火电厂节能减排方案

火电厂节能减排方案节能减排是关系经济社会可持续发展的重大战略问题，是中央确定的我国经济社会发展的重大战略任务，电力工业是节能减排的重点领域.其中大型火电企业是清洁能源的制造者，又是耗能大户，在节能与环保领域中具有重要的社会责任。电厂节能减排的有效措施如下：1.调整电源结构，加快清洁能源和可再生能源的开发步伐受一次能源结构特点的影响，火电装机容量比重偏大，水电、核电、可再生能源发电比重偏小，特别是核电发展缓慢。因此加大水电、核电、可再生能源和新能源的比重，优先发展水电、风电等清洁能源和可再生能源项目显得尤为重要。2.关停小容量机组，推广大容量机组根据蒸汽动力循环的基本原理及热力学第一定律和第二定律的分析，发展高参数、大容量的火电机组是我国电厂节能的一项重要措施。单台发电机组容量越大，单位煤耗越小。如超超临界机组比高压纯凝汽式机组供电标煤耗少1/4~1/3，假设有两亿千瓦这样的替代机组，一年可以节约标煤十亿多吨，同时三废的排放也大大减少。因此，关停小容量机组，推广大容量机组对减少能耗、提高能源利用率具有重大意义。3.推广热电联产热电联产节能减排效果明显，发展热电联产集中供热具有节约能源、改善环境、提高供热质量、增加电力供应等综合效益，是改善大气环境质量的有效手段之一，是提高人民生活质量的公益性基础设施。4.提高燃煤质量，实现节能减排煤粉锅炉被广泛地应用于火力发电厂中。一般来讲，燃料的成本占发电成本75%左右，占上网电价成本30%左右。煤质对火电厂的经济性影响很大，如果煤质很差，会限制电厂出力，使电厂煤耗和厂用电率上升，且锅炉本体及其辅助设备损耗加大；如果燃煤质好价优，则锅炉燃烧稳定、效率高，机组带得起负荷，不仅能够减少燃料的消耗量，更有利于节约发电成本，因此入厂和入炉燃料的控制是发电厂节能工作的源头。5.提高锅炉燃烧效率，实现节能减排锅炉是最大的燃料消耗设备，燃料在锅炉内燃烧过程中的能量损失主要包括：排烟热损失，可燃气体未完全燃烧热损失，固体未完全燃烧热损失，锅炉散热损失，灰渣物理热损失等。1）降低排烟热损失的主要措施降低排烟容积，控制火焰中心位置、防止局部高温，保持受热面清洁，减少漏风和保障省煤器的正常运行等。2）降低可燃气体未完全燃烧热损失的主要措施保障空气与煤粉充分混合，控制过量空气系数在最佳值，进行必要的燃烧调整，提高入炉空气温度，注意锅炉负荷的变化并控制好一二次风混合时间等。3）降低固体未完全燃烧热损失的主要措施选择最佳的过量空气系数，合理调整和降低煤粉细度，合理组织炉内空气动力工况，并且在运行中根据煤种变化，使一二次风适时混合等。4）降低散热损失的措施主要措施水冷壁和炉墙等结构要严密、紧凑，炉墙和管道的保温良好，锅炉周围的空气要稍高并采用先进的保温材料等。5）降低排渣量和排渣温度的主要措施控制排渣量和排渣温度。由此可见，通过提高锅炉燃烧效率来节能减排的潜力很大。6.加强灰渣综合利用应该根据电厂所在区域的具体特点，制定符合自身情况的灰渣综合利用方案，灰渣综合利用不但可以提高资源综合利用效率，还可以减少灰渣排放造成环境压力。7.提高汽轮机效率实现节能减排在汽轮机内蒸汽热能转化为功的过程中，由于进汽节流，汽流通过喷嘴与叶片摩擦，叶片顶部间隙漏气及余速损失等原因，实际只能使蒸汽的可用焓降的一部分变为汽轮机的内功，造成汽轮机的内部损失。降低汽轮机内部损失的方法有：通过在冲动级中采用一定的反动度，蒸汽流过动叶栅时相对速度增加，尽量减小叶片出口边厚度，采用渐缩型叶片、窄型叶栅等措施来降低喷嘴损失；通过改进动叶型线，采用适当的反动度来降低动叶损失；通过将汽轮机的排气管做成扩压式，以便回收部分余速能量来降低余速损失等。8.合理选择汽轮机抽气压力对热负荷进行认真实地调查，对热用户用热方式、用热量、用汽参数进行全面统计，务求翔实准确。对外供汽按品质定价，对供热方式进行技术经济比较，确定理想的抽汽方案。9.电气系统节能1）厂用电系统根据厂用电负荷的大小、特点，合理设计厂用电系统，降低系统损耗，保证供电质量。2）变压器及动力线缆选择节能型变压器。目前国内推广的节能变压器有10、11等系列产品，与S7、S9系列变压器相比，空载损耗平均降低7%～10%，负载损耗平均降低20%～25%，总损耗平均降低18%左右。动力电缆、导线截面在满足载流量、压降、动热稳定前提下，尽量按照经济电流密度选型，以减少线损。3）厂用电动机厂用电动机应选用效率高、高效区宽的产品。根据电厂生产工艺的需要，合理选择电机功率，设计中避免大马拉小车的现象。4）照明节能照明器选用效率高、利用系数高、配光合理、保持率高的绿色环保产品，同时照明设计应充分考虑设备布置影响因素。10.采用变频调速技术，实现节能减排发电厂用电量约占机组容量的5%～l0%，除去制粉系统以外，泵与风机等火电机组的主要辅机设备消耗的电能约占厂用电70%～80%。解决这个问题最有效手段之一就是利用变频技术对这些设备的驱动电源进行变频改造。采用变频调速技术既节约了电能,对于运行工况变化较大的辅助设备，采用变频调速，不同工况下，可有效降低电力损耗20%～50%，节能效果非常明显。而且又可方便组成闭环控制系统，实现恒压或恒流量控制，同时可以极大地改善锅炉的整个燃烧情况，使锅炉的各个指标趋于最佳，从而使单位煤耗、水耗一并减少。11.通过小指标竞赛达到节能减排的目的为了更大发挥机组的效率，火电厂运行部门可进行小指标的竞赛，竞赛指标包括主、再热汽温、真空、厂用电率、机组负荷、燃煤掺烧、脱硫率、脱硝率等等，同时建立各种奖惩机制，提高每个员工的积极性，让员工能设身处地的贯彻节能思想，将节能意识扩展。通过小指标竞赛，可使机组在最优的情况下运行，使机组的各项指标向先进机组的指标靠近。12.积极推进技术创新，实现节能减排研发新技术并将科技成果向现实生产力转化，把科技创新能力作为火力发电厂发展的核心驱动力，以科技进步引领和支撑安全发展、清洁发展和节约发展，有效提高可持续发展能力、提高燃煤发电效率并减少资源消耗。采用大容量、高参数、高效率的洁净煤发电技术，使供电煤耗持续下降，采用节水型空冷机组、干式排渣、水淡化、中水利用、废水分类处理、梯级使用、工业废水实现零排放等。火电厂通过各种先进技术达到规定的烟气排放指标为响应国家环保要求，紧跟创造洁净电厂和清洁电能的大趋势，同时也为了我们生活环境的清洁，因此控制烟气排放显得尤为重要，这就要求电除尘、脱硫以及脱硝系统及时投运，进而保证烟气排放合格。13.建立机组经济指标评价体系，实现节能减排电厂节能管理评价系统以机组性能分析监测为基础，通过评价准则、耗差分析、优化运行、综合分析等方法，掌握机组能耗状态，提高机组运行经济性，促进运行管理和节能管理水平，在实际应用中取得了良好效果。通过建立经济指标评价体系，把火力发电厂诸多经济指标按大小分级管理，主要经济指标具体分解落实到岗位，责任到人，从而确保及时发现指标偏差。结合分析采取相应的措施，最终达到经济指标受控，实现节能减排。砖厂节能减排方案我国砖瓦行业具有较大的生产能耗和碳排放，是建材行业节能减排工作的重要对象。因此烧结砖瓦行业是我国建材行业节能减排技术改造的重点对象，企业对节能减排先进适用技术的需求越来越迫切。生产过程节能减排技术1、大型隧道窑节能保温焙烧技术窑顶结构从上到下依次为轻质耐火材料、硅酸铝保温材料、高温密封涂层和支持吊顶材料的主梁和次梁。窑墙结构从里到外依次为耐火材料、轻质保温材料、隔热材料、结构材料。采用轻质衬砌材料，降低窑车的蓄热量：窑车之间采用双重密封结构，两侧与窑体也采用密封结构，杜绝了窑车面上与车下的气体流动。根据快速焙烧制度的要求，隧道窑在窑内设置冷却系统，窑下平衡、冷却系统，余热利用系统。窑温、窑压监测控制系统。燃料根据产品不同可选用煤、燃油或天然气。余热被充分置换出来，使热工过程节能效率和热利用率大大提高。大型节能保温隧道窑断面温差小，自保温效果好，热效率高；产量高；产品质量好，合格率高，产品抗压强度高；员工劳动强度低，环保性能好。热工过程节能效率可达40%，热利用率可达60%～70%。相比行业一般能耗可节能20%以上，能耗的降低可带来相应的减排效果。2、烧结保温砌块技术烧结保温砌块主要用于建筑物围护结构保温隔热和多孔薄壁砌块。烧结保温砌块有合理的孔型设计和孔洞排布，孔洞率较高，可达50%以上，强度较高，比普通多孔空心烧结制品节约原料和燃料。符合节能建筑墙体砌筑的需要，具有良好的保温、隔热、隔声效果，使墙体导热系数降低，达到建筑节能的目标。为了提高保温效果，降低砌块导热系数，提高热阻值，可以在砌块内腔填充高保温隔热性能材料如矿棉、聚苯颗粒等，砌块的主要热阻由保温隔热材料热阻和封闭空气间层热阻组成。国外在这类复合保温砌块方面已有成熟技术，而国内尚处于起步推广阶段，目前已设计制造出内腔填充聚苯颗粒的烧结注孔保温砌块，砌块内空腔设置有经加温封存的聚苯颗粒，填充生产工艺简单，内腔填充材料聚苯颗粒可由填充专用设备完成。这种烧结注孔保温砌块具有高隔热保温性能、隔声性能、耐久性能。烧结保温砌块由于有良好的保温性能，因此能够实现有效的建筑节能，单一墙体材料390mm厚墙体可达到节能65%要求，从而实现节能减排的目标。烧结保温砌块有较高的孔洞率，生产过程中能比普通多孔空心烧结制品节约原料15%～30%和节能10%～20%。3、烧结煤矸石技术烧结煤矸石砖是用煤矸石为主要原料（占原料70%以上，最高可达100%），可掺入少量黏土、页岩、粉煤灰，经粉碎、成型、焙烧而成的建筑用砖。烧结煤矸石可以节约大量黏土，由于煤矸石中含煤，可燃烧放热，在焙烧过程中可以大量节约焙烧用煤，甚至可以不需要外加燃料，且多余热量可回收利用。每万块标砖可消耗煤矸石约20t。年产1亿标块煤矸石烧结砖项目每年可比生产1亿标块实心黏土砖节约用煤约1万t，如果同时在生产过程中回收余热，可供约2万m2建筑冬季采暖，节省采暖用煤约3000t。按生产1亿标块煤矸石烧结砖测算，每年可节约用地约33万m2，每年可减少煤矸石堆放占地1~1.7m2。4、烧结粉煤灰技术利用发电厂的粉煤灰制砖，既可以节约能源和保护土地资源，又可以保护环境。制备烧结砖原料中加入粉煤灰主要有两个作用：一是作为内燃料，利用粉煤灰中残余碳，降低煤耗；二是作为塑化原料的外掺剂，减少干燥收缩和降低干燥敏感系数。粉煤灰烧结砖用单一原料无法生产，粉煤灰用量在50%以上，另需掺入其他原料作为黏结剂，如黏土（塑性指数应大于9%）或页岩，也可掺入适量的膨润土或无机化学复合添加剂等。随着技术的发展更新，粉煤灰掺量在不断增加。节土40%～60%（与实心黏土砖比）：节煤量由粉煤灰的发热量大小而定，一般可达20%；掺灰量在50%以上，对于一个年产6000万块砖的工厂，每年用灰量可达7万~8万t。砖坯干燥时间缩短，可节省晾坯用地。5、烧结粉煤灰技术河道湖泊淤泥经过3个月以上的晾晒干燥后，可直接作为制砖原料经过隧道窑焙烧生产各种规格的空心砖、多孔砖，还可以与煤矸石、粉煤灰或炉渣等不同原料混合，进一步节约资源和能源。使用河道湖泊淤泥为原料生产烧结砖的优点首先是节约黏土资源，其次是疏浚河道，解决河道淤泥堆积问题，提高河道通行能力，并且改善环境，还能提升水质，而且淤泥制的砖可有较好节能效果。我国仅国内湖泊、河道拥有的淤泥每年的采集量至少可达7000万t，可大力推广淤泥制砖。节约黏土资源，每生产1万块标砖可节约黏土10~15m3，加入煤矸石、粉煤灰、炉渣等内燃料烧结砖还能相应减少能源消耗，节约燃料达50%以上。6、隧道窑余热人工干燥技术砖瓦在生产过程中，由废气带走和向周围介质散发的热量，约占总热量的1/3以上。隧道窑余热人工干燥技术是利用隧道窑冷却带的余热将空气加热，再通过管道输送到干燥室，烘干干燥室内的湿砖坯，强制性地脱去坯体中的水分。在隧道窑生产过程中利用余热干燥砖坯，不但可以节约大量的干燥砖坯用煤，而且减少了自然干燥的坯场占用的大量土地，节约占地费、防雨具费、人工费等成本，保证产品产量质量并缩短干燥周期，同时降低出窑温度，改善了工人的劳动条件，近年来新建的隧道窑生产线都包括了人工干燥技术，提高了隧道窑的热利用率，因此在推广隧道窑的同时可以推广人工干燥技术。一个年总产量6000万块（折标砖）的制砖企业由自然干燥改人工干燥，可节约约60亩土地。7、隧道窑余热利用技术内燃烧砖隧道窑的原料发热量在满足焙烧和人工干燥外，仍有一部分多余的热量散发，隧道窑余热采暖供热技术将这部分热量回收利用，通过余热锅炉等余热利用设备将冷水加热，供生产车间、办公室、生活区冬季采暖及洗浴等，能够实现冬季取暖完全利用生产余热而不需取暖用煤。生产过程不增加燃料消耗量，也不增加生产设备，只是冬季选用发热量较高的内燃料。目前新建的隧道窑基本带有余热利用设备。一条年产1.2亿块（折标砖）的内燃烧砖隧道窑冬季可满足大约2万m2的采暖面积，每年可节约取暖用燃煤约3000t，减少相应的二氧化碳排放约6000t。8、大隧道窑余热发电技术余热发电技术是利用生产过程中多余热能转换为电能的技术。煤矸石制砖在煅烧过程中有大量的热量，随着排风机而排除窑外，主要是烟气余热和产品冷却余热。据调查，烧结砖生产中的余热总量约占