子为一体安装时，镜前灯底边距洗水盆150mm或距地板1000mm。3.6.5.壁灯装饰壁灯从地面到灯下面的距离为1600mm左右3.6.6.台灯和台灯插座，台扇插座等：如桌子不放在窗子的下方，则插座中心距桌面150mm(但应离开窗子的左边或右边300mm左右),见图4.9。图4.9图4.12台扇插座台扇插座台灯插座收音机插座地面如桌子安装在窗子下方，则插座中心应距离窗最下边250mm,距离窗座的左边或右边至少200mm,见图4.10。图4.10活动窗塑料窗斗安装时插座的电源孔多为水平排列，接地孔应在电源孔的上方。3.6.7.室内蓬顶灯开关，顶扇开关及内走廊暗式开关；从地面到开关中心的高度为1300～1400mm左右，安装在门把手一边的壁上，见图4.11。图4.11O~1400~14001地面餐厅及会议室的开关可并列无间隙安装，见图4.12。暗式开关的安装，应为板柄向上为“接通”;板柄向下为“断开”。4.14。图4.13图4.143.6.9.专用插座洗衣机用插座H≈1400mm 3.6.10.室内落地暗式插座(其他用途)安装在壁的下部，从地面到插座中心的高度为300mm左右，(应避开窗口)3.6.11.壁扇和壁扇插座从地面到插座中心的高度为1700～1800mm。壁扇和壁扇插座在同一水平线3.6.12.顶扇顶扇的安装高度一般为人风扇转动时的最低点到地面之最小距离为1900mm。3.7.测量仪表及其他3.7.1.主机转速表和舵角指示器，从地面到仪表中心的高度为1800mm。3.7.2.警铃和蜂鸣器从地板到中心的高度为1800mm。3.7.3.火警按钮应安装在较醒目之处，火警按钮从地面到中心的高度为：室内为1400mm左3.7.4.扬声器箱3.7.4.1.室内安装时，从地面到扬声器中心的高度为1850mm。3.7.4.2.若安装在走廊中时，从地板到扬声器中心的高度为1900mm。3.8.1.强光灯及探照灯的安装应便于操纵，并保证3.8.2.强光灯及探照灯的安装，应设有专用的灯架和底座，灯架或底3.8.3.探照灯安装时，应在其底部，与底座之间填以厚度不小于5mm的橡皮，以3.8.4.信号灯的电建的安装位置，应设在驾驶室两翼的前沿，如果装有三只，则附表序号设备名称安装尺寸要求备注1壁式起动箱上沿离甲板或花钢板为1800mm左右，下沿离甲板或花钢一般为相邻设备，箱体尽量平齐，本船采用下沿看齐2壁式分电箱3露天主令控制器底座其高度为100mm设备与底座间垫不小于5mm橡皮4主令控制器手柄转轴至操作平台高度不低于1000mm5蓄电池电池液孔塞至甲板的距离不应低于1400mm6上下蓄电池之间应留有不小于300mm空间7每只蓄电池四周应留有不小于20mm空间8床头灯单人床高于床铺板600mm离床头300mm侧壁上或顶头中间双从床高于床铺板500mm9壁灯距地面1600mm镜灯在镜子上方～100mm室内开关及走道暗式开距地面1300～1400mm靠近开门的一侧序号设备名称安装尺寸要求备注关，防水开关安装壁扇和插座距地面1700～1800mm台式电话接线盒，台灯插座，台扇插座桌子不在窗子下方，距台面150mm应离开窗子左边或右边300mm桌子在窗子下方，距台面250mm应距离窗座左边或右边至少室内防水插座、开关插座距地面1500mm落地暗式插座距地面300mm壁开窗口高低压插座箱距地面1300mm火警按钮盒室内距地面1400mm;室外距地面1500mm壁式自动电话及指挥电话距地面1400mm舱内喇叭箱及顶扇距地面1900mm舱内喇叭箱接线盒装于喇叭箱二侧100mm处信号灯电键距甲板1000mm左右设在驾驶室两侧的前沿3.9.设备安装的形式3.9.1.将设备用木垫和橡皮固定在底座上，见图4.15、4.16。图4.151—设备底脚；2—螺栓；3—平垫圈；4—锡箔；5—木垫或橡皮；6—基座；7—螺母图4.16图4.191—甲板；2—厚白漆；3—木垫；4—设备底脚；5—螺栓；6—螺母；7—垫圈；8—锡箔3.9.2.采用六角螺栓或半圆头螺钉直接固定在设备支架或底座上，见图4.17、图4.171—船体或金属构件；2—支架；3—螺母；4—弹簧垫圈；5—平垫圈；6—螺母；7—设备底脚；8—锡箔图4.181—船体或金属构件；2—支架；3—螺母；4—锡箔；5—底脚；6—平垫圈；7—弹簧垫圈；8—螺栓图4.224—弹簧垫圈；5—平垫；6—锡箔3.9.3.将设备用隔振器固定在支架或底座上，隔振器的形式如图4.20、4.21、4.22所示。图4.201—船体或金属构件；2—支架；3—弹簧隔振器；4—平垫圈；5—螺母；见图4.211—船体或金属构件；2—支架；3—锡箔；4—平板式隔振器；5—设备底脚；6—平垫圈；7—弹簧垫圈；8—螺母；9—接地跨接片1—船体或金属构件；2—支架或基座；3—螺栓、螺母、平垫圈和弹簧垫圈；4—保护式隔振器；5—锡箔；6—设备底脚；7—跨接片隔振器的型号，规格和数量应按设计图纸的要求选择安装，隔振器在安装前应检查本身的质量，应无裂痕及老化现象，同一设备的隔振器应均匀受力，安装高度应一致，无歪斜现象。减震器的安装后，应使设备不致因振动而触及舱壁或其他物体。隔振器分布如图4.23所示。图4.23安装三只隔振器安装四只隔振器安装六只隔振器0648064可可8-3.9.4.将设备固定在木质板壁上，如图4.24、4.25所示。图4.241—设备底脚；2—木螺丝；3—平垫圈；4—接地导体；5—锡箔；6—木质板壁；图4.251—舱壁；2—木质板壁；3—支架；4—螺母；5—锡箔；6—平垫圈；7—弹簧垫圈；8—螺栓；9—设备底脚3.9.5.将设备固定在铝质轻围壁上，见图4.26。图4.261—铝质轻围板；2—绝缘衬层；3—支架；4—轻质铆钉；5—接地导体；6—平垫圈；7—弹簧垫圈；8—螺栓；9—螺母；10—锡箔；11—设备底脚；3.9.6.设备安装紧固要求：3.9.6.1.安装电气设备备用支架，应有足够的强度。3.9.6.2.设备支架与钢围壁或基座的焊接应保持牢靠。当装有设该注意的是尼龙材料的外壳，不被电火花所灼花。3.9.6.3.设备支架若采用钢质材料时，支架应做好防锈措施。螺母紧固后，其螺纹伸出螺母不少于2～3牙。第五部分全船舱室密封及防火填堵料施工工艺1.首先按照防火控制图确定好防火等级。2.各防火等级适用材料：序号防火等级密封材料备注A级成束电缆用灌注式电缆耐火密封材料船东有特殊要求使用模块式或其它满足规范要求形式的会单独为此做工艺单根电缆用电缆填料函B级AB组份电缆胶C级———3.1.组成：膨胀堵料、膨胀阻燃促进剂、电缆耐火密封填料、专用填料灌注泵(选配)3.2.将膨胀堵料嵌塞于电缆框或电缆筒内的每根电缆空隙之间，使电缆均被单独分隔开，然后喷洒与产品配套的膨胀阻燃促进剂，见图5.1～图5.3;待膨胀块完全膨胀后，电缆与电缆框或电缆筒端封填料。图5.1密封装置示意图膨胀堵料电缆耐火密封填料膨胀阻燃促进剂电缆图5.2甲板用封堵示意图示意图图5.3舱壁用封堵电缆耐火密封填料(或平台)品膨胀堵料电缆浇冒口浇冒口膨胀堵料电缆耐火电缆框舱壁3.3.电缆耐火密封填料由粉剂和固化剂组成，调配比例一船为3:2(重量比),将粉剂倒入溶液中，待完全化开(约5分钟)再充分调匀便可使用。使用时可采用自流法和专用泵灌注法。3.4.注意：粉剂与固化剂混合后应在60分钟内用完，以避免浆料3.5.在25℃左右温度环境下，填料浆料四小时基本固化，硬化约需要1-2天。当环境温度低于-10℃时，硬化约需1周。4.1.取A组份电缆胶与B组份电缆胶各一包，将两包电缆胶放在4.2.将混合好的电缆胶向电缆筒或电缆框中填塞，注意将每根电缆用电缆胶分开，将整个电缆筒或电缆框填塞充满为止。第六部分电气设备的进线、接线、接地工艺1.1引入电气设备电缆的弯曲半径，应不小于表6.1中的规定值。表6.1电缆外护层电缆外径D(mm)最小弯曲内径金属护套、铠装层任何值其他护套电缆引入防水式设备时，在填料函前的电缆应有一段直线部分，其长度应大于或等于填料函螺母高度H的1.5倍，以便于填料函螺母拧出，见图6.1:图6.11—填料函；2—电缆；3—塑料带；4—填料；5—平垫圈；6—电缆芯线；7—电缆绝缘护套；8—设备壁1.2.2.电缆护套的切割部位，应在设备内见图5.1。对内部空间较宽敞的设备，如主、应急配电板、集中操控台、分电箱等，护套可在接线柱附近拔去。1.2.3.1.非防水设备，应比电缆护套多切除2～3mm,以免编织刺1.2.4.金属编织护套切割后，应在切割处包以2～3层塑料带扎紧，以防编织松散。线芯如需套套管时，则应连同芯线套管根部处一起扎紧。一般应使包扎长度H的三分之二包扎在金属编织层上，见图图6.21—塑料套管；2—电缆芯线；3—设备壁；4—电缆护套；5—塑料胶带；6—电缆；7—接地线；1.2.5.采用电缆金属编织层编成辫子进行接地的金属编织层的切割要求，见电缆敷设工艺。1.3线芯标记的确定1.3.1.引入设备的电缆线芯应逐根进行对线，以保证同一根线芯的1.3.2.按照图纸规定，确定每一根线芯的标记，使与所连接的设备接线柱标记一一对应。线芯标记的制作请见2.5条。1.4线芯长度的确定1.4.1.线芯的长度应包括必须长度及备用长度。必须长度为线芯沿设备内壁接至所连接的接线柱的距离加上制作接头所需的长度，备用长度应保证使同一电缆的线芯在相应的接线柱之间能互换(对三还必须加上能制作2～3个同样接头的长度。1.4.2.引入照明灯具及属具的线芯长度，可参照表6.2确定。表6.2设备名称线芯长度(mm)设备名称线芯长度(mm)蓬顶灯防水插座舱顶灯暗式开关小型舱顶灯暗式插座床头灯接线盒镜前灯按钮盒壁灯警铃、警钟防水开关限位开关防水开关插座柄式开关1.4.3.多芯电缆的备用线芯的长度，应能保证沿设备内壁接设备最远一个接线柱和留有制作2～3个同样接头的备用长度。1.5线芯处理1.5.1.防滴式，防护式设备进线后，如线芯为橡皮绝缘并可能受到油气和腐蚀性气体的污染，则应套塑料带加以保护。套管的直径不宜过大，一般应略大于线芯绝缘外径1mm左右，套管的应用塑料胶带扎紧，见图6.3。图6.31—电缆；2—塑料带；3—塑料管(带);4—电缆芯线；5—线芯标记套管；6—电缆接头；7—接地线；1.5.2.白炽照明灯及有绝缘接线板的电阻箱(架),电热器等产生高温的设备，如线芯受到发热元件的热量辐射，则应套玻璃丝黄蜡管保护。玻璃丝套管应套至线芯绝缘的切口处，见图6.4。如端部无接头，则黄蜡绸带应垫至线芯绝缘的切口处。对日光灯和短暂工作的报警用指示灯，可不套玻璃丝套管。图6.4头1.5.3.电阻箱(架),电热器等产生高温的设备，如线芯直接接至发热元件上按线芯长度剥去绝缘层，套以瓷珠绝缘。瓷珠应紧密连1.6电缆引入设备处的紧固1.6.1.引入设备的电缆，在设备进口处应牢靠固定。对有填料函的设备，可利用填料函固定，如无填料函，则应设有进线托线(架)或其他电缆紧固件，以免电缆松动及线芯和接头受到应力。1.6.2.填料函的紧固形式见图1。填料函的两端应设有内径与护套外径相近的金属或尼龙垫套，并尽量使填料函压紧在护