【基于SLP对W公司进行初始布局优化设计案例4100字】

PAGEPAGE15基于SLP对W公司进行初始布局优化设计案例综述1生产车间作业单元划分及面积需求作业单元划分生产车间的规划布置对公司的生产成本和生产效率有很大的影响，为了使生产环节更好的衔接，公司需要结合自身企业情况以及产品特点合理规划生产场地因此根据W公司车间布局实际情况，可以将其作业区域划分为原料库、研发室、来料待检区、投料区、烧录区1、烧录区2、组装区、入库待检区、测试区、老化区、包装区1、包装区2、半成品库、入库暂存区、成品库、维修区、办公室、消防重点区等作业单元。作业单元面积需求整个生产车间长为60米，宽约45米，占地面积约2700平方米，是单层生产结构，可分为18个作业单元，涵盖了研发、仓储、组装、测试、包装、入库等完整的生产流程，各个作业单元序号以及需要的面积见表4-1。在对其车间布局进行优化时，需要对整个生产车间面积和各个作业单元面积进行综合考虑。表4-1车间布局作业单元名称、面积及用途Table4-1Name,areaanduseofworkshoplayoutunit作业单位序号作业单位名称面积（）用途1原料库126存放原材料2研发室24研制新产品3来料待检区24外购待检物料4投料区32存放临时物料5烧录区136烧录子卡版本6烧录区236烧录唯一标识7组装区40组装产品8入库待检区40存放临时物料9测试区32产品性能检测10老化区72特殊检测环境11包装区164产品内包装12包装区254产品外包装13入库暂存区40存放临时物料14半成品库143存放半成品15成品库200存放成品16维修区120检修问题产品17办公室17.5出入库流程操作18消防重点区45存放消防设备2生产车间作业相关性分析2.1作业单元物流关系分析物料搬运路线的科学性和物料搬运强度的精益化是判断企业生产车间布局合理化的核心因素。而在企业生产过程中常见的浪费现象归根结底是由于企业车间布局的不合理所导致的,不仅不会为公司创造产品收益,还会造成公司员工看似很忙的假象,甚至在物料移动过程中造成一定的损坏,因此在生产过程中应尽可能减少物料的不合理搬运,以此提高公司生产效率。物流从至表绘制在生产过程中，物料搬运方向和搬运量可以直接通过从至表进行展示。从至表中的“从”表示物料的开始作业单元，即表中的列标号；“至”表示物料的结束作业单元，即表中的行标号，行列的交叉处表示两个作业单元之间的物料搬运距离或者搬运量。对角线上方的数据表示正向的物流，反之，对角线下方的数据表示逆向的物流。为了便于计算于描述，首先对W公司作业单元运用序号表示，各个作业单元序号见表4-1。根据对W公司相关数据的整理统计，绘制出物流距离从至表和物流量从至表，见表3-2和表3-3，表中的数据仅包含了具有直接作业关系的各个作业单元。此外，由各个作业单元之间的物流距离和物流量计算出物流量距积，见表3-4。物流强度等级分析仅依照上一节中W公司各个作业单元之间的物流距量积数据进行有效地判断和比较还存在不足，因此需要对其按照SLP方法中物流强度用A、E、I、O、U表示不同等级的方法对物流距积进行进一步划分，不同符号所代表物流强的等级的意义见表4-2。表4-2物流强度等级划分表Table4-2Logisticsintensityclassificationtable物流强度等级符号占总关系的比例（%）承担物流量比例（%）超高物流强度A1040较高物流强度E2030较大物流强度I3020一般物流强度O4010可忽略物流强度U根据上述的物流强度等级与符号，对W公司物流距积排序后根据物流强度等级占总关系的比例进行分类，见表4-3。表4-3物流量距积排序与物流强度等级分类Table4-3Sortingofmaterialflowdistanceproductandclassificationoflogisticsintensitygrade序号作业单元起始点物流量距积物流强度等级17-88638.75A28-98030.30A33-147135.54A411-124515.52E59-113411.80E67-143003.00E712-132314.86E86-72223.26E91-42057.19E103-51961.70I114-71918.72I1213-151880.66I134-51755.47I1410-161625.48I1513-141437.80I（续表）序号作业单元起始点物流量距积物流强度等级165-71097.82I175-61094.80I186-141042.37I192-51015.00O201-2749.29O219-14657.94O222-8600.96O233-1504.87O248-10439.43O255-4401.02O263-18384.24O2710-11284.32O289-16281.11O2911-13265.80O3016-3171.80O312-1697.640322-1739.87O物流强度等级相关图绘制根据物流量距积排序与物流强度等级分类表，绘制物流强度等级相关关系，见图4-1。根据物流强度等级相关关系图可以直观的看出组装区与入库待检区、入库待检区与测试区以及来料待检区与半成品库之间为超高物流强度的A级关系，此外，有六对较高物流强度作业单元，较大物流强度的作业单元有九对，其余均为一般物流强度的作业单元。通过图中所展示的可以看出，维修区、办公室等作业单元在生产过程中的物流强度很低，但对于公司实际情况又是不可缺少的，在对车间布局进行优化过程中必须考虑在内。因此为了保证最终的优化效果，不仅要对其物流关系进行分析，还需要根据公司实际情况结合非物流关系进行分析。图4-1物流强度等级相关图Figure4-1Correlationchartoflogisticsintensitylevel2.2作业单元非物流关系分析在对W公司车间布局进行优化的过程中，除了考虑物流因素对其布局合理性的影响，还需要考虑非物流因素的影响，如工作衔接是否有序，物料的出入库流程是否符合规定，部门沟通是否及时等等。在车间布局优化过程中对非物流关系的分析就是按照作业单元相关关系密切程度展开，根据专家学者的研究大都将作业单元间相关关系的密切程度划分为六个等级，见表4-4。通过实习过程中对其车间的调研，总结出影响作业单元之间关系密切的因素，见表4-5。表4-4非物流关系密切程度分类表Table4-4Classificationofnon-logisticsrelationshipcloseness非物流强度等级密切程度比例（%）A极其重要2~5E非常重要3~10I重要5~15O一般10~25U不重要45~80X需要远离根据需要表4-5非物流关系密切原因Table4-5Reasonsforclosenon-logisticsrelationship序号原因1生产流程的连续性2人员接触密切3物料搬运4信息的交流沟通5管理与监督的便利性6共用资料根据上述分析标准和W公司各个作业单元之间的实际情况，划分出非物流关系等级表见表4-6。目前作业单元之间并没有出现X等级关系，且作业单元之间的U等级关系不进行表示。表4-6非物流关系等级划分表Table4-6classificationtableofnon-logisticsrelationship非物流等级强度作业单位之间密切程度原因A组装区-入库待检区生产流程的连续性、人员接触密切、共用资料、管理和监督的便利性入库待检区-测试区E原料库-投料区来料待检室-半成品库投料区-烧录区1烧录区1-烧录区2生产流程的连续性、人员往来密切、共用资料（续表）非物流等级强度作业单位之间密切程度原因烧录区2-组装区生产流程的连续性、人员往来密切、共用资料烧录区2-半成品库E测试区-包装区1包装区1-包装区2入库暂存区-半成品库入库暂存区-成品库I原料库-研发室研发室-办公室投料区-组装区组装区-半成品库测试区-半成品库包装区2-半成品库工作流程连续、人员往来密切O原料库-研发室研发室-烧录区1研发室-入库待检区来料待检区-烧录区1烧录区1-组装区信息的交流沟通测试区-老化区老化区-办公室包装区1-包装区2老化区-包装区1老化区-维修区根据表4-7，对作业单元其他非物流强度等级进行绘制，见图4-2。图4-2非物流强度等级相关图Figure4-2Correlationchartofnon-logisticsintensitylevel2.3作业单元综合相关性分析至此，我们得到了W公司各个作业单元之间物流关系和非物流关系两个方面的相关关系，为了进一步方便车间布局，需要对作业单元综合相关性进行分析，即将上述两种关系整理合并。在对作业单元综合相关性进行分析时，一般分为五个步骤：（1）衡量物流关系和非物流关系的权重。根据不同企业的性质决定具体取值的大小，一般来说在进行综合量化时，两种关系的比例不超过1：3或3：1，如果超过此比例，相当于只考虑其中一种关系[41]。结合W公司实际情况，在生产过程中不仅要考虑物料搬运的物流关系，而且要考虑到流程衔接、信息共享、人员交流等非物流关系，因此采用1：1相结合的比例对其两种关系进行量化。（2）物流轻度关系和非物流强度关系的综合关系的整合量化。通常参考关系种类取值表对其综合关系等级进行划分，见表4-8。表4-8综合强度等级取值表Table4-8Valuesofcomprehensivestrengthgrade综合强度等级密切程度量化取值A极其重要4E非常重要3I重要2O一般1U不重要0X需要远离-1计算综合相关性量化等级，即进行物流关系和非物流关系的打分汇总。首先整理出综合关系统计表，然后根据统计表得到综合关系量化表，见表4-9和表4-10。表4-9综合关系统计表Table4-9Statisticsofcomprehensiverelationship表4-10综合关系量化表Table4-10Quantitativetableofcomprehensiverelationship划分综合相关性等级。综合关系量化表中的8分对应综合关系表中的A，依次类推，6-7分对应E，4-5分对应I，1-3分对应O，0分对应U，故得到综合关系表，见表4-11。表4-11综合关系表Table4-11Comprehensiverelationshiptable根据综合关系表，绘制出综合关系相关图，见图4-3。图4-3综合相关图Figure4-3Comprehensivecorrelationdiagram3生产车间初始优化方案拟定3.1作业单元位置相关图在运用物流和非物流关系分析相结合的方法确定不同作业单元之间的关系后需要确定其相对位置，故采用线性图法，具体步骤如下：（1）用最粗的线条体现作业单元间的A级关系，依次类推，次粗为E级，次细为I级，最细为O级，U级不画线。此外，用线条长短表示作业单元间的距离间隔，A级最短，E级次短，I级次长，O级最长。（2）按照A、E、I、O的顺序对作业单元进行绘制。对不同作业单元之间相关关系的总分进行排序。得到综合排序表，见表4-12。表4-12综合排序表Table4-12Integratedsortingtable序号123456789101112131415161718合计1112151519162622194171320255632排序1110885713514694213121516综合上述综合相关图和排序表，对W公司优化后的车间布局进行规划，绘制出相对位置图，见图4-4。图4-4作业单元相对位置图Figure4-4Relativelocationofworkunits3.2作业单元面积相关图在确定每个作业单元的相对位置后，,还需要根据企业实际情况确定各个作业单元所需面积，因为W公司生产车间的总面积是确定的，所以在绘制作业单元面积相关图时，只需要保证生产车间的长度和宽度保持不变，各个作业单元的长和宽可以在其需求面积不变的情况下对长度和宽度进行适当的调整。根据生产车间各个作业单元的需求面积表，见表4-1，绘制出作业单元面积相关图，见图4-5。图4-5作业单元面积相关图Figure4-5Areacorrelationdiagram