PPP模式金丽温高速互通工程实施性施工组织设计（含拼宽桥拼宽路基）

金丽温高速丽水北互通工程实施性施工组织设计第④施工完毕及时按规范要求养生，时间7d。7、路基排水工程路基成形，护坡道、碎落台经碾压后，及时施工排水沟（边沟）。排水沟采取临时和永久排水设施相结合的办法施工，在特殊地段应先在设计位置挖临时排水沟，防止雨水冲入路基。边沟、排水沟、截水沟采用人工挖沟槽，沟底采用平板振动夯振击密实，急流槽采用人工挖基。浆砌片石采用挤浆法施工，机械搅拌砂浆。排水沟（边沟）分段施工，分段成型，在雨季严禁长段开挖而遭雨水浸泡。水沟的开挖、整修、夯实、砌筑形成流水作业，随挖随砌。⑴、石料的选择与路基防护工程相同。砂浆配合比通过试验确定，采用磅称计量，并按规定制作砂浆检查试件。⑵、施工前放好排水沟（边沟）中线、边桩，并在水沟外测放设护桩（直线地段每20米一桩，曲线每10米一桩），经过高程测量将填挖高度标注在护桩上，以控制水沟的中心位置、高程和线形。⑶、开挖沟槽时，由人工开挖整修；沟底采用平板冲击夯夯击密实。达到沟底密实、边坡整齐圆顺。⑷、砌体结构尺寸采用立杆挂线控制、坡尺检查。在砌筑的同时经常检查水沟中线，通过水平测量，检查沟底的高程和坡度，确保排水沟（边沟）完成后，结构尺寸符合设计要求，坡面平整，线形顺适。⑸、浆砌片石采用挤浆法，采用监理工程师要求的方法勾缝，砌体咬口紧密，无干缝、通缝和瞎缝，砂浆饱满。砌体外露面和坡顶、边缘及边角应选用较大、平整并加凿修的石块砌筑。⑹、排水沟（边沟）根据伸缩缝设计位置分段砌筑，当经过软弱地段时，根据监理工程师批示进行基底处理。⑺、砌体应分层坐浆砌筑，砌筑上层时，不得振动下层。不得在已砌好的砌体上抛掷、滚动、翻转和敲击石块，砌体砌筑完成后，应及时进行勾缝。⑻、浆砌告一段落时，及时进行养护，养护时间一般不少于7天。所砌筑圬工的砂浆，在初期硬化期间不应使其受雨水冲刷或水淹浸。⑼、各种水沟边坡必须平整、稳定。纵坡按图纸施工，沟底平整，排水畅通，并按设计将水引入排水系统。⑽、平曲线外边沟施工时，沟底纵坡应与曲线前后沟底纵坡平顺衔接，不得有积水现象，曲线外侧边沟应适当加深，其加深值等于超高值。⑾、急流槽基础应嵌入地面，底部按图纸修筑抗滑平台，并设置进出口端护墙，以保证抗滑稳定性和防冲刷。⑿、边坡急流槽的汇集流水过渡段及出口处设置跌水等按图纸或工程师的指示进行施工，为路面雨水流入边沟或排水沟提供一畅流通道。⒀、片石排水沟用于软弱地基浅层处理或一般路段（非软弱地基）地表潮湿需加强排水疏干地表水路段。片石排水沟沟底纵坡一般不小于1%，应由下游向上游施工，并随挖随砌，采用人工砌筑，强度等级不得小于MU40。横向片石排水沟出口均与纵向片石排水沟连接，以便将路基渗水收集、归并至纵向片石排水沟后，再引至路基以外。⒁、挖方段路基边沟下渗沟的最小纵坡为宜不小于1%，当挖方边沟坡度达不到排水要求时，调整渗沟沟底高程使坡度达到要求。渗沟碎石规格为2-4cm，其质量须满足设计及规范要求。⒂、弃土场排水用于引排上游坡体排水和汇水，防止弃土场坡面及坡体直接受雨水冲刷，以解除静水压力，防止泥石流，保证弃土场整体稳定及其下游生态环境。二、涵洞工程本合同段共设置涵洞15道，其中钢筋砼盖板涵2道19.2m，净跨为3.0m；钢筋砼圆管涵道11道290.3m，管径为1.0m、1.5m；钢筋砼拱涵2道34.4m；净跨为4.0m、5.0m。盖板、圆管涵及拱涵均采用预制安装施工。根据施工经验，涵洞工程的施工工艺已相当成熟，主要要统筹考虑各涵洞的施工顺序，避免涵洞施工和路基土石方施工的相互影响而造成工期延误。为避免涵洞施工占用作业面和影响通行，从而对路基填筑施工带来影响，涵洞洞身及盖板尽早组织开工并完工，涵洞工程的施工顺序总体跟随路基土石方施工展开作业面。（一）盖板涵施工1、基础施工（1）、准确对基础开挖范围进行放样。基坑开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。、地基承载力检查。基坑开挖满足设计要求后进行地基承载力的检查，地基承载力不小于120KPa，如果小于设计值时报监理和业主进行现场定方案报批处理。2、洞身施工墙身模板采用组合钢模板拼装固定。墙身混凝土分幅分节段进行施工。墙身施工顺序与基础施工顺序相对应，进行流水交叉作业。混凝土浇筑振捣采用振捣棒水平分层振捣密实，洒水自然养护。施工时按设计施作沉降缝并做填缝处理，沉降缝沿涵长方向每隔4～6m设置一道，沉降缝贯穿整个涵台断面（包括基础），缝宽1cm，缝内用沥青麻絮填塞。3、盖板施工盖板涵盖板采用预制及吊车吊装施工。（1）、在预制场地，平整压实处理好场地地基，按设计图纸铺设盖梁底模。（2）、侧模板采用整体拼装，支撑牢固，尺寸准确，保证顺直，保证不变形，不漏浆。（3）、预制盖板在混凝土强度达到设计强度的70%以上时才能进行脱模、移动和堆放。预制盖板堆放时在板块端部采用两点搁支，不得将顶底面倒置。（4）、盖板预制后，用平板车运送盖板到工地由吊车安装盖板就位（板和涵台采用锚栓连接）。盖板安装后，清扫冲洗，充分湿润后再在板与台背间、板与板之间的缝内用小石子堵塞顶紧并堵塞10号砂浆。进行涵身外层防水层施工后进行下一步施工工序。4、沉降缝设置沉降缝在地质变化处设置一道，缝宽1-2cm，缝内用沥青麻絮或其他具有弹性的防水材料填塞。5、回填施工盖板安装完成且填塞砂浆强度达到70%后，及时地进行回填，回填前用沥青刷黑防水处理后用透水性好的材料两侧严格按水平水分层对称填筑压实。（二）圆管涵施工1、基础施工：（1）、准确对基础开挖范围进行放样。基坑开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。（2）、地基承载力检查。基坑开挖满足设计要求后进行地基承载力的检查，地基承载力不小于120KPa，如果小于设计值时报监理和业主进行现场定方案报批处理。（3）、管基分两次浇筑，先浇筑底下部分，注意预留管基厚度及安放管节座浆混凝土2～3cm,待安放管节后再浇筑管底以上部分。管节安装钢筋混凝土圆管的安装及浇筑剩余基础混凝土安装管节采用人工配合吊机安装，安装时从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，使管节受力均匀；所有管节应按正确的轴线和图纸所示坡度敷设。敷设时应保证内壁齐平，管内清洁无赃物，无多余的砂浆及其它杂物。安装管节完成后，浇筑剩余基础混凝土。3、沉降缝设置涵洞全长范围内4—6米左右设一道沉降缝，必须贯穿整个段面；在端墙结构分段处设置沉降缝。沉降缝均垂直于洞身轴线,要求洞身、钢筋连同基础一同断开。4、涵洞进出水口圆管涵进出水口工程主要是浆砌石块，包括沟底铺砌和其他进出水口处理工程。涵洞出入口的沟床应整理顺直，与上、下排水系统的连接应圆顺、稳固，保证流水顺畅，避免损害路堤。5、台背回填及涵洞填土圆管涵安装完成且填塞砂浆强度达到70%后，及时地用进行回填，回填前用沥青刷黑防水处理后用透水性好的材料两侧严格按水平水分层对称填筑压实（三）拱涵施工1、施工准备：

定做砌筑拱圈所需的拱架及模板；设计拱圈砼的灌注程序并报监理工程师批准。

2、基础施工：（1）、准确对基础开挖范围进行放样。基坑开挖作业方式以机械作业为主，采用挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。（2）、地基承载力检查。基坑开挖满足设计要求后进行地基承载力的检查，地基承载力不小于120KPa，如果小于设计值时报监理和业主进行现场定方案报批处理。3、基础砼灌注人工将碎石和杂物清除干净，立模，绑扎钢筋，灌注基础混凝土。

4、涵身砼灌注墙身模板采用组合钢模板、方木背带、钢管支撑，现场绑扎钢筋，灌注混凝土，机械振捣。

5、沉降缝设置及防水措施（1）、沉降缝设置：涵洞台身的沉降缝沿涵长方向每隔4—6米左右设一道，沉降缝必须贯穿整个涵台断面（包括基础），缝宽2cm，缝内填沥青麻絮。（2）、防水措施：在基础顶以下，填嵌涂沥青木板、沥青砂或用黏土填入捣实，并在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度为15cm；在在基础顶以上，接缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度为15cm，中间空隙填以粘土。6、拱架制作

拱架采用钢木结合的结构搭制，施工前，工程技术人员做好设计，主要承力结构做承载力检算，保证结构承载力满足施工安全要求，拱架模板的结构尺寸、形状应满足设计要求，且便于拆除。

7、拱圈浇筑

浇筑拱圈时，根据拱圈跨径、矢高、厚度及拱架的情况，设计拱圈浇筑程序。从两端拱脚起顺序向拱顶方向对称、均衡地浇筑。浇筑时，随时注意观测拱架的变形，必要时对浇筑程序进行调整，以控制拱圈的变形。浇筑过程中随时检查拱架，保证结构、尺寸正确，浇筑好的涵洞，保证拱圈圆滑，表面平整。

8、拱架降落

拱圈浇筑完毕之后，使拱架逐渐并均匀降落，使拱独立支承。

9、涵背填土涵背填土在混凝土强度达到设计强度以后方可进行。两边对称填筑。涵背填土采用透水性土，不得采用含有泥草、腐植物的土。填土在接近最佳含水量的情况下分层填筑和夯实，每层压实厚度不超过20-30cm，密实度要求达到路基施工规范的要求。10、拼接涵洞施工我合同段在跨金丽温高速C匝道1号桥有一处拼接涵洞，在新老涵洞交接处设置沉降缝，施工准备时清理涵洞内淤积残留物，检查涵洞是否存在病害，如无病害进行下一步施工，如有病害及时提出修复措施，报请监理批准后实施，对病害修补完善后，报请监理验收合格后进行涵洞的拼接施工。具体施工工艺流程为：地基处理→铺筑基础→浇筑砼底板→拆除洞口一字墙（或端墙）→拆除第一节异形板（斜交）→设置临时排水，浇筑砼底座→养生→安装拼接盖板→接头防水处理及洞内勾缝→浇筑侧坐、固定盖板→浇筑洞口端墙→台背回填至洞顶50cm、中间加一层双向土工格栅→完善洞口（引水渠、跌水锥坡等）。（四）涵洞施工注意事项（1）、填方段涵洞透水性材料必须分层压实，分层厚度不大于30cm，其压实度不小于96%。（2）、边沟标高和进出口标高落差较大时依据现场实际情况增设急流槽。（3）、地基承载力检测符合设计要求。（4）、与涵洞有关改沟、改渠应做好衔接。（5）、各种结构暗涵，必须在洞顶填筑高度≥50cm厚才能允许筑路机械通过。计划盖板涵于2016年4月1日开工，至2016年4月30日完工；圆管涵于2016年4月1日开工，至2016年5月15日完工；拱涵于2016年5月1日开工，至2016年6月20日完工；涵洞工程由路基工区负责组织施工。路面工程一、水稳底基层及基层本工程路面底基层采用水泥稳定级配碎石，厚度分别为16cm、33cm2种，分别按一层和二层施工；基层为水泥稳定级配碎石，厚度分别为16cm和32cm2种，分别按一层和二层施工。将采用粒料拌和站集中拌和、粒料摊铺机摊铺，人工配合连续化机械作业的方案进行施工。1、确定混合料的生产配合比（1）、作配合比设计试验的材料应具有代表性，每种材料室内配合比试验不少于3组。并找出技术上可行，经济上合理的一种。（2）、材料试验包括：颗粒分析；0.075mm以下颗粒的液限和塑性指数；相对密度；重型击实试验；破碎砂砾石的压碎值试验；有机质含量（必要时做）；硫酸盐含量（必要时做）。、水泥稳定混合料组成设计包括：通过试验选取最适宜于稳定的材料，确定结合料配合比，混合料的最佳含水量及最大干密度。水泥稳定混合料的各项试验应按《无机结合料稳定材料实验规程》进行。2、基层试验段的工作铺筑之前，选取不少于200米已经交验的路床进行水稳底基层试验段和基层试验段的工作，通过试验段主要解决以下问题1、验证混合料配合比2、确定混合料松铺系数3、确定标准施工方案、主要包括以下几点：①合适的拌和机械、拌和方法②混合料的摊铺方法和适用机械③整平和整形的合适机具方法④压实机械的选择和组合、压实的顺序、速度和遍数⑤拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合在试验段施工完毕后，及时收集相关数据进行总结，总结提交监理和业主审核，批复后大面积开展基层施工。3、下承层的准备（1）、底基层铺筑前，下承层无论表面松散与否，必须用18T以上的碾压机械进行碾压检验（压3-4遍），在碾压过程中，如发现路基表层松散，应适当洒水；如土过湿，发现“软弹”现象，应采取挖开晾晒、换土、掺石灰或水泥等措施进行处理。（2）、为保证结构层的平整度和厚度，对不平整路段应进行适当调平压实，对局部起拱的地方用人工进行铲平并压实。（3）、清除下承层表面软土、积水、积埂和其他施工时遗留的各种松散物，必要时进行清扫。（4）、用洒水车均匀洒水至表面湿润，无浮土。（5）、路床整理完毕后，请监理工程师进行验收。4、测量放样对施工段底基层的两边缘及中线共3条纵线进行放线，在每条线上每隔10米恢复中桩，并在路肩外边缘设指示桩，对每一断面上三个点进行标高测量。在开始摊铺的前一天再按上方法进行一次放线测量，按路面基层摊铺宽度及摊铺机与钢丝的有效搭接距离，放出中、边线桩，每10m一根，根据这两排控制桩来控制摊铺的成型宽度和厚度。然后根据松铺系数来调整钢丝高度，挂好钢丝线，使钢丝某点的高程等于该点摊铺后高程。施工中，专用一台水准仪随摊铺面后跟踪检测，每20m检查一断面，分别检验路线中线至两边线，根据测量数据及时调整高程及横坡。碾压完毕后再每20米一个断面进行高程检测，发现问题及时解决。5、粒料的拌和和运输底基层混合料采用集中厂拌，运输车直接运送到现场的工艺方法。生产前，应对拟使用的集料分不同点取3~5个有代表性的样品，用快速试验方法（酒精燃烧法）检测含水量，然后根据室内理论配合比计算施工配合比，控制混合料拌制时的含水量略大于最佳含水量，使混合料运到现场摊铺碾压时含水量不超过最佳含水量的2.5%，不低于最佳含水量。水泥剂量比实验配合比多5‰。拌和场粒料拌和机用两台装载机上料，并在料斗上安装网筛，防止超大粒径集料进入料斗，如料斗上有较多超大粒径残留，则要派人工进行清除。摊铺现场与拌和站用无线对讲机保持联系，以便能及时相互了解情况，避免造成不必要的质量事故或浪费现象。混合料用15T以上的自卸汽车运输，运输车要保持车况良好，防止运输过程中出现抛锚现象，如运输过程耽搁时间长导致混合料不能在初凝时间内碾压完毕的，则一律废弃。运输车在接料时，来回移动，防止混合料堆积过高产生离析。拌好的混合料尽快运送到铺筑现场。如运距较远，且日照和风较大，则在运输中对混合料加以覆盖，防止运输车表层混合料水分过分蒸发。6、混合料摊铺摊铺时采用一台摊铺机分幅摊铺，两幅间以摊铺出的混合料搭接平整为宜。水泥稳定级配破碎砂砾石初步设定松铺系数为1.30，施工中以试验段测定的松铺系为准。为避免偶然因素造成松铺系数的变化，摊铺机运行一段距离后及时碾压、测量，用测量数据指导摊铺机摊铺。摊铺机采用钢丝配高程传感器控制，确保摊铺混合料的高程及横坡、平整度。摊铺的速度注意与拌和速度保持均衡，要既能保证连续均匀地摊铺，避免中途停机待料，又能保持没有太多的车辆等待为最佳。并始终保持螺旋搅拌器埋入混合料的深度为搅拌器高度的2/3，以防止在搅拌器内堆集料离析。摊铺机后面应设专人跟随摊铺机消除离析、缺料等不良现象，对边角进行补充集料并整平，将超出规范要求的大粒径砂卵石或土块等摘除，局部粗集料集中时应予铲除，并重新填补。初压后，如果出现明显平整度差时，应用人工及时辅助找平。摊铺机振梁和振动频率档位应根据材料的松铺性能等进行调试，在摊铺过程中，不得随意改变其振动频率档位。摊铺过程中安排专人负责安全、指挥交通、调度机械。禁止任何车辆在没有碾压的集料上行驶。7、混合料碾压跟近摊铺机铺筑30m后即可进行碾压。底基层碾压工艺：1、双钢轮稳压→震动压路机轻震→震动压路机重震2遍→胶轮碾压；直线段由路肩向路面中心碾压，平曲线段超高段从内侧向外侧碾压，碾压时先用双钢轮压路机进行稳压，防止震动碾压时出现推移震动，稳压速度控制在1.5～1.7km/h，轮迹重叠1/2。稳压完成一定宽度后即可立即进行流水碾压，用两台主压路机（18T震动式压路机）进行压实，碾压速度适当加快，控制在2～2.5km/h之间。每碾压一遍即要进行一次压实度检测，遇有返松现象应立即停止碾压。重型压路机碾压完毕后，再用胶轮压路机进行碾压。从拌和至碾压时间超出初凝时间后，无论何类原因应停止碾压，交由后续施工处理。碾压时间最好控制在从加水拌和后2~3小时内完成。碾压过程中测量、试验检测人员跟随进行高程测量、横坡测量和压实度检测，及时发现问题，指导平地机和压路机的工作。碾压结束后马上进行仔细自检，除压实度必须符合规范要求之外，对平面尺寸也要进行检查，局部高出部分应刮出并扫出路外，低洼处作出标记待下层施工时处理。8、接缝处理每天最后一段未端工作缝应成直线，而且上下垂直，经过摊铺的混合料当天全部压实，不留尾巴。第二天铺筑时为了使已压成型的稳定边缘不遭受破坏，应用方木保护，碾压前方木提出，用混合料回填整平，并保证形成平顺的接缝。9、养生及交通管制碾压完毕经自检及监理工程师检查合格后，用棉毡全覆盖养生。水泥稳定级配破碎砂砾石养生不少于7天，养生期内适当用洒水车的喷雾状水龙头向覆盖物洒水，始终保持底基层顶面为湿润状态。养生期未到，严禁任何重载车在其上行驶，并派专人值班，以观察养生情况和进行交通管制。每段水稳层碾压完成后进行质量检查，立即进行养生。养生采用双层式土工布（重250g/m2无纺土工布）覆盖保湿养生。覆盖2小时后，再用洒水车洒水，洒水车喷头要用喷雾式，不得采用高压式喷管，以免破坏结构层。养生期7天内应保持基层处于湿润状态。养生期内，洒水车应在另外一侧通行，人工手持水龙带，跨过中分带喷洒养生水。基层水泥稳定碎石施工结束10天内封闭交通，经验收检测合格后即可进行上基层水泥稳定碎石的施工，三层水泥稳定碎石施工时间间隔不宜长于30天。对于上基层养生，在施工期表面稍变干时可直接采用透层油、铺筑稀浆封层的办法养生。运输车辆在已成型的水泥稳定碎石底基层、基层面上通过时，速度要控制在30km/h以内，且应均匀分布通过，减少不均匀碾压，禁止急刹车和避免表面破坏。、10、一般注意事项施工温度在5℃以上；应勿使水泥和混合料遭雨、降雨时应停止施工，但已摊铺的混合料应尽快碾压密实；水泥稳定混合料从拌和到碾压之间的延续时间宜控制在3-4小时内并小于水泥的终凝时间。二、路面下面层和中面层本合同段金丽温高速拼宽段沥青下面层结构为8cm厚AC-25沥青砼；绕城公路拼宽段沥青下面层结构为为7cm厚AC-20沥青砼；匝道路面沥青下面层结构为6cm厚AC-20沥青砼；金丽温高速拼宽段沥青中面层结构为6cm厚AC-20沥青砼为厚6cm，绕城公路拼宽段和匝道未设计中面层。1、沥青各面层试验段工作试验段铺筑确定的主要内容（1）、验证确定标准生产配合比(含沥青用量)及其调控幅度;（2）、确定拌和机的搅拌速度,拌和温度,以及每盘拌和数量与时间等工艺参数;（3）、掌握拌和机在运转过程中对其工作部分的调整要领；（4）、确定合理的施工机械配置与组合方式:确定摊铺机的配置组合,通过试铺确定合适的摊铺速度、熨平板的振频和振幅等摊铺工艺参数；压实机具的选择和组合方式，确定碾压顺序、碾压温度、碾压速度及遍数，以及初压、复压、终压合适的振频振幅等工艺参数；（5）、掌握摊铺机在运行过程中为提高摊铺质量而对其工作部分的调整要领；（6）、压实度的检查方法以及初定每一作业段的最小检查数量，建立钻芯法与核子仪法测定压实度的关系，并确定混合料的压实标准。（7）、严密组织拌和、运输、摊铺、碾压等工序的协调和配合，缩短延迟时间。（8）、确定合理的施工产量与每班、每一作业段的合适施工长度，以便修订施工进度计划；（9）、通过及时跟踪检测混合料及摊铺层的质量情况，制定能够控制施工全过程的质量保证措施；（10）、确定科学的组织管理体系（含前、后场各类人员的岗位职责），建立信息反馈快、协调效率高、处理效果好的生产指挥系统，总结出现场施工组织管理的经验。通过对沥青混合料的试拌、试铺，验证生产配合比的合理性、可靠性，掌握施工要领，优化施工工艺和施工组织管理（含技术控制）方式。通过铺筑试验路段，检验施工方案、施工工艺及操作规程的适用性，验证我部根据部颁规范、本项目技术文件、及我单位以往路面施工经验拟定的松铺系数、生产配合比、机具组合和人员配备等必要参数的可行性、合理性、科学性，以取得有指导性的施工参数与合理的施工工艺；检验施工设备能否满足备料、拌和、摊铺和压实的施工方法、施工组织，以及一次施工长度的匹配性，制定能够控制施工全过程的质量保证措施，给以后下面层施工的全面展开提供必要的经验数据、技术依据和科学的生产组织管理体系。2、总体方案沥青混凝土下面层和中面层施工采用两台摊铺机梯形摊铺，机械化连续作业的施工方法。在沥青面层的施工中积极灵活的调整计划，选在气温较高的工作日先行铺筑距离拌和站远的路段，在运输过程中用棉被覆盖保温。3、工程流程详见后附件图九：沥青面层施工流程图4、施工步骤（1）、前期准备采用乳化沥青或改性沥青对下承层进行封层（或粘层）施工，对已完成联结层的施工段落进行清扫，清除表面松散的泥土、杂物等。（2）、测量放样挂线按10m一桩测定，松铺系数根据试验段确定。用距中线两侧控制点高程，打设导向控制桩，安装支架，挂钢丝。①进行水平测量，按松铺高程确定钢丝高度。②外侧通过边线控制线型，使沥青砼边缘整齐、顺直。（3）、沥青混合料的拌和沥青混合料拌和站采用公司在东津的沥青站设备生产，设备为玛莲尼3000型沥青拌和站，设计生产能力为240T/H。①根据混合料目标配合比确定用量调整送料口的大小及沥青、矿料的进料速度。②沥青砼混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔稳定试验，验证沥青用量是否准确，必要时可做适当调整。③拌料前要对拌和设备及附属设备进行检查，开始拌料后要经常检查各种计量仪表，保证计量的准确性。④为确保混合料出厂温度，要求矿粉加热温度控制在185—195℃，普通沥青加热温度155-165℃，改性沥青温度控制在165-170℃，做到拌和混合料温度出厂温度145—165℃（普通沥青）、165-170℃（改性沥青）。⑥拌和时间控制在45s以上，确保沥青混合料拌和充分均匀。拌制的混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。⑤专人检查、记录混合料的质量情况，检测混合料的出场温度，对不符合规范要求的禁止出场。（4）、沥青混合料的运输混合料运输均采用大吨位自卸车。运输车要做到以下几点要求：①车箱底板及四壁涂肥皂水，防止热料冷了粘结箱壁。②施工时摊铺机前方应有运料车在等候卸料，以保证连续摊铺。③服从现场指挥人员、交通管理人员指挥。④在距摊铺机前10-30cm处停车，不得冲撞摊铺机。⑤卸料时分两次将料卸下，料车及时进出，确保摊铺机连续工作。⑥运输车采用保温篷布或棉被覆盖保温。（5）、沥青混合料摊铺采用基准钢丝挂线方法摊铺，摊铺温度根据试验段确定。①摊铺机就位，根据松铺厚度、纵横坡度调整好摊铺机的初始状态，熨平板下垫以木板，测量人员进行横坡度测试。②加热熨平板0.5-1h以上确保熨平板加热温度不低于100℃③调好熨平板。④由专人指挥料车将料卸入摊铺机料仓内，然后由螺旋布料器将料均匀输出布满搅笼，至少2/3以上。⑤摊铺机开始时以1m/min为宜。摊铺温度（普通沥青）不低于135℃,改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃。⑥安排专人对厚度进行悬高与插入检测相结合，对横坡度和松铺高度进行跟踪检测。⑦摊铺机的混合料如有缺料现象，应及时进行人工找补，确保摊铺机后的混合料表面平整、均匀、无离析现象。（6）、沥青混合料碾压①初压温度控制在普通沥青初压不低于130℃，终压温度不低于70℃。改性沥青初压不低于150℃，终压不低于90℃。②碾压遍数及碾压组合方式根据试验段铺筑确定。③碾压起步、刹车要缓慢，在行驶中起振，严禁在新铺层上及未压实的面上转向、调头。严禁压路机在新铺层上停机。④碾压顺序由外侧到内侧，每次重叠后轮1/2—1/3轮迹宽，终压直到表面无明显轮迹。⑤压路机在未碾压一端换档位置错开。⑥未压实、未冷却的段落严禁车辆通行。（7）、施工接缝处理接缝：采用平接缝，待压路机碾压完毕，混合料冷却后，用三米直尺找平，用切割机将末端沥青混合料整齐。（8）、养生碾压完毕后，封闭施工段落进行自然降温养生，混合料表面温度冷至50度以下，方可开放交通。混合料未完全冷却，禁止任何车辆在其上行驶调头等。（9）、沥青中下面层的检测验收沥青面层施工过程中要加强质量检查，以预防为主的原则，对工程质量进行动态控制。生产中发生异常现象，立即采取有效措施，必要时立即停止施工，待查明原因纠正后继续施工。三、沥青上面层施工本工程金丽温高速拼宽段、匝道沥青上面层结构为4cm厚AC-13型SBS沥青混凝土；绕城公路沥青上面层结构为5cm厚AC-13型SBS沥青混凝土。(1)、总体方案沥青混凝土上面层施工采用半幅全宽走平衡梁一次铺筑成型法，机械化连续作业施工。在沥青上面层的施工中积极灵活的调整计划，选在气温较高的工作日先行铺筑距离拌和站远的路段，并在运输过程中用棉被覆盖保温。(2)、工程流程详见附件图九：沥青面层施工程序框图(3)、施工步骤1）前期准备采用乳化沥青或改性沥青对下承层进行封层（粘层）施工，对已完成联结层的施工段落进行清扫，清除表面松散的泥土、杂物等。隧道施工段摊铺现场还应布置足够的照明灯具，保证隧道内的正常施工；摊铺现场配备通风机械，保证隧道内施工的安全；对于碾压完毕的沥青面层应配备水车采取人工降温，以保证隧道内的温度。2）沥青混合料的拌和①根据混合料生产配合比确定用量调整送料口的大小及沥青、矿料的进料速度。②沥青砼混合料应按设计沥青用量进行试拌，试拌后取样进行马歇尔稳定试验，验证沥青用量是否准确，必要时可做适当调整。③拌料前要对拌和设备及附属设备进行检查，开始拌料后要经常检查各种计量仪表，保证计量的准确性。④为确保混合料出厂温度，要求沥青加热温度为160—165℃，集料加热温度为190—220℃,混合料出场温度170—185℃，摊铺温度不低于160℃。⑤拌和时间控制在45s以上，确保沥青混合料拌和充分均匀。拌制的混合料应均匀一致，无花白、无粗细料分离和结团成块现象。⑥专人检查、记录混合料的质量情况，检测混合料的出场温度，对不符合规范要求的禁止出场。3）沥青混合料的运输混合料运输均采用大吨位自卸车。运输车要做到以下几点要求：①底板及四壁涂肥皂水，防止热料冷了粘结箱壁。②从拌和设备向运料车上放料时，应每卸一斗混合料挪动一下汽车位置，以减少混合料的离析现象。③施工时摊铺机前方应有运料车在等候卸料，以保证连续摊铺。④服从现场指挥人员、交通管理人员指挥。⑤在距摊铺机前10-30cm处停车，不得冲撞摊铺机。⑥卸料时分两次将料卸下，料车及时进出，确保摊铺机连续工作。⑦运输车采用保温篷布覆盖保温。4）沥青混合料摊铺采用走平衡梁方法施工，摊铺温度根据试验段确定。①摊铺机就位，安装平衡梁，据松铺厚度、纵横坡度调整好摊铺机的初始状态，熨平板下垫以木板，测量人员进行横坡度测试。②加热熨平板确保熨平板加热温度不低于100℃③调好熨平板。④由专人指挥料车将料卸入摊铺机料仓内，然后由螺旋布料器将料均匀输出布满搅笼，至少2/3以上。⑤摊铺机开始时以1-3m/min为宜。改性沥青混合料摊铺温度不低于160℃。⑥安排专人对厚度进行悬高与插入检测相结合，对横坡度和松铺高度进行跟踪检测。⑦摊铺机的混合料如有缺料现象，应及时进行人工找补，确保摊铺机后的混合料表面平整、均匀、无离析现象。5）沥青混合料碾压①初压温度不低于150℃，终压温度不低于90℃。②碾压遍数及碾压组合方式根据试验段铺筑确定。③碾压起步、刹车要缓慢，在行驶中起振，严禁在新铺层上及未压实的面上转向、调头。严禁压路机在新铺层上停机。④碾压顺序由外侧到内侧，相邻碾压带重叠后轮1/2—1/3轮迹宽，终压直到表面无明显轮迹。⑤未压实、未冷却的段落严禁车辆通行。6）施工接缝处理接缝：采用平接缝，待压路机碾压完毕，混合料冷却后，用三米直尺找平，用切割机将末端沥青混合料整齐。相邻两幅及中下面层的横向接缝应予以错开，不应在同一断面。7）养生碾压完毕后，封闭施工段落进行自然降温养生，混合料表面温度降至常温后，方可开放交通。混合料未完全冷却，禁止任何车辆在其上行驶调头。四、联结层施工1、材料选择1）沥青透层采用高渗透性乳化沥青，稀浆封层的沥青采用慢裂型乳化沥青，粘层沥青采用中凝快裂阳离子改性乳化沥青用量为03~0.7L/M2。2）集料封层用的集料的质量、规格按施工细则规定的选用。2、施工程序1）透层施工方案：①下承层整理准备透层改性乳化沥青宜在上基层施工完毕并经检验合格后，待其表面稍干后进行浇洒。此时对上基层表面存在的各种废渣用扫帚清扫干净。②当施工透层路段的路缘石、路肩石、护栏立柱等人工构造物已施工时，先用一次性塑料薄膜将各种构造物的外露部分覆盖严密，防止喷洒乳化沥青时将其污染。③洒布乳化沥青当监理工程师检验下承层顶面合格并对各种构件外露部分覆盖好后，用沥青洒布车进行乳化沥青的洒布，洒布宽度在沥青面层宽度外侧各延伸不少于15cm，沥青洒布车将从中央分隔带处即左路缘带，分4幅逐幅向路基边缘处喷洒，两幅相邻地带尽量不重叠或少重叠，同时要做到不“露白”。由于基层表面粗糙程度不同而沥青用量也不同，一般洒布量控制在0.7-1.5L/m2左右。④养护洒布透层乳化沥青后，严禁车辆、行人通过。待乳化沥青破乳、表面干燥后，应紧接着铺筑沥青稀浆封层。2）乳化沥青稀浆下封层施工方案：①下承层整理准备及缺陷处理：在透层乳化沥青施工完毕表面完全破乳和干燥，并经检验合格后，随即进行稀浆封层的摊铺施工。在封层摊铺前，对洒布重叠等部分过多的没有渗透到基层里去的沥青要进行铲除，并对表面可能存在的施工废渣用扫帚清扫干净，对出现脱落、松散的地方，要进行补洒沥青。对由于干缩、温缩等原因造成的上基层出现的裂缝、上基层施工缝和监理工程师认可的裂缝，都要先将表面清扫干净，洒布乳化沥青，按设计要求在沿缝的方向，整个面层铺筑范围内铺一层玻纤格栅。②测量放样：在透层顶上，放出稀浆封层的摊铺范围，其摊铺宽度不小于面层宽度，即是从左缘石边缘到路肩石内边缘范围。为保证封层质量，可适当对其摊铺宽度加宽，并用钉子钉出摊铺机行走线。 ③乳化沥青稀浆混合物摊铺：需要摊铺的路段表面清理完毕，各种基层上出现的裂缝、施工缝及断缝处理完毕并经监理工程师同意后，开始稀浆封层的摊铺。摊铺前，摊铺机要充分对混合物搅拌均匀，发现结块或沉淀时，要及时处理或废弃不用。摊铺机沿着行走线开始摊铺，并跟踪检查封层厚度，并进行调节直到摊铺厚度达到设计要求的6mm或按监理工程师指令的厚度。为保障铺筑厚度的均匀性和表面的平整度，摊铺机要连续、匀速行驶，尽量减少停机，避免行走时忽快忽慢。现场施工员要严密观察摊铺机工作状态和摊铺的情况，一旦发现层厚有异常情况或混合料有结团、成块或花白等不良现象时，要立即停止摊铺，并从级配、油石比、拌和速度和时间、摊铺机工作状态等方面进行查明原因，并要对不良处进行铲除加铺。摊铺机每一工作断面最好选择在桥梁或明通端头，如果在连续的路段中停止并做接头时，则在接头处预留50cm，用人工摊铺，确保接缝严密、平顺，并记住接头的位置，在摊铺下面层时，用防水土工布进行处理。④碾压：当摊铺出40米左右长的一段作业面后，用16T轮胎压路机慢速碾压2遍，碾压时禁止在上掉头、急刹车或急转弯。在碾压过程中，如发现有结块或花白等不良现象时，要及时进行处理。⑤养护和质量检查：封层施工完毕后，最少封闭养护24小时。等到乳化沥青完全破乳、水分蒸发、干燥成型后，才能限速通行施工车辆。当下面层不能及时施工时，还要派专人对封层进行质量巡检，如发现有被车辆跑松散的，要及时用乳化沥青进行补洒，如在下面层施工时，封层被灰尘、泥土废渣等污染，则要将其清理干净，并补喷沥青。⑥施工重点控制工序a、下承层顶面一定要清扫干净，对损坏的透层要预先处理，要仔细检查裂缝情况和查清施工缝的位置，裂缝处理完毕后做好记录并要经监理工程师检验合格方能进行施工。b、施工前做好收听天气预报工作，当气温低于10℃时，有雾、大风或即将要降雨等天气时，不能进行封层施工。c、封层施工应做好上、下结构层的时间衔接，避免给施工质量带来隐患，和造成不必要的工程浪费。d、要控制好摊铺厚度，厚度不宜超过8mm。e、稀浆封层施工完毕后，应待乳化沥青充分渗透、破乳，水分蒸发后方可对施工车辆开放，其时间间隔不宜少于24小时。f、做好透层、粘层和封层的养护，确保不被尘土污染。同时，安排好施工顺序，及时进行上层结构的施工。五、水泥混凝土面板施工收费站广场路面拟采用三辊轴机组铺筑配合人工摊铺，用插入式配平板式振捣器振捣，三辊轴机整平，并采用园盘抹面机抹面，表面构造缝采用刻槽法施工。1、模板的安装与检查先用全站仪和水准仪测量出立模的平面位置与高程，选择平直的钢模挂线立模，弯道半径较小处选用较短的模板，并适当加桩，使圆弧顺畅。钢模的高度应满足厚度的要求，基层高程不符合要求时进行处理，合格后再立模；模板接头紧密平顺，不得有离缝、前后错茬和高低不平的现象；混凝土摊铺前按要求对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定等情况及传力杆、拉杆的安装情况履行全面检查，不合格的加以纠正；模板悬空的现用高标号砂浆填塞。2、混凝土的拌和与运输根据本项目的具体情况，选用1座混凝土拌和站集中拌和。运输混凝土的自卸汽车车厢密封紧密，车厢底板距搅拌机出料口最大高度不超过1.5米，当混凝土有明显离析或颜色差异时分析原因并重新拌和。3、混凝土的浇筑混凝土运到现场后安排专人指挥交通，控制布料的密度，倒入槽内的混凝土堆不能用振捣棒直接振平，先用人工仔细整平，再用插入式振捣棒按“先边角后中间”的顺序振捣，严禁振捣棒触及模板，振捣时间以混凝土停止下沉不再冒气泡为准，不漏振，不过振；振捣棒振捣过后，再使用平板振动器纵横各振捣一遍，每次振捣重合1/3平板宽度；最后用三辊轴机整平，振捣时辅以人工添减料，并有专人检查模板和传力杆、拉杆，一有问题及时纠正。3、混凝土做面混凝土面板振捣密实后，及时用振动梁进行整平，整平过程中注意将模板表面清理干净，并用仪器检查高程和横坡；混凝土浇筑后约2～3小时可进行第一次做面，抹平混凝土路面表面，抹去水痕，待混凝土路面无泌水时进行第二次做面，将混凝土表面挤压密实。4、混凝土路面养护混凝土路面做面完成表面干燥时立即养生，采用覆盖麻袋洒水养生法，养生时间不得少于14天。切缝水泥混凝土路面的横向缩缝（假缝）采用锯缝。切缝前作好标记，切缝顺直，用刻纹机制作抗滑构造时注意与伸缩缝相平行，切缝深度、间距符合设计要求。切缝后尽快采用沥青橡胶类填缝料填缝，填缝时，缝隙必须清洁，不得有杂物和尘土。路面工程计划完成时间：1、级配碎石垫层于2017年3月1日开工，至2016年3月15日完成；2、水泥稳定碎石底基层于2017年3月1日开工，至2017年4月25日完成；3、水泥稳定碎石基层于2017年3月20日开工，至2017年5月25日完成；4、封层于2017年5月25日开工，至2017年5月31日完成；5、粘层于2017年6月1日开工，至2017年6月30日完成；6、粗粒石沥青砼（AC-25）2017年6月1日开工，至2017年6月15日完成；7、中粒石沥青砼（AC-20）2017年6月10日开工，至2017年6月25日完成；8、细粒石沥青砼（AC-13）2017年6月15日开工，至2017年6月30日完成。第三节交安工程一、工程概况本工程为金丽温高速公路新增双喇叭型互通单独工程，主要增设9条匝道，总长为3207.596m。交安工程主要内容有：标志牌制作与安装、波形梁钢护栏施工、标线施工、隔离栅等。二、标志牌施工方案（一）材料供应及制作加工1、材料采购（1）、立柱①立柱所用钢板、角钢及槽钢全部符合设计及招标文件所列标准。所有标志牌立柱均采用热轧无缝钢管加工制作。②所有标志柱配有柱帽，柱帽用板厚为2mm—3mm的钢板冲压成型。（2）、标志板(未贴反光膜)①标志板所用铝材均符合图纸与招标文件中相关的规定。②标志板采用铝合金板制造时，标志板背面的滑动槽铝采用铝合金挤压型材制成，并符合图纸与招标文件中对尺寸与长度的规定。标志所用铝合金板按图纸要求选择2mm或3mm铝板或挤压型板。2、标志板的制作标志板的制作按交通部行业标准的规定和设计图纸的要求，标志板与滑槽采用铆接，为保证标志板的平整度和清洁度对已加工好的标志板边缘出现的毛边进行打磨处理，表面应用有机溶剂擦洗，并充分晾干，以利贴膜。3、贴膜标志产品反光材料均采用图纸规定级别的一级或二级反光膜，严格按设计文件的要求进行标志版面的生产、加工、制作，确保文字、英文、阿拉伯数字的字体符合图纸设计的要求。反光膜采用日本进口密码刻字平台刻绘机刻绘，所用中外文字库软件提供国标要求的标准字体和笔划粗细。4、运输和贮存制作好的标志板贮存在干净、干燥的室内，以防止变潮。运输时板与板之间用衬垫材料分隔，以免在运输、搬运过程中磨损板面。（二）施工方法及工序1、施工放样根据设计图纸，由本工程专业测量工程师负责放样。以立交出口的三角端起点为控制点（基点），往后倒推，准确确定出口500米、1公里、2公里预告标志位置，以桥梁、通道桩号为基点，采用全站仪等推定地点距离、限速、地点等标志位置（如遇结构物等时，可作适当移位），以道路中心线为横向控制线，采用经伟仪、钢卷尺及其它必要工具准确测距定出标志基础横向位置。根据基础尺寸和道路线形（如果是双柱标志还有立柱间距）确定基础开挖的位置（含尺寸及方向）并作好明显标记。2、基础开挖放样定位后，根据图纸按现场作好的标记要求进行开挖，基坑大小、深度要符合图纸要求。废土不能随便乱扔，要采用监理工程师同意的办法或外运处理。3、浇捣混凝土基础基础混凝土浇注应在路面施工前完成。在基坑尺寸经监理工程师检验合格后，采用经检验合格的砂、石、水泥，根据混凝土配合比试验报告要求配料，采取现场搅拌机搅拌均匀（如果在由于客观原因基础混凝土浇注在路面施工前不能完成，应在搅拌站集中搅拌，然后运输到现场）。浇捣时要用振动棒振捣均匀、密实；基础上露部分要用经加工的光滑模板圈好，拆模后不能有不规范的蜂窝麻面现象，面层要平整，预埋地脚外露部分要用胶带纸（或塑料纸等）捆绑以免被水泥污染，破坏螺纹。废弃砂石料及模板等材料要及时清除。4、标志板及立柱安装基础混凝土浇注七天后，可以开始安装立柱和标志板。小型标志的立柱和板面采用人工一次性安装，双柱式路侧标志，两支柱之间竖立均垂直并相互平行，其顶端在同一高度上，连接件对称布设。对悬臂、门架标志的支撑结构在运抵工地前对各部焊点及结构整体性进行检查、试装，确保质量及进度。大型标志立柱通过法兰盘与基础连接，在清理底法兰盘和地脚螺栓螺纹后采用汽车吊统一安装。汽车吊安装时，吊臂下严禁站人，捆绑要牢靠，不能破坏标志板的边角，更不能对版面有划痕或其它损坏。安装时，要注意立柱垂直度调整和板面与道路的夹角（在基础浇注时已充分考虑，安装时仅是微调），板面的净空高度和侧向净空符合设计要求。5、质量自检外业工作完成后，交通安全设施施工队将组织标志产品质检工程师、标志项目工程师、试验工程师、施工队全面质量自检，使工程质量完全符合要求，同时会同档案管理负责人整理有关施工材料，准备验收。三、波形梁钢护栏1、材料供应及制作加工（1）、材质要求EQ\o\ac(○,1)波形梁护栏a.波形梁板、立柱及螺栓所用钢材其技术条件应符合设计文件及招标文件的规定。b.防阻块材料其技术条件应符合图纸的规定。c．拼接螺栓、连接螺栓，其技术条件应符合设计文件的规定。EQ\o\ac(○,2)制作加工波形梁板采用辊压成形，波形梁板上的螺栓孔，必须定位正确，每一端头部的螺栓孔一次冲孔完成。b．护栏端头和柱帽采用模压成形。c．立柱采用钢板进行卷管，并用高频焊机进行焊接。2、外观质量及防腐处理（1）、护栏的冷弯物件表面不得有明显裂纹、气泡折迭，夹杂的端面分层，允许有不大于公称厚度10%的轻微凹坑、凸起、压痕、擦伤。切断面及安装孔不允许有卷沿、飞边和严重的毛刺。（2）、护拦的所有构件均采用热浸镀锌方法进行金属防腐处理，波形梁、冷弯形钢、端头梁、立柱、型钢防阻块、托架镀锌量600g/㎡,螺栓、螺母、垫圈、锚固件镀锌量350g/㎡。（3）、镀锌物体表面应具有连续的镀层，颜色均匀一致，表面光滑。不允许有挂痕、滴瘤或多余结块。有螺纹的构件在热镀锌后，应清理螺纹或作离心分离。（4）、镀锌所用的锌均应为《锌锭》（GB470-83）所规定的0号锌或1号锌。3、施工方案和工艺波形梁护栏护栏施工主要依据本项目施工设计图以及施工经验进行，在施工前由建设单位提供相应的竣工路线资料(路基、路面的结构尺寸、路线的设计参数)，具体实施方案如下:（1）、定位放线以建设单位提供的桥梁、通道或路缘石的尺寸为准，根据该区段内波形护栏立柱的间距，在上面标出立柱的位置的基准线，然后，再确定立柱的打入深度。根据实际情况，和实地测量，道路边缘线的尺寸并非十分精确，为了保证护栏的整体线形的美观，立柱的横向、侧向定位不能完全以路缘为基础，而须以整个路面的宽度作为放线参照，用钢卷尺进行准确定位。边侧护栏放样时，要将百米桩立柱位置准确定位，并留下明显记号，以免混淆。（2）、立柱的安装根据放线结果，在第一根立柱位置上采用通常的施工方法—打入法，将立柱平稳准确地打下去。再用4米或2米标准尺精确校对第二根立柱的位置，并将其也打入，依次类推获得全部立柱的安装位置。如遇地下通讯管线、泄水管道或涵洞顶部埋土深度不足时，应调整某些立柱的位置，改变立柱的固定方式。立柱应牢固地埋入土中，达到设计深度。采用砼基础埋设立柱的方式施工的路段，首先在准确放样定点的立柱位置进行开挖，基坑大小按设计进行，然后将拌制好的砼在基坑处进行浇注，中间按设计预留一园孔,待砼达到强度后再进行立柱的安装。无法打入时，采用钻孔方式施工，施工时首先在准确放样定点的立柱位置进行钻孔，钻至合适的深度后，再用与路基相同的材料进行真筑，并夯实至与路面基层相同的密实度，然后按正常的打入法进行护栏立柱施工。（3）、采用垂直度控制、检校采用打桩机和专用工具控制其立柱的垂直度，在垂直于路面方向及路面顺直方向，打入的同时，随时用70cm水平尺进行校正，始终使立柱的垂直度保持在标准内，直至整根立柱准确无误地打入或埋入路肩内。（4）、立柱的调整和控制:这是保证护栏平顺的重要因素。因为立柱是打(埋)在路肩上的，而路肩的高程准确就远不及路面，所以在立柱高程确定上，就需把路面的高程作为参照物，用一根准绳拉直后进行衡量，用补差法平衡每根立柱的高程，让立柱的顶部曲线与路面整体的纵坡相吻合，才能做到线形优美。护栏自由端的立柱按设计要求尺寸进行安装。（5）、波型梁护栏板及附件安装波型梁护栏板采用搭接拼装，搭接方向与邻近车道的交通流方向相一致（如下图所示），在整段护栏调整完毕后再最终拧紧所有螺栓。埋入法施工的护栏立柱，在砼强度达到70%以上后进行挂板作业。行车方向（6）、护栏调整:在局部安装的基础上，进行全线的护栏线形调整，使其达到顺直、平滑。四、标线施工方法1、材料（1）、标线涂料拟采用反光热熔型涂料，本产品经交通部交通工程检测中心定检为合格产品，并颁发了产品合格证和批量生产许可证，涂料生产的主要原料均由国外进口,底漆和玻璃珠配套采购。本工程路面标线所用涂料为热熔型涂料，其密度、涂膜外观、干燥时间、抗压强度、耐磨性、耐水性、玻璃珠含量及逆反射系数等指标和性能均应满足设计文件的规定。（2）、标线底油和玻璃微珠应符合技术规范的要求。2、标线施划及施工工序（1）、材料的熔融熔解釜一般装载于车上，熔解釜配置有以LP气（液化石油气）为燃料的煤气燃烧器和搅拌装置。应用这些设备将材料加热，搅拌，直到熔融，使之成为符合要求的涂料。材料熔融过程中应注意以下几点：1）温度管理要严格①避免长时间高温加热，防止涂料变色和热劣化。②根据涂漆量和粘度的要求调节火候和转速。③涂敷量少时，使用小火。④熔融涂料运距不宜过长。⑤第一锅熔解时（例如最早的一锅）要特别小心温度的控制，注意安全。2）要充分搅拌、混合，使涂料均匀。3）供给规定粘度的涂料。4）补充新材料时，要注意新加入材料的熔融情况。5）要注意加热次数，每锅材料尽可能只加热一次。一天作业将要结束前应与负责人商量还需熔融材料的数量，尽量不使剩余涂料过多的留置到隔日。6）涂料中含有大量空气，会突然沸腾引发事故，熔融时要特别注意。7）熔解釜周围不要放置易燃物品（例如，轻油，易燃性底漆等）。3、路面清扫涂料与路面结合牢固的重要条件是保持接触面的干净。熔融型公路涂料的施工中重要操作之一就是清扫路面。路面上的灰尘、泥砂及水分是妨碍涂料粘接的主要因素。可根据不同情况采用扫帚，板刷和煤气燃烧器彻底清除。4、放样（1）、要做好交通管理以确保放样操作安全。然后进行标线位置的量测，按设计图标明的位置和图形用测量用具和白粉笔在路面作出标记。放样完成后，应该对图案所包含的管制意义能否正确表达，司机和行人能否准确辨认。、先测出道路中心点，然后按10～20m间隔确定中心线；在曲线路段，沿曲率半径5～15m设定中心点；在道路的纵断方向以50m长度作为校正单位。在确认设定的中心点连接线与曲率半径相符时，则连接各中心点划出道路中心样线（用白色乳胶漆标出），这样按顺序向前校核，在向前不断延伸中心线的同时，也需不断的与已设定的中心线位置进行校核。根据道路中心线位置，标出标线一半的宽度（例如当标线宽为15cm，中心线一半的宽度为7.5cm）。并画出标线宽度的轮廓线，以便进行喷涂作业。在曲线路段，其标线位置沿半径方向量出。当曲线半径小的曲线路段，根据道路线形设计与施工的情况，求得与道路线形的协调一致。车道分界线，边缘线，可据中心线量出，一般情况也需标出标线宽度。人行横道线，导流标线，文字记号等的放样，以施工图设计为原则。但是，考虑到道路的特殊条件和进出口等的位置需总体协调时，要根据道路实际情况得到监理工程师认可后重新设计，并放样定位。（5）、底漆喷涂为提高路面与涂膜的粘接力，须在路面上先涂抹底漆（下涂剂），底漆的涂抹量过多或不足都会降低路面与涂膜间的粘接力。根据路面状况和底漆特性，一般每m2涂抹65～230g底漆为好。使用底漆喷洒机涂抹，将底漆调至浓淡均匀后涂洒，底漆涂洒宽度应比标线放样宽度稍宽一些。底漆涂撒后，要进行适当时间的养护，当底漆不粘车胎，也不粘附灰尘、砂土时，才可进行标线涂敷作业。养护时间根据大气温度、路面温度、湿度、风强度、底漆组成、涂撒量、涂撒方法、路面吸水性等不同而异。涂底漆时，要仔细，防止遗漏，特别是路面凹凸明显的地方，可在凹陷的地方适当涂厚一点。（6）、涂敷涂敷作业是标线施工最关键的一步，应按操作程序严格把关。为防止画线车的贮料罐和流出口等处粘度变稠，可装保温装置，按涂敷量和气候等因素妥善地控制温度（一般温度控制在180℃～200℃之间）。涂敷操作程序及注意事项：EQ\o\ac(○,1)涂敷前应进行施工机械的检查，保证设备处于完好状态。预先用油毛毡和白铁皮进行实地试划，检查色泽、厚度、宽度、玻璃珠撒布量等，必要时还要进行参数调整。EQ\o\ac(○,2)标线涂敷，应在底漆溶剂干燥后进行，在底漆还未干燥前就划标线，溶剂会穿透未硬化的涂膜，造成气泡。EQ\o\ac(○,3)为保证夜间的识别性，在标线涂敷的同时要撒布玻璃珠，经验表明玻璃珠的直经有一半埋入涂膜中反光效果最好。但要做到这一点不太容易。涂料温度高，玻璃珠撒布快，玻璃珠会沉入涂层中；涂料温度低，玻璃珠撒布慢，涂层已接近固化，玻璃珠不能在涂层上很好固定，容易脱落，反光效果很差。因此，玻璃珠受到涂料温度、厚度、气候条件等的影响，所以在施工时要严格控制撒布时间。注意撒布玻璃珠的装备情况，以及划线时的风力和风向（天然风及从划线车旁边通过车辆所引起的风）对玻璃珠撒布的影响，应避免玻璃珠拥成堆。撒布要均匀、全面。通常最适当的撒布量是宽15cm标线，每画100cm长度时，撒布20～30g。玻璃珠撒布过多，使白天的色调变坏，并产生高低不平，也易使灰尘沾粘而降低识别性。EQ\o\ac(○,4)标线固化。涂膜的干燥从粘接性和修整来看，采用自然冷却法。EQ\o\ac(○,5)划线车中的涂料要经常保持混合状态，即在施工中要经常对容器内的涂料进行搅拌。EQ\o\ac(○,6)涂敷导流标线时采用专用斑马线划线车，尽量做到一次成型，在斑马线的接头处预留5cm间隙以利排水。EQ\o\ac(○,7)有下列情况，要延期施工：·刚铺筑的沥青路面易造成对标线的污染（最好是摊铺路面2天之后）；·遇到降雨和特别潮湿的路段，待路面干燥后再行施划；·气温太低时（低于5℃）时；·大风天气。（7）、修整划标线结束后，应根据实际完成情况，计测工作量。对不符合要求的标线进行修整，去除溢出和垂落的涂膜，检查厚度、尺寸玻璃珠的撒布情况及划线的形状等。要修剔不合规格的标线，收集四处散落的玻璃珠，因为路面上的玻璃珠易使人和车辆滑行和跌倒，发生事故。所以必须清扫干净。除此之外，必须及时整理施工机械、工具、扫除施工残留物等。交通标志实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1标志板外形尺寸(mm)+5。当边长尺寸大于1.2m时允许偏差为边长的+0.5%；三角形内角应为60º+5º钢卷尺、万能角尺、卡尺：检查100%标志底板厚度(mm)不小于设计2标志汉字、数字、拉丁字的字体及尺寸(mm)应符合规定字体，基本字高不小于设计字体与标准字体对照，字高用钢卷尺：检查10%3△标志面反光膜等级及逆反射系数（cd·lx--1·m-2）反光膜等级符合设计。逆反射系数值不低于《公路交通标志板技术条件》（JT/T279）规定反光膜等级用目测初定。便携式测定仪：检查100%4标志板下缘至路面净空高度及标志板内缘距路边缘距离(mm)+100，0用直尺、水平尺或经纬仪：检查100%5立柱竖直度(mm/ｍ)+3垂线、直尺：检查100%6△标志柱、横梁≥78，紧固件≥50测厚仪：检查100%7标志基础尺寸(mm)-50，+100钢尺、直尺：检查100%8基础混凝土强度在合格标准内基础施工同时做试件每处2组（6件）交通安全工程计划完成时间：1、标志牌工程于2017年6月2日开工，至2017年7月30完成；2、波形梁防撞护拦于2017年6月20日开工，至2017年7月30日完成；3、标线工程于2017年6月20日开工，至2017年7月30日完成。第四节机电工程一、管路敷设1、工艺流程：采用钢管在地面敷设。2、现浇混凝土板内配管应在底层钢筋绑扎完后，上层钢筋未绑扎前根据施工图配合土建施工；在大模板现浇混凝土墙内配管应在土建钢筋网片绑扎完毕，按墙体线配管；在砌筑墙内管路随其施工立管；吊顶内管路敷设，在装修施工时配合土建做好吊顶灯位及电气器具位置翻样图，并在顶板弹出实际位置后进行。3、煨管：一般管径为20mm及以下时，用手扳煨管器，先将管子插入煨管器，逐步煨出所需弯度。管径为25mm及以上时，使用液压煨管器，即先将管子放入模具内，然后扳动煨管器，煨出所需弯度。4、切管：准确量出管子所需长度，用钢锯、无齿锯、砂轮锯进行切管，断口处平齐不歪斜，管口刮铣光滑，无毛刺，管内铁屑除净。5、管子套丝：采用套丝板、套丝机，根据管外径选择相应板牙。将管子用台虎钳或龙门压架钳紧牢固，再把绞板套在管端，均匀用力不得过猛，随套随浇冷却液，丝扣不乱不过长，清除渣屑，丝扣干净清晰。管径20mm及以下时分二板套成；管径在25mm及以上时分三板套成。6、根据图纸确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，找平找正，标出盒、箱的实际尺寸位置。在现浇混凝土板墙固定盒、箱加支铁与钢筋固定，盒、箱内堵好。7、管路连接：⑴、管径φ20mm及以下的钢管及镀锌钢管采用管箍连接。管口锉光滑平整，对严，接头牢固紧密，外露丝不多于2扣。管径φ25mm及以上的钢管采用管箍或套管连接，暗配管宜用套管连接，套管长度为连接管径的2.2倍，连接管的对口处应在套管的中心。⑵、管路超过一定长度需加接线盒，其位置便于穿线：无弯时，30m；有一个弯时，20m；有两个弯时，15m；有三个弯时，8m。⑶、敷设于垂直线管中的导线，每超过一定长度需在管口处或接线盒中加以固定：导线截面50mm2及以下为30m；截面70～95mm2时为20m；截面120～240mm2时为18m。⑷、管入盒箱要求一管一孔，不得开长孔，开孔应整齐并与管径相吻合。铁制箱、盒严禁用电、气焊开孔，并刷防锈漆。如用定型箱、盒，其敲落孔大而管径小时，可用铁皮垫圈垫严或用砂浆加石膏补平齐，不得露洞。管入箱、盒，管口露出箱盒应小于5mm，有锁紧螺母的与锁紧螺母平，露出锁紧螺母的丝扣为2～4扣。两根以上管入箱、盒时长短一致，间距均匀，排列整齐。8、变形缝处管路敷设：在两侧各预埋一个接线箱，箱体底口距地面不小于300mm，管路弯曲90°后，管进箱加内、外锁紧螺母。接线箱之间管路安装时，先把管的一端固定在接线箱上，另一侧接线箱底部的垂直方向开长孔，其孔径长宽度尺寸不小于被子接入管直径的两倍。9、跨接地线连接管路须作整体接地连接，本工程管路在过变形缝处也应有接地补偿装置，采用跨接方法连接。镀锌钢管的跨接地线不得采用熔焊连接，应用专用接地线卡连接，两卡间连线采用铜芯软导线。导线截面不小于4mm2。10、暗管敷设方式：⑴、现浇混凝土楼板内配管：先找灯位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷设管子。有两个以上盒子时，拉直线。如为吸顶灯或日光灯，应预下木砖。管进箱、盒长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢，超过3kg的灯具应焊牢吊杆。⑵、大模板混凝土墙配管：将箱、盒固定在该墙的钢筋上，接着配管。每隔1m左右用铅丝绑扎牢。管进箱、盒要煨灯叉弯。⑶、随墙（砌体）配管：管尽量放在墙中心，管口向上的要堵好。为使盒子平整，标高准确，将管先立至距盒200mm左右处，然后将盒子稳好，再接短管。短管入箱、盒后保证管口与箱、盒里口平。往上引管至吊顶处时，管上端应煨成90°弯直进吊顶内。由顶板向下引管不宜过长，等砌隔墙时，先稳盒后接短管。11、明管及吊顶内管路敷设：消防明管敷设完后刷防火涂料。⑴、本工程明管采用抱式管卡和吊杆固定。施工前应按图纸加工支架、吊架、抱箍等铁件以及各种箱、盒、弯管。⑵、弹线定位，测定盒、箱的准确位置。吊顶内配管前应与暖卫等专业协调，绘制出翻样图，经审核无误后在顶板进行弹线定位。如果吊顶是有格块线条的，灯位必须按格块分均。然后把管路的垂直、水平走向弹出线来，按照下表中的固定点间距要求，确定支、吊架的具体位置。管路直径（mm）固定点最大距离(m)15～201.525～322.032～402.550～652.565以上3.5⑶、固定起始点自管卡与终端、转弯中点、接线盒边缘150mm处开始。明配管弯曲半径大于管子直径的6倍。弯扁度小于管子直径的1/10。⑷、明配管路敷设前检查管路内侧有无毛刺，镀锌层是否完整无损。敷设管路时，要保持顶棚、墙面、地面的清洁完整，注意其他专业的成品保护。⑸、敷设管路：先将管卡一端的螺丝拧进一半，然后将管敷设在管卡内，逐个拧牢。使用铁支架时，可将钢管固定在支架上，不得将钢管焊接在其他管道上。吊顶内各种箱、盒的安装箱、盒口的方向应朝向检查口。⑹、吊顶内管路应敷设在主龙骨上，管入箱、盒必须煨灯叉弯，并应里外均带锁紧螺母。管路敷设牢固通顺，禁止做拦腰管或拉脚管。受力灯头盒应用吊杆固定，在管进盒处及弯曲部位两端15～30cm处加固定卡固定。⑺、明敷设管的水平或垂直度允许偏差值，管路在2m以内时偏差为3mm，全长不超过管子内径的1/2。⑻、吊顶内管路连接采用丝扣连接。管与设备连接，如不能直接进入时，可在管出口处架保护软管引入设备，管口包扎严密。⑼、在室外及泵房等潮湿场所，可在管口处装设防水弯头，由防水弯头引出的导线套绝缘保护软管，经弯成防水弧度后再引入设备。二、绝缘导线敷设1、本工程导线沿金属线槽敷设及穿钢管敷设。沿金属线槽敷设必须在线槽安装工程验收合格后进行，管内穿线必须在结构验收和核定后进行。2、工艺流程：选择导线→穿带线→扫管→放线→带护口→导线与带线的绑扎→穿线及断线→导线接头→接头包扎→线路检查和绝缘摇测3、选择导线：根据功能不同，导线颜色要区分，穿入管内的干线可不分色，但管口至配电箱、盘总开关的一段干线及各用电支路必须按色标要求分色：L1相为黄色，L2相为红色，保护地线选用黄/绿双色；工作零线选用淡蓝色。4、穿带线：带线应顺直无背扣、扭接现象，并具有相应的机械应力，可选用φ1.2～2.0mm的镀锌铁丝或钢丝作带线。穿带线前先将其一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器或者一边穿一边搅动的方法将带线穿入管路内，穿入后在管路两端均留出10～15mm的余量。在管路较长或拐弯较多时，可在敷设管路的同时将带线一并穿好。5、扫管：将布条两端牢固地绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。放线：放线前根据施工图核对导线的型号、规格，放线时导线置于放线架或放线车上。7、导线与带线的绑扎：先将导线前端的绝缘层削去，然后当导线根数较少时（如两至三根），将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固，当导线根数较多或导线截面较大时，将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固，最后使绑扎处形成一个平滑的锥形过渡部位，便于穿线。8、管内穿线及断线⑴、穿线前检查各个管口的护口是否齐整，如有遗漏或破损应补齐或更换。并将箱、盒内杂物清除干净。⑵、当管路较长或转弯较多时，在穿线的同时往管内吹入适量的滑石粉。⑶、两穿线时，需配合协调，一拉一送。穿入管内的绝缘导线，不准接头和局部绝缘破损及死弯。⑷、导线在变形缝处，补偿装置应活动自如。导线应留有一定余度。⑸、敷设于垂直管路中的导线，当超过下列长度时应管口处和接线盒中加以固定：截面积为50mm2及以下的导线为30m；截面积为70～95mm2的导线为20m；截面积在120～240mm2之间的导线为18m。⑹、断线时考虑在箱、盒内预留适当长度：接线盒、开关盒、插座盒及灯头盒内导线预留长度为15cm；配电箱内导线预留长度为配电箱体周长的1/2。9、导线连接⑴、导线做电气连接时，必须先削掉绝缘去掉氧化膜再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。⑵、剥削绝缘：a)斜削法：用电工刀以约45°角倾斜切入绝缘层，当切近线芯时停止用刀，接着使刀面的倾斜角度改为15°左右，沿着线芯表面向前头端推出，然后把残存的绝缘层剥离线芯，用刀口插入背部以45°角削断。b)单层剥法：4mm2以下的单层绝缘导线采用剥线钳剥削绝缘层。c)分段剥法：对于多层绝缘导线，用电工刀先剥去外层编织层，并留有约12mm的绝缘台，线芯长度随接线方法和和要求的机械强度而定。⑶、连接：单芯线接头——导线绝缘台并齐合拢，在距绝缘台约12mm处用其中一根线芯在其连接端缠绕5～7圈后剪断，把余头并齐折回压在缠绕线上进行涮锡处理。不同直径导线接头——对截面小于2.5mm2或多芯软线，先进行涮锡处理，再将细线在粗线上距离绝缘层15mm处交叉，并将线端部向粗导线端缠绕5～7圈，将粗导线端折回压在细线上，最后再做涮锡处理。安全型压线帽连接——用于4mm2以下的2～4根导线的连接。将导线绝缘层剥13或10mm（按帽的规格决定），清除氧化物，按规格选用适当的压线帽，将线芯插入压线帽的压接管内，若填不实，可将线芯折回头（剥削长度加培）填满为止，线芯插到底后，导线绝缘应和压接管口平齐，并包在帽壳内，用专用压接钳压实即可。接线端子压接——多股导线采用接线端子连接，先削去导线的绝缘层，不要碰伤线芯，将线芯紧紧地绞在一起，清除套管、接线端子孔内的氧化膜，将线芯插入，用压接钳压紧。导线外露部分小于1～2mm。⑷、导线焊接可采用电烙铁焊接和喷灯加热（或电炉加热）法焊接。对于小线径导线及用其他工具焊接困难的场所采用电影烙铁加焊。焊接完后必须用布将焊接处的焊剂及其他污染物擦净。10、接头包扎：首先用橡胶（或粘塑料）绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝缘带幅宽度，再以半由幅宽度重叠进行缠绕。最后在绝缘层上缠绕1～2圈后再进行回缠。导线接头处两端应用黑胶布封严密。11、线路检查和绝缘摇测：接、焊、包全部完成后，进行自检和互检，不合格的立即纠正，无误后再进行绝缘摇测。绝缘摇测时选用500V，量程为0～500MΩ的兆欧表，测量线路绝缘电阻时将被测两端分别接于兆欧表的E和L两个端钮上。要求照明线路的绝缘电阻值不小于0.5MΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于1MΩ。三、电缆敷设电缆一般采用聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，与消防有关的采用耐火型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆，电缆主要沿桥架明敷设，局部穿钢管暗敷设。1、工艺流程：准备工作→电缆沿桥架敷设→水平、垂直敷设→挂标志牌准备工作：⑴、确保施工材料规格、型号准确，计划及时。桥架材料计划的编制应符合施工现场的实际情况，特别是各种规格型号的水平、垂直弯通、各种附件的数量必须保证准确无误，避免材料、人工的浪费。施工人员必须仔细审阅图纸，进行现场的实际了解，对各个电气平面部分的情况应了如指掌，确保材料规格的准确可靠。⑵、电缆敷设前要仔细进行外观检查，核对规格、型号、电压等级均应符合设计要求，标志齐全、封端严密、铠装无腐蚀，无机械损伤，无明显皱折和扭曲现象，橡胶套及塑料电缆外皮、绝缘层无老化及裂纹。⑶、敷设前摇测绝缘电阻：EQ\o\ac(○,1)对于1KV以下低压电缆先用1000V、量程0～500MΩ兆欧表进行绝缘电阻摇测，其电阻值应大于10MΩ。如果不合格，必须进行干燥处理，合格后用橡皮包布包好再用黑胶布包缠。EQ\o\ac(○,2)电缆摇测完毕须进行放电处理。⑷、放电缆机具的安装：采用机械放电缆时，应将机械选好适当位置安装，并将钢丝绳和滑轮安装好。人力放电缆时将滚轮提前安装好。⑸、敷设电缆宜在管道及空调工程基本完成后进行，以防止其它专业施工时损伤电缆。施工时现场用扩音喇叭指挥，无线对讲机联络。⑹、在桥架或支架上敷设多根电缆时，应根据现场实际情况，事先将电缆的排列用表或图的方式画出来，以防电缆的交叉和混乱。⑺、冬季电缆敷设，温度达不到规范要求时，应将电缆提前加温。见表：电缆允许敷设最低温度电缆类型允许敷设最低温（℃）聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电力电缆0聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套控制电缆-10⑻、电缆的搬运及支架安装：EQ\o\ac(○,1)电缆短距离搬运，一般采用滚动电缆轴的方法。滚动时按电缆轴上箭头指示方向滚动。如无箭头时，可按电缆缠绕方向滚动，切不可缠绕方向滚动，以免电缆松弛。EQ\o\ac(○,2)电缆支架的架设地点应选好，以敷设方便为准，一般应在电缆起止点附近为宜。架设时，应注意电缆轴的转动方向，电缆引出端应在电缆轴的上方。2、挂标志牌：EQ\o\ac(○,1)标志牌规格应一致，并有防腐性能，耐70℃的温度，挂装应牢固。EQ\o\ac(○,2)标志牌上字迹要清晰，应注明电缆编号、规格、型号及电压等级。EQ\o\ac(○,3)沿桥架敷设电缆，在其两端、拐弯处、交叉处挂标志牌，直线段敷设有多根电缆时每隔10m增设标志牌。3、该工程电缆穿越建筑物变形缝时须做补偿装置。4、电缆出