工业工程的七大手法八大浪费

工业工程的七大手法八大浪费摘要：本文详细介绍了工业工程的七大手法及其应用场景，同时深入阐述了八大浪费的概念、表现形式及消除方法。通过对这些内容的探讨，旨在帮助企业更好地理解和运用工业工程方法，识别并消除生产过程中的浪费，提高生产效率和质量，增强企业的竞争力。

一、引言工业工程（IndustrialEngineering，简称IE）是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和实施的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会科学的专门知识与技术，结合工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行确定、预测和评价。工业工程的七大手法和对八大浪费的识别与消除，是工业工程在企业生产管理中应用的重要内容，对于优化生产流程、降低成本、提升效益具有关键意义。

二、工业工程的七大手法

（一）防错法（PokaYoke）1.定义防错法又称防呆法，其目的是在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。2.原理利用各种物理装置或方法，防止人为错误的发生。例如，通过设计特殊的工装夹具，使零件只能以正确的方式安装，避免装反；或者在设备上设置传感器，当操作不符合规定时自动停机报警。3.应用场景在汽车装配生产线中，发动机缸体上的螺栓孔设计成不同的形状，只有与之匹配的螺栓才能插入，有效防止了螺栓装错的问题；电子工厂在电路板焊接工位，通过设计特定的焊接头形状和焊接温度控制装置，防止虚焊和漏焊等错误。

（二）动改法（MotionEconomy）1.定义动改法是关于人体动作方面的原则，旨在减少疲劳，提高工作效率，通过研究人体动作的经济性，消除不必要的动作，使操作更加轻松、高效。2.原则双手同时开始并同时完成动作。除休息时间外，双手不应同时空闲。双臂的动作应对称、反向并同时进行。尽可能以最低等级动作工作。物体的运动量应尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小度。连续曲线运动较方向突变的直线运动为佳。弹道式运动较受限制或受控制的运动轻快。动作应尽可能有轻松的节奏。3.应用场景在手工装配作业中，重新设计工具的握持方式，使工人可以用双手同时进行装配动作，减少单手等待时间；对工作台上的物料摆放进行调整，按照操作顺序和使用频率合理布局，减少工人拿取物料的动作距离和时间。

（三）流程法（ProcessChart）1.定义流程法是对整个工作过程进行详细分析，通过绘制流程图，清晰地描述工作流程中的各个步骤、动作以及它们之间的先后顺序和相互关系，以便发现问题并进行优化。2.流程图类型工艺流程图：描述产品或零件在生产过程中的加工工艺路线。作业流程图：侧重于描述人员的操作动作和流程。价值流程图：不仅包含流程信息，还标注了各步骤的时间、库存、增值与非增值活动等。3.应用场景在制造业中，绘制机械零件加工工艺流程图，分析每个工序的加工时间、设备使用情况，找出可能存在的瓶颈工序；在服务业，绘制客户服务流程，如银行开户流程，发现其中繁琐的环节和等待时间过长的节点，进行优化改进。

（四）五五法（5W1H）1.定义五五法也叫六何分析法，是一种思考方法，通过对工作内容从Why（为什么）、What（做什么）、Who（谁）、When（何时）、Where（何处）、How（如何做）六个方面进行提问，从而发现问题的本质，找到改善的方向。2.提问内容及应用Why（为什么）：为什么要做这个工作？例如，为什么要设置这个检验工序，是否可以省略或合并。What（做什么）：做的是什么工作？明确工作的具体内容，判断是否存在不必要的工作。Who（谁）：由谁来做这个工作？评估人员的技能和工作量是否匹配，是否可以进行更合理的分工。When（何时）：何时做这个工作？分析时间安排是否合理，是否可以调整工作顺序以提高效率。Where（何处）：在何处做这个工作？考虑工作地点的布局是否有利于操作，是否存在物料搬运距离过长等问题。How（如何做）：如何做这个工作？研究现有的操作方法是否最佳，是否有更简便、高效的方法。3.应用场景在新产品研发过程中，运用五五法对产品设计进行分析，为什么要采用这种结构设计，是否有更简单的方式达到相同功能；在生产车间，针对生产效率低下的问题，通过五五法分析每个环节，找出是人员操作不熟练（Who）、操作时间安排不合理（When）还是操作方法不当（How）等原因导致的。

（五）人机配合法（ManMachineChart）1.定义人机配合法是研究人和机器在同一工作时间内的工作情况，通过绘制人机作业图，分析人与机器的工作时间利用情况，找出闲置时间和不合理的配合，以提高人机整体效率。2.人机作业图类型人操作机器的作业图：记录操作人员与机器设备的动作配合情况。多人操作一台机器的作业图：描述多个操作人员协同操作一台机器时的工作情况。3.应用场景在自动化生产线上，绘制人机作业图，分析工人在机器自动运行期间的等待时间，以及机器故障维修时工人的闲置时间，通过合理安排工人的辅助工作或优化机器维护流程，减少人机闲置时间；在注塑成型车间，针对多人操作一台注塑机的情况，分析各操作人员的工作任务分配是否均衡，动作是否协调，进行相应调整。

（六）双手操作法（TwoHandedProcessChart）1.定义双手操作法是专门研究双手在操作时的过程，通过记录双手的动作及其时间配合，发现双手动作的不平衡、不合理之处，进而改善操作方法，提高工作效率。2.记录内容左手动作：记录左手进行的各种操作，如抓取、放置、移动等动作及其时间。右手动作：记录右手的相应动作及其时间。双手配合情况：描述双手动作的先后顺序和协同情况。3.应用场景在手工包装作业中，运用双手操作法分析工人双手的动作，发现左手抓取产品和右手封箱动作不协调，导致包装速度慢，通过调整双手动作顺序和节奏，提高包装效率；在钳工装配工作中，分析双手在使用工具进行零件装配时的动作，优化操作方法，减少双手的空闲时间。

（七）工作抽样法（WorkSampling）1.定义工作抽样法是通过对工作进行随机抽样观察，以统计各种作业活动发生的次数、时间等，从而推断各项作业活动的时间构成及比例，为工作分析、制定标准工时等提供依据。2.抽样原理根据概率论原理，在足够多的抽样次数下，样本的特征能够反映总体的特征。通过随机抽取一定数量的样本，分析样本中各种作业状态出现的频率，来估计整个工作过程中各种作业状态的实际比例。3.应用场景在生产车间，对工人的工作进行工作抽样，确定工人真正用于加工产品的时间比例，以及设备闲置、等待物料等非生产时间的比例，为制定合理的生产计划和人员配置提供参考；对办公室人员的工作进行抽样，分析其处理不同业务的时间分布，评估工作负荷和效率。

三、八大浪费

（一）过量生产浪费（Overproduction）1.定义过量生产浪费是指生产出的产品数量超过了客户的实际需求，或者在客户需要之前就提前生产出来。这是八大浪费中最严重的一种，它会掩盖其他浪费，如库存积压、搬运浪费等。2.表现形式生产过多的成品，导致库存积压，占用大量资金和仓储空间。提前生产尚未接到订单的产品，增加了库存风险和成本。生产线速度过快，生产出过多中间产品，造成后续工序的等待和积压。3.消除方法实施拉动式生产系统，根据客户订单的实际需求进行生产，避免盲目生产。采用看板管理，通过看板传递生产指令，严格控制生产数量和节奏。优化生产计划，准确预测市场需求，合理安排生产批次和数量。

（二）库存浪费（Inventory）1.定义库存浪费是指企业持有过多的原材料、在制品和成品库存。库存不仅占用资金，增加仓储成本，还可能掩盖生产过程中的问题，如质量问题、生产效率低下等。2.表现形式原材料库存积压，占用大量资金，增加资金成本和仓储管理成本。在制品库存过多，导致生产周期延长，场地占用大，且容易产生质量问题。成品库存积压，增加库存成本，还可能面临产品过时、贬值的风险。3.消除方法推行准时化生产（JIT），实现零库存或尽可能低的库存水平。优化供应链管理，与供应商建立紧密的合作关系，确保原材料及时供应，减少库存缓冲。采用先进先出（FIFO）的库存管理方法，防止库存过期或积压。

（三）搬运浪费（Motion）1.定义搬运浪费是指在生产过程中，由于物料、产品的搬运而产生的时间、人力、物力等方面的浪费。搬运本身不增加产品的价值，只是改变其位置。2.表现形式物料搬运距离过长，增加搬运时间和成本。搬运过程中频繁装卸，可能导致产品损坏。过多的搬运设备和人员投入，增加了企业的运营成本。3.消除方法优化工厂布局，使生产流程紧凑，减少物料搬运距离。采用自动化搬运设备，提高搬运效率和准确性，降低人工搬运成本。合并或简化搬运环节，减少不必要的搬运次数。

（四）等待浪费（Waiting）1.定义等待浪费是指人员、设备等在生产过程中处于等待状态而产生的时间浪费。等待可能是由于生产计划安排不合理、设备故障、物料短缺等原因导致的。2.表现形式工人等待物料、工具、设备维修等。设备等待上料、加工指令等。生产线上各工序之间等待时间过长，导致整体生产效率低下。3.消除方法优化生产计划，确保物料、设备等资源的及时供应，减少等待时间。加强设备维护管理，提高设备的可靠性，减少设备故障停机时间。采用快速换模（线）技术，缩短设备调整时间，减少工序间等待。

（五）加工浪费（Processing）1.定义加工浪费是指在生产过程中，由于加工方法不当、加工精度过高或加工工序过多等原因，导致的人力、物力和时间的浪费。这些加工可能并不能为产品增加真正的价值。2.表现形式采用过于复杂的加工工艺，增加加工时间和成本。加工精度过高，超出产品实际需求，增加加工难度和成本。存在不必要的加工工序，如重复加工、过度加工等。3.消除方法对产品进行价值分析，去除不必要的加工工序和过高的加工精度要求。优化加工工艺，采用更简单、高效的加工方法，提高加工效率。与客户沟通，明确产品的质量要求，避免过度加工。

（六）动作浪费（Motion）1.定义动作浪费是指在作业过程中，由于人员的动作不合理、不规范而产生的时间和体力的浪费。这与工业工程中的动改法所关注的内容相关，是可以通过优化动作来消除的浪费。2.表现形式多余的动作，如频繁的弯腰、转身、寻找工具等。动作幅度大、速度慢，导致工作效率低下。双手动作不协调，增加操作时间。3.消除方法运用动改法的原则，优化人员的操作动作，减少不必要的动作。设计合理的工作场所布局和工装夹具，使操作更加便捷、高效。对员工进行动作培训，规范操作动作，提高动作效率。

（七）不良品浪费（Defects）1.定义不良品浪费是指生产出不合格产品而产生的原材料、人工、设备等方面的浪费。不良品不仅不能为企业带来价值，还需要返工、报废等额外的成本投入。2.表现形式产品出现质量缺陷，如外观瑕疵、性能不符合要求等。因不良品导致的返工、返修，增加人工和设备的使用时间。不良品报废，造成原材料和生产成本的损失。3.消除方法加强质量管理，从原材料采购、生产过程控制到成品检验，全面把控质量。采用防错法，在生产过程中防止不良品的产生。对员工进行质量培训，提高员工的质量意识和操作技能。

（八）管理浪费（Management）1.定义管理浪费是指由于企业管理不善而产生的各种浪费，如决策失误、流程繁琐、沟通不畅、信息不准确等，这些都会影响企业的运营效率和效益。2.表现形式决策缓慢，错过市场机会。管理流程复杂，审批环节多，导致工作效率低下。部门之间沟通不畅，信息传递不准确，造成工作重复或失误。3.消除方法建立科学的决策机制，提高决策的准确性和及时性。简化管理流程，去除不必要的审批环节，提高工作效率。加强部门间的沟通与协作，建立有效的信息共享平台，确保信息准确传递。

四、结论工业工程的七大手法为企业优化生产流程、提高工作效率提