GB 45673- 2025《危险化学品企业安全生产标准化规范》之“5.5 安全风险管理和双重预防机制建设”审核检查单(雷泽佳编制-2025A0)

GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之“5.5安全风险管理和双重预防机制建设”审核检查单雷泽佳编制-2025A0GB45673-2025《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》之“5.5安全风险管理和双重预防机制建设”审核检查单(雷泽佳编制-2025A0)一级要素二级要素GB45673条文要求检查项目具体检查内容查验方式（方法）应提供的符合性证据性材料常见不符合项列举5.5安全风险管理和双重预防机制建设5.5.1安全风险评估5.5.1.1企业应明确安全风险管理的职责、范围、方法及管控要求，组建专业小组，按照AQ/T3034规定的危害辨识范围全面辨识危险、有害因素。1.安全风险管理职责明确1.职责与制度文件-企业是否通过制度文件（如安全管理制度、风险管理制度）明确安全风险管理的四层责任体系（决策层、统筹层、执行层、监督层），并界定各层级职责（如决策层审批风险评估准则、统筹层组织跨部门协作、执行层落实辨识任务、监督层独立验证）。

-职责内容是否覆盖《安全生产法》“三管三必须”原则及GB45673-2025中规定的核心职责（如资源配置、风险分级管控、隐患排查等）。1.查阅企业安全风险管理相关制度文件（如责任制度、风险管理制度）。

2.核对各层级职责描述是否符合法规及标准要求。1.安全风险管理职责文件（正式发布的制度、职责清单）。

2.安全生产责任制文件（含各层级职责分工）。1.未建立四层责任体系，职责分工模糊。

2.决策层未明确风险评估准则审批职责，或监督层未独立于执行层。

3.职责描述未覆盖“三管三必须”原则或标准要求的核心任务。2.组织架构与人员配置-是否组建跨部门专业小组（工艺、设备、电气、安全、操作等专业人员，不少于5人），明确小组核心职责（如危害辨识、风险评估、措施制定）。

-专业小组是否具备资质能力（如注册安全工程师、工艺工程师等专业背景，经过AQ/T3034专项培训并考核合格）。1.查阅专业小组组建文件（成员名单、职责分工）。

2.核查成员资质证书（如注册安全工程师证书、培训记录）。1.专业小组组建通知及成员分工文件。

2.成员资质证明（培训证书、考核记录）。1.专业小组未包含规定的专业人员（如缺工艺/设备工程师）。

2.成员未经过AQ/T3034专项培训或考核不合格。2.危害辨识范围合规性1.辨识范围全覆盖-是否按照AQ/T3034规定的12类危害因素（工艺本质安全、设备设施风险、作业活动风险、外部因素、变更管理、人的因素、安全管理、电气安全、消防应急、职业健康、物料管理、总图布置）进行全面辨识。

-是否结合“三种时态”（过去、现在、将来）和“三种状态”（正常、异常、紧急）分析，确保无死角（如历史事故复盘、开停车风险、事故状态次生灾害等）。1.查阅《危险有害因素清单》，核对是否覆盖12类因素。

2.抽查辨识记录，检查是否包含三种时态和状态的分析。1.《危险有害因素辨识清单》（含12类因素分类记录）。

2.辨识过程记录（如会议纪要、现场踏勘记录）。1.辨识范围遗漏关键类别（如未辨识“变更管理”或“外部因素”）。

2.未分析“三种时态”或“三种状态”，如仅关注当前运行状态，忽略历史事故或未来规划变更风险。2.行业特殊要求-涉及高危工艺（如硝化、氯化）或重大危险源的企业，是否额外辨识反应工艺危险度分级、物料相容性、安全仪表系统失效等风险（如精细化工企业是否评估反应放热特性、高压反应风险）。查阅风险辨识报告或专项分析记录，核对是否针对高危工艺/重大危险源增加专项辨识内容。高危工艺风险专项分析报告、重大危险源辨识评估记录。高危工艺企业未辨识反应失控风险或安全仪表系统失效风险。3.辨识方法与实施规范1.标准化方法应用-是否采用AQ/T3034推荐的辨识方法（如SCL、JHA、HAZOP、FMEA、ETA等），并明确适用场景（如HAZOP用于复杂工艺系统，JHA用于特殊作业风险分析）。

-辨识过程是否有记录（如安全检查表、HAZOP分析记录、作业危害分析表），确保方法应用符合标准流程（如HAZOP节点划分完整、JHA作业步骤分解合理）。1.查阅风险辨识方法清单及应用记录。

2.抽查具体项目的辨识报告（如某装置HAZOP分析报告、动火作业JHA记录）。1.风险辨识方法清单（注明适用场景）。

2.各类辨识方法的应用记录（如SCL检查表、HAZOP分析会议记录）。1.未使用标准推荐方法（如未对复杂工艺进行HAZOP分析）。

2.辨识记录不完整（如JHA未分解作业步骤，HAZOP未记录偏差后果分析）。2.数据与场景覆盖-是否针对不同场景（正常生产、检维修、开停车）选择合适方法（如检维修作业使用JHA，重大危险源评估使用HAZOP+LOPA）。

-是否结合企业实际（如物料特性、工艺参数）细化辨识内容（如易燃易爆物料储存单元重点辨识泄漏扩散风险）。1.查阅不同场景下的辨识报告（如开停车风险分析、检维修JHA）。

2.核对辨识内容是否结合企业物料/工艺特性。不同场景下的风险辨识报告、重大危险源专项分析记录。1.同一方法套用所有场景，未针对性选择（如对简单作业使用复杂HAZOP分析）。

2.未结合企业物料特性（如剧毒化学品储存未辨识中毒风险）。4.管控要求与文件化管理1.成果输出与动态更新-是否形成《危险有害因素清单》，内容包括风险点名称、位置、事故类型、现有控制措施（如某反应釜标注“温度超温→爆聚事故→SIS系统联锁控制”）。

-是否建立动态更新机制（如工艺变更后15个工作日内重新辨识，更新清单并重新评估风险等级），相关记录纳入变更管理档案。1.查阅《危险有害因素清单》，核对内容完整性。

2.核查变更记录，检查重新辨识启动时间及清单更新流程。1.《危险有害因素清单》（最新版本，含控制措施）。

2.变更管理档案（含重新辨识记录、清单修订版本）。1.清单内容缺项（如未记录控制措施或事故类型）。

2.工艺变更后未及时重新辨识，或更新流程未闭环（如无审核签字、未录入信息化平台）。2.跨部门协作与监督-辨识过程是否组织跨部门协作（如工艺、设备、安全联合踏勘现场），形成《风险评估进度台账》。

-监督层是否独立验证（如注册安全工程师、技术专家、工会代表组成审核小组，对辨识结果进行合规性审查并形成《评估结果审核意见》）。1.查阅跨部门协作记录（如联合踏勘记录、会议纪要）。

2.核查监督层审核记录（审核小组名单、审核意见文件）。1.跨部门协作记录（如现场踏勘照片、会议签到表）。

2.《评估结果审核意见》（含审核人员签字、问题整改记录）。1.跨部门协作流于形式，无实际踏勘记录或会议纪要。

2.监督层未独立验证，审核小组构成不符合要求（如缺工会代表或技术专家）。5.专业小组能力建设1.人员能力要求-小组成员是否接受AQ/T3034专项培训（不少于8学时），掌握SCL、JHA、HAZOP等工具的适用场景与流程。

-是否通过企业内部考核（理论考试+案例实操），持证上岗，培训记录纳入个人安全档案。1.查阅培训记录（课程表、签到表、考核试卷）。

2.核查个人安全档案（含培训考核记录）。1.专项培训记录（培训通知、教材、考核成绩）。

2.个人安全档案（含培训证书、考核记录）。1.培训学时不足（少于8学时）或未覆盖规定工具（如未培训HAZOP流程）。

2.未建立考核机制，或考核记录不完整（如无试卷或实操记录）。2.职责分工与协作-小组是否明确分工（如工艺工程师负责工艺参数风险，设备工程师负责设备失效模式分析），并形成分工文件或记录。查阅专业小组分工文件或会议记录，核对职责是否覆盖各专业领域。专业小组分工表（明确各成员职责，如工艺、设备、安全工程师具体任务）。分工不明确，存在职责交叉或遗漏（如无人负责电气安全风险辨识）。5.5.1.2企业应制定不低于国家和行业安全风险控制基准要求且符合企业实际的安全风险评估准则，对辨识出的所有危险、有害因素进行安全风险评估，确定安全风险等级。安全风险评估准则制定的合规性与适用性1.准则制定依据与合规性企业制定的安全风险评估准则是否引用并符合国家（如GB18218、GB36894）、行业（如AQ/T3034）安全风险控制基准要求，是否明确风险分级标准（重大/较大/一般/低风险）及对应量化指标（如伤亡人数、经济损失阈值）。

2.企业适配性设计准则是否结合企业实际情况，如针对精细化工企业增加“反应工艺危险度分级”评估项，对剧毒化学品储存设施设定特殊风险等级判定规则，明确不同工艺、设备、作业活动的风险评估参数（如后果严重性、暴露频率修正系数）。

3.内容完整性准则是否涵盖风险评估方法（如LEC法、风险矩阵、HAZOP分析）、风险等级定义（红/橙/黄/蓝四色分级）、管控措施层级（工程技术、管理控制、个体防护、应急措施）及动态更新机制（如工艺变更后重新评估触发条件）。1.查阅企业安全风险评估准则文件，核对是否引用国家标准（GB18218、GB36894等）、行业标准（AQ/T3034等）及企业自定义条款。

2.对比企业实际生产场景（如高危工艺、重大危险源），检查准则中是否有针对性评估项（如反应工艺危险度分级、剧毒物质储存风险提升规则）。

3.审查准则中风险评估方法、分级标准、管控措施及更新机制的完整性。1.安全风险评估准则文件（含发布版及修订记录）。

2.国家标准、行业标准引用清单及企业适配性说明文件。1.准则未明确引用国家/行业基准标准（如未提及GB18218临界量判定重大危险源）。

2.未针对企业特殊工艺（如硝化、氢化反应）制定专项评估条款。

3.风险分级标准缺失量化指标（如未明确“重大风险”对应10人以上伤亡或5000万元以上损失）。危险有害因素评估与风险等级确定的全面性与准确性1.评估范围覆盖性是否对辨识出的12类危险有害因素（工艺本质安全、设备设施风险、作业活动风险等）全部开展评估，包括“三种时态”（过去/现在/将来）和“三种状态”（正常/异常/紧急）下的风险。

2.评估方法适用性是否根据风险类型选用科学方法（如HAZOP分析复杂工艺、LEC法评估常规风险、FMEA分析关键设备失效模式），是否结合定性与定量分析（如重大危险源叠加HAZOP与FTA分析）。

3.等级确定合规性风险等级是否依据准则中的分级标准（可能性×后果严重性）判定，重大风险（红色）是否经集体评审（如安全技术委员会审核），是否建立《安全风险分级管控清单》，明确各等级风险的责任部门、管控措施及排查周期。

4.动态更新机制遇工艺变更、设备改造、法规更新等情况，是否在15个工作日内重新评估风险等级，更新《危险有害因素清单》及《安全风险分级管控清单》，并同步录入信息化平台。1.查阅《危险有害因素清单》，核对是否覆盖12类因素及三种时态/状态。

2.抽查不同风险类型的评估报告（如工艺风险用HAZOP分析记录、设备风险用FMEA报告），检查方法选用是否合理。

3.审查《安全风险分级管控清单》，核对风险等级与准则分级标准的一致性，重大风险是否有专项管控方案及集体评审记录。

4.检查近1年内工艺变更（如催化剂更换）后的重新评估记录及清单更新痕迹。1.危险有害因素辨识与评估报告（含HAZOP、LEC等分析记录）。

2.《安全风险分级管控清单》及动态更新记录（如变更审批单、系统更新日志）。

3.重大风险集体评审会议纪要（含专家签字）。1.遗漏部分危险有害因素评估（如未评估“外部因素”中的极端天气影响）。

2.评估方法单一，未针对复杂工艺使用HAZOP分析，或重大危险源未叠加定量分析。

3.风险等级判定与准则标准不一致（如将可能导致10人以上伤亡的风险定为橙色而非红色）。

4.工艺变更后未及时重新评估风险等级，清单未更新。5.5.2安全风险控制和监测5.5.2.1企业应根据安全风险评估结果，针对不可接受的安全风险，制定安全风险降低措施，将安全风险控制在可以接受的程度。1.风险分级响应机制建立1.风险分级与措施匹配性企业是否依据风险评估结果（如红/橙/黄/蓝四色分级），对重大风险（红色）、较大风险（橙色）制定专项管控方案，明确“一险一策”；对一般风险（黄色）和低风险（蓝色）制定技术、管理措施。

2.措施制定原则符合性是否遵循“工程技术、管理控制、个体防护、应急措施”多层次防护体系要求，优先采用本质安全化改造（如自动化控制、工艺改进）等工程技术措施。

3.措施可行性与针对性措施是否明确责任部门、实施期限、量化指标（如整改完成率、风险降低目标）及验收标准，是否结合企业实际工艺、设备、人员特点制定。1.查阅《安全风险评估报告》《风险分级管控清单》及专项管控方案；

2.对比风险等级与措施类型（如重大风险是否单独制定方案）；

3.抽查2-3项重大/较大风险措施，核查是否包含工程技术（如联锁装置）、管理（如巡检制度）、应急（如专项预案）等内容。1.风险评估报告（含风险分级结果）；

2.《风险分级管控清单》；

3.专项管控方案（重大/较大风险）；

4.措施制定依据（如工艺设计文件、设备检测报告）。1.未针对重大/较大风险单独制定专项管控方案；

2.措施仅包含管理要求，缺乏工程技术或应急措施；

3.措施无明确责任部门、时限或验收标准，如“加强巡检”未明确频次和具体内容。2.措施实施与效果验证1.措施实施进度与闭环管理是否按方案落实工程技术措施（如SIS系统安装、设备冗余设计）、管理措施（如特殊作业“双监护”、培训计划）、应急措施（如专项演练），并记录实施过程。

2.残余风险评估措施实施后是否重新评估风险等级，确认是否降至可接受范围（如红色风险降至橙色或以下），形成《风险控制效果评估报告》。

3.资源保障是否为措施实施提供人力（如专业技术团队）、资金（如安全生产费用台账）、技术（如引入HAZOP分析）等资源支持。1.查阅措施实施记录（如施工报告、培训记录、演练台账）；

2.核查《风险控制效果评估报告》，对比措施实施前后风险等级变化；

3.抽查安全生产费用使用记录，确认是否列支风险控制项目。1.措施实施台账（含工程施工、培训、演练等记录）；

2.《风险控制效果评估报告》；

3.安全生产费用使用凭证（如发票、审批单）；

4.资源配置文件（如技术团队名单、设备采购合同）。1.措施实施进度滞后或未落实（如未按计划安装安全联锁装置）；

2.实施后未重新评估风险，或残余风险仍超可接受标准；

3.无专项资金支持风险控制措施，如未将自动化改造纳入预算。3.评审与动态更新1.定期评审机制是否每年对风险控制措施效果进行评审（如年度安全风险评估评审），结合事故复盘、法规更新等调整措施。

2.异常情况响应工艺变更、设备改造后，是否重新识别风险并更新控制措施（如新增风险点未纳入管控清单）。

3.全员参与是否将风险控制措施纳入岗位培训内容，确保员工熟知本岗位风险及管控要求（如岗位风险告知卡、培训考核记录）。1.查阅《年度风险评估评审报告》，检查是否包含措施效果分析；

2.核查变更管理档案，确认工艺/设备变更后是否更新措施；

3.抽查员工培训记录，询问岗位风险管控措施掌握情况。1.年度评审报告（含措施改进建议）；

2.变更管理记录（含风险重新评估内容）；

3.培训教材（如岗位风险告知卡）、考核试卷。1.未定期评审风险控制措施，或评审内容未涉及效果分析；

2.变更后未同步更新风险控制措施；

3.员工不熟悉本岗位风险管控措施，如未开展针对性培训。4.文件化与记录管理1.文件化成果是否形成《安全风险控制措施清单》《隐患治理台账》等文件，明确风险点、措施、责任人、排查周期。

2.记录可追溯性措施实施过程记录（如巡检记录、设备调试报告）是否完整，保存期限是否符合要求（如至少5年）。1.查阅《安全风险控制措施清单》《隐患治理台账》；

2.抽查近1年记录，检查是否按时间顺序归档，内容是否完整（如隐患整改前后对比照片）。1.《安全风险控制措施清单》；

2.《隐患治理台账》；

3.过程记录（如巡检表、设备验收单）。1.未建立风险控制措施清单或台账；

2.记录缺失关键信息（如无整改验收签字、无时间节点）；

3.记录保存不足5年（如重大风险评审记录仅保存2年）。5.5.2.2企业应建立并实施安全风险研判与承诺公告制度，由主要负责人承诺当日所有装置、罐区是否处于安全运行状态，安全风险是否得到有效管控，相关内容通过设置在企业主门岗显著位置的显示屏进行显示。1.制度建立与完善安全风险研判与承诺公告制度建立情况：

明确制度中责任部门、人员职责、研判内容、流程、频次、承诺签署及公示方式等要素，确保符合应急管理部相关通知要求（如应急〔2018〕74号）查文件：

查阅企业安全风险研判与承诺公告制度文件，查看是否涵盖责任分工、研判流程、公示要求等关键要素安全风险研判与承诺公告制度文件未建立正式的安全风险研判与承诺公告制度；

制度内容未明确责任部门或人员职责；

未规定研判频次或公示方式2.每日研判与承诺实施三级研判机制落实情况：

班组级每班交接研判、车间级每日调度会研判、企业级每日10:00前综合研判，主要负责人或授权人签发承诺，内容包括装置运行状态、风险管控情况等12项核心要素（如工艺参数、设备状态、特殊作业风险、重大危险源管控状态）查文件：

查看班组、车间、企业级研判记录，核对承诺签发记录及内容；

询问：

访谈主要负责人或安全管理部门人员，确认承诺签发流程及内容班组级《岗位风险研判表》、车间级《风险研判报告》、企业级《安全风险承诺书》未开展三级研判机制；

承诺内容未涵盖规定的核心要素（如未提及重大危险源管控状态）；

主要负责人未亲自签发承诺或授权未报备3.公示形式与内容公示要求落实情况：

主门岗设置不小于2m×3m的LED显示屏，采用安全色显示风险状态，内容实时更新（每15分钟自动更新），包括生产装置运行数量、特殊作业情况、重大风险管控状况、应急物资储备等，同步上传至监管系统，数据保存≥365天现场检查：

实地查看主门岗显示屏位置、尺寸、显示内容及更新频率；

查文件：

核对公示内容与企业实际风险状态是否一致，检查数据对接监管系统的记录显示屏现场照片、公示内容实时截图、数据对接记录显示屏未设置在主门岗显著位置或尺寸不符合要求；

公示内容缺失（如未显示特殊作业风险）或更新不及时；

未与监管系统对接或数据保存不足365天4.技术保障措施技术保障落实情况：

采用区块链技术防篡改，关键数据（负责人签名、时间戳）上链存证；

符合GB2894安全色标准，公示内容规范、准确查文件：

查看技术保障方案（如区块链应用记录）、安全色使用合规性证明；

现场检查：

验证显示屏安全色显示是否符合标准，数据存证是否可追溯技术保障方案、区块链存证记录、安全色合规性检测报告未采用技术手段确保信息防篡改；

安全色使用不符合GB2894标准；

公示信息存在错误或模糊不清5.5.2.3企业应每年对安全风险评估结果组织评审，检查安全风险控制措施效果，确保安全风险受控。安全风险评估结果年度评审机制1.评审周期与触发条件-常规评审：是否每年12月组织全面评审，覆盖所有风险分析单元（生产装置、罐区、仓库等）、管控措施及应急预案。

-即时评审：工艺变更、设备改造、事故后7日内是否启动，重点识别变更后风险变化。查文件：

1.年度评审计划与通知文件

2.即时评审启动记录（如变更审批单、事故报告附件）

询问：

安全管理部门负责人评审周期执行情况1.《年度风险评估评审计划》

2.即时评审会议纪要（附启动时间、原因）

3.评审覆盖范围清单（含所有风险单元）1.未按规定周期（每年1次）开展常规评审

2.工艺变更/事故后未及时启动即时评审

3.评审范围未覆盖所有风险分析单元2.评审内容与方法-内容全面性：风险等级动态变化、控制措施有效性、新增风险识别、预警指标优化。

-方法科学性：采用PDCA循环（文件审查、现场验证、数据分析、人员访谈），量化评估（如LEC法重新计算风险值）。查文件：

1.评审报告中“评审内容”章节

2.风险评估方法说明（如LEC法、HAZOP分析应用记录）

现场验证：

抽查2-3个风险单元，核对评审是否涉及现场措施有效性1.《年度风险评估评审报告》（含风险等级调整表、控制措施效果分析）

2.评审方法记录（如LEC法计算表、HAZOP分析报告引用页）

3.人员访谈记录（抽查工艺、安全部门人员）1.评审内容缺失（如未评估预警指标）

2.未采用量化评估方法（如仅定性分析未计算风险值）

3.现场验证记录缺失关键风险单元3.输出与改进措施-形成评审报告：包含风险等级调整建议、措施完善方案、资源配置计划。

-报告应用：纳入下一年度安全目标责任书，明确责任部门、完成时限、里程碑节点。查文件：

1.评审报告正文（重点检查“改进建议”章节）

2.安全目标责任书（核对是否包含评审输出内容）

核对：

资源配置计划是否明确资金、人员、技术保障1.《年度风险评估评审报告》（需包含附件：整改建议清单、资源配置表）

2.安全目标责任书（含评审整改任务分解）

3.年度安全工作计划（含评审改进措施）1.评审报告未提出具体整改建议或资源配置计划

2.安全目标责任书未纳入评审整改任务

3.改进措施无明确责任部门及时限4.整改跟踪与闭环管理-整改落实：责任部门是否按计划实施改进措施，留存过程记录（如设备改造施工记录、培训记录）。

-效果验证：通过隐患排查、监测数据分析验证措施有效性，形成闭环。查文件：

1.整改任务台账（含责任部门、完成时间、验收结果）

2.隐患排查记录（核对是否关联评审提出的风险点）

现场检查：

抽查整改后设备/系统运行记录（如DCS参数、报警记录）1.整改任务台账（含PDCA闭环记录）

2.隐患排查台账（关联评审中风险点的排查记录）

3.监测系统数据（如重大危险源实时监测记录）1.整改措施未落实或无过程记录

2.未对改进措施进行效果验证（如无监测数据对比分析）

3.隐患排查未覆盖评审提出的新增风险点5.5.2.4构成危险化学品重大危险源或涉及硝化、过氧化等高危工艺的企业，应对安全风险实时监测、实时预警，及时分析预警信息，开展分级处置。1.实时监测系统建设与运行1.监测系统技术配置完整性企业是否针对重大危险源或高危工艺（硝化、过氧化等）配备实时监测系统，覆盖温度、压力、液位、流量、可燃/有毒气体浓度等关键参数；

是否配置DCS控制系统（每秒更新数据、异常标红报警）、SIS安全仪表系统（三重冗余架构、SIL等级验证）、GDS气体检测系统（精度符合标准、覆盖100%危险区域）及视频监控系统（24小时录像存储≥90天）。1.文件审查：查阅监测系统技术方案、设备台账、验收报告；

2.现场检查：抽查关键装置监测设备运行状态，核对参数采集频率、报警功能。1.监测系统技术方案、设备清单及配置说明；

2.DCS/SIS/GDS系统验收报告、SIL等级验证报告；

3.视频监控系统存储记录及覆盖区域清单。1.未配置关键参数监测系统（如未安装可燃气体检测报警装置）；

2.SIS系统未定期进行SIL等级验证或冗余架构缺失；

3.视频监控覆盖不全或存储时间不足90天。2.预警机制与阈值设定2.预警分级与阈值合理性是否制定三级预警阈值（预警值、报警值、联锁值，对应黄/橙/红三色预警），并明确各阈值对应的参数波动范围（如正常值110%、120%、130%）；

预警信息是否具备声光报警、数据远传、实时推送功能，且历史数据存储≥365天，支持趋势分析。1.文件审查：查阅预警阈值设定文件、报警参数表；

2.系统核查：模拟异常参数输入，验证预警响应及数据存储功能。1.预警阈值设定文件（含三级分级标准）；

2.报警系统功能测试记录、历史数据存储日志。1.预警阈值未按标准分级（如仅设置单一报警值）；

2.历史数据存储不足365天或趋势分析功能缺失；

3.预警信息未推送至关键岗位或管理层。3.预警信息分析与处置流程3.分级处置机制有效性是否建立分级处置流程（一级预警：岗位5分钟响应；二级预警：车间30分钟响应；三级预警：企业负责人10分钟启动应急响应）；

是否明确各层级处置职责（如岗位排查、车间制定方案、企业启动应急预案），并形成《预警处置记录》，记录包括异常原因、处置措施、闭环时间；

是否定期（如每周/月）分析预警数据，优化监测参数或报警阈值。1.文件审查：查阅《分级处置制度》《预警处置记录》；

2.记录核查：抽查近3个月预警事件处置台账；

3.人员询问：抽查岗位员工、车间主任、安全管理人员对处置流程的熟悉程度。1.分级处置制度文件（含响应时间、责任分工）；

2.预警处置记录（含时间节点、处置结果）；

3.预警数据分析报告（如趋势分析、阈值优化记录）。1.分级处置流程未明确（如未规定响应时间或责任分工）；

2.预警处置记录缺失或不完整（如无异常原因分析）；

3.未定期分析预警数据并优化阈值。4.应急联动与系统对接4.数据对接与应急联动监测数据是否实时对接国家/地方监测预警系统，每秒传输关键参数，异常数据同步推送至属地应急部门移动端；

是否制定《监测设备运维计划》，设备完好率≥99%，故障修复时间≤4小时；

是否编制《预警响应操作规程》，明确应急处置流程、物资配备及人员职责，并每年组织≥2次全系统应急演练。1.文件审查：查阅数据对接协议、运维计划、操作规程；

2.现场验证：检查数据传输状态、设备运维记录；

3.演练核查：查阅演练方案、记录及评估报告。1.数据对接技术协议及实时传输记录；

2.设备运维记录（含故障修复时间、完好率统计）；

3.《预警响应操作规程》及演练记录（含影像、评估报告）。1.未对接国家/地方监测平台或数据传输滞后；

2.设备完好率低于99%或故障修复超时限；

3.未制定操作规程或年度演练少于2次。5.制度文件与持续改进5.制度文件与合规性是否在安全管理制度中明确重大危险源及高危工艺监测预警要求，引用GB18218、GB36894等标准；

是否建立监测系统定期评审机制（如每年1次），根据法规更新、工艺变更等调整监测参数；

是否对从业人员开展监测预警系统操作及分级处置培训，培训记录纳入安全档案。1.文件审查：查阅安全管理制度、评审报告、培训记录；

2.记录检查：抽查培训考核试卷、签到表。1.安全管理制度（含监测预警章节）；

2.监测系统评审报告（含参数调整记录）；

3.培训记录（含考核试卷、签到表）。1.制度未明确监测预警要求或未引用国家标准；

2.未定期评审监测系统或参数调整未留痕；

3.岗位人员未接受监测系统操作培训或考核不合格。5.5.3双重预防机制建设5.5.3.1企业主要负责人应组织建设安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，明确双重预防机制考核奖惩的标准、频次、方式方法，定期考核。1.双重预防机制组织建设1.主要负责人牵头建设机制企业主要负责人是否履行牵头职责，建立覆盖安全风险分级管控与隐患排查治理的一体化管理机制，明确各部门及人员在双重预防机制建设中的职责分工，确保机制纳入企业战略管理体系。

2.制度文件完整性是否制定正式制度文件，明确双重预防机制的目标、流程、责任分工，确保与企业实际生产流程、风险特点相匹配，涵盖风险辨识、评估、管控、隐患排查、治理、验收等全环节。1.查阅企业正式发布的双重预防机制建设实施方案或管理制度，查看文件签发人是否为主要负责人，是否明确“风险分级管控”与“隐患排查治理”的衔接机制。

2.访谈主要负责人及安全管理部门负责人，确认其是否参与机制设计，是否明确各层级职责（如决策层审批、统筹层组织、执行层落实、监督层验证）。1.双重预防机制建设实施方案或管理制度（含发布文件、会议纪要）。

2.组织架构图及职责分工文件（如四层责任体系：决策层、统筹层、执行层、监督层的职责描述）。1.主要负责人未在制度文件中签字或未明确其牵头职责。

2.制度文件仅单独描述风险管控或隐患排查，未形成一体化机制；职责分工不清晰，存在部门职责交叉或空白。2.考核机制明确性1.考核标准具体化是否明确考核指标（如风险辨识完整率≥95%、隐患整改及时率100%、重大隐患发现率等），区分不同风险等级（红、橙、黄、蓝）的管控措施考核要求，结合《安全生产法》等法规要求细化量化标准。

2.频次与方式方法是否明确考核频次（如季度综合考核+年度总评，重大风险管控措施每月专项考核），规定考核方式（如信息化系统数据抓取、现场核查、人员访谈结合），明确奖惩标准（如绩效挂钩、安全积分、职务晋升关联等）。1.查阅考核制度文件，检查是否包含量化指标（如隐患整改及时率、风险管控措施落实率）、分级考核频次（如红色风险月度考核、蓝色风险季度抽查）及奖惩细则（如重大隐患举报奖励500-5000元）。

2.对比制度与《山东省安全生产教育培训检查指导手册》等文件中关于考核机制的要求，确认是否覆盖“四色风险”差异化考核。1.双重预防机制考核管理办法（含考核指标、频次、方式、奖惩标准）。

2.考核指标与法规（如《安全生产法》《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》）的对照说明文件。1.考核标准未量化（如仅定性描述“定期考核”，未明确具体频次或指标）。

2.未区分风险等级设定考核要求，奖惩措施未与绩效、晋升挂钩，或奖励标准低于法规要求（如重大隐患奖励低于500元）。3.定期考核实施情况1.考核执行记录是否按制度开展定期考核（如季度考核报告、年度总评记录），保留考核过程文件（如打分表、问题清单、整改通知），考核结果是否公示并纳入员工安全绩效档案。

2.问题整改闭环针对考核发现的问题（如风险管控措施失效、隐患排查漏项），是否制定整改计划，明确责任人和完成时限，跟踪整改效果并形成闭环记录。1.查阅近1年考核记录（如2024年季度考核报告、隐患整改台账），检查是否有主要负责人签字确认，是否记录考核发现的问题及整改结果。

2.抽取3-5份考核记录，核查是否存在未整改问题，或整改后未重新评估风险等级的情况。1.季度/年度考核报告、考核打分表、问题整改台账。

2.员工安全绩效档案（含考核结果记录）、奖惩兑现记录（如奖金发放凭证、处罚通知）。1.未按制度频次开展考核（如年度总评缺失、季度考核间隔超过6个月）。

2.考核记录缺失问题描述、整改要求或责任人，整改后未更新风险管控清单或隐患排查任务。4.合规性与系统性1.法规融合度考核机制是否融入《安全生产法》《危险化学品企业安全生产标准化通用规范》等法规要求，如将“三管三必须”原则纳入部门考核，对承包商、劳务派遣人员的隐患排查职责进行考核。

2.信息化支撑是否利用数字化系统（如双重预防信息化平台）实现考核数据自动抓取（如隐患排查记录、风险监测数据），是否具备考核结果统计分析功能（如高频隐患区域分析、风险等级动态变化趋势）。1.对照《GB45673—2025》第5.5.3.7条“隐患内部报告奖励机制”，检查考核制度是否包含对员工主动报告隐患的奖励条款。

2.现场演示信息化系统，查看是否关联风险管控清单与隐患排查任务，能否生成考核统计报表（如不同岗位隐患发现率对比）。1.考核制度与法规条款对照表（标注引用的法规条目）。

2.双重预防数字化系统功能说明、考核数据统计报表（如隐患整改率月度统计）。1.考核内容未涵盖法规强制要求（如未考核承包商人员培训效果）。

2.未建立信息化考核系统，或系统功能不完整（如无法关联风险等级与排查频次）。5.5.3.2企业应按照功能独立、大小适中、易于管理的原则，选取生产装置、储存设施或场所作为安全风险分析对象，根据生产工艺流程或设备设施布局，将安全风险分析对象分解为若干个相对独立的安全风险分析单元。1.分解原则符合性检查1.功能独立原则落实情况

是否以独立生产单元（如反应装置、罐组）为对象，避免跨功能混合评估，如罐区以防火堤为界限划分独立单元，生产装置按工艺段划分。查文件：

查看安全风险分析单元划分管理制度或方案，核对单元划分是否明确功能边界。

现场核对：

对照平面布置图，检查实际生产单元与文件划分是否一致。安全风险分析单元划分管理制度；

工艺流程图、平面布置图；

风险分析单元清单。未按功能独立原则划分，存在跨功能混合评估单元；

罐区、装置等未以防火堤、工艺段等明确界限划分单元。2.大小适中原则落实情况

大型装置是否按工艺段（进料、反应、蒸馏段）细分，小型设施是否以单体设备（如离心泵、反应釜）为单元，是否兼顾精细化与管理效率。查文件：

查看单元划分清单，检查大型装置是否细分工艺段，小型设施是否以单体设备为单元。

现场核查：

对比实际设备设施规模与单元划分粒度是否匹配。风险分析单元划分清单；

装置工艺分段说明文件。大型装置未按工艺段细分，导致单元划分过大或过小；

小型设施未以单体设备为单元，管理效率低下。3.易于管理原则落实情况

单元边界是否与岗位责任匹配，是否形成“单元-岗位”责任对应关系，如泵组单元对应巡检岗位。查文件：

查阅岗位责任制文件，核对单元与岗位责任对应关系。

询问相关人员：

抽查岗位员工是否明确对应单元的风险管控责任。岗位责任制文件；

单元-岗位责任对应表。单元边界与岗位责任不匹配，存在管理盲区；

未建立“单元-岗位”责任对应关系，导致管控职责不清。2.分析对象合理性检查1.对象选取全面性

是否选取生产装置、储存设施、作业场所等作为分析对象，是否覆盖所有危险化学品涉及区域（生产、储存、装卸、检修等）。查文件：

查看风险分析对象清单，核对是否包含生产装置、储存设施、作业场所等。

现场检查：

实地查看是否存在未纳入分析的危险区域。安全风险分析对象清单；

危险化学品涉及区域分布图。遗漏关键分析对象，如未将重大危险源储存设施、高危作业场所纳入分析；

分析对象覆盖不全面，存在未辨识的危险区域。2.工艺流程/布局匹配性

是否根据生产工艺流程（如化学反应流程、物料输送路径）或设备设施布局（如平面布置、管线走向）进行单元分解，确保风险辨识无死角。查文件：

对照工艺流程图、设备布局图，检查单元划分是否与流程/布局一致。

现场核对：

实地查看单元划分是否按实际流程或布局进行。工艺流程图；

设备设施布局图；

单元分解说明文件。单元划分未结合工艺流程或布局，导致风险辨识存在盲区；

分解逻辑与实际生产流程脱节，影响风险评估准确性。3.单元划分文件化与动态管理检查1.文件化成果完整性

是否建立《风险分析单元清单》，明确单元名称、位置、负责人、风险特征等信息；是否绘制工艺流程图与平面布置图，标注单元边界及关键控制点。查文件：

查阅《风险分析单元清单》，核对是否包含规定信息；

检查图纸是否标注单元边界和关键控制点。《风险分析单元清单》；

标注单元边界的工艺流程图、平面布置图。未建立《风险分析单元清单》或内容缺失；

图纸未标注单元边界和关键控制点，无法直观体现划分逻辑。2.重大危险源特殊处理

构成重大危险源的单元是否独立划分，是否在清单中单独标注并明确专项管控要求。查文件：

查看重大危险源辨识报告及单元清单，核对重大危险源是否独立划分。

现场检查：

确认重大危险源单元是否独立设置管控措施。重大危险源辨识报告；

《风险分析单元清单》（标注重大危险源单元）。重大危险源未独立划分单元，与其他单元混合评估；

单元清单未标注重大危险源，专项管控要求缺失。3.动态更新机制

当工艺变更、设备改造等情况发生时，是否及时重新划分单元并更新相关文件。查文件：

查阅变更管理记录，检查是否有单元划分更新的相关文件。

询问管理人员：

了解变更后单元划分的调整流程。变更管理档案；

更新后的《风险分析单元清单》及图纸。工艺变更后未重新划分单元，导致风险分析滞后；

动态更新机制缺失，单元划分与实际生产状态不符。5.5.3.3企业应根据安全风险评估结果，选择可能造成爆炸、火灾、中毒窒息等高后果的事件作为重点管控的安全风险事件。重点管控安全风险事件的确定1.风险评估结果应用

企业是否基于安全风险评估结果，识别可能造成爆炸、火灾、中毒窒息等高后果的事件。

2.高后果事件筛选

是否明确筛选标准，聚焦爆炸、火灾、中毒窒息等高后果事件，结合企业实际生产工艺、物料特性及历史事故案例。

3.管控清单建立

是否建立《重点管控安全风险事件清单》，内容包含事件名称、潜在后果、风险等级、管控措施、责任主体及应急处置方案。

4.动态更新机制

是否根据工艺变更、设备改造、事故复盘等情况，动态更新重点管控事件清单，确保覆盖新增高后果风险。1.查阅企业安全风险评估报告，确认是否包含高后果事件识别内容。

2.查看《重点管控安全风险事件清单》，核对是否涵盖爆炸、火灾、中毒窒息等高后果事件。

3.访谈安全管理部门人员，了解筛选标准及动态更新流程。

4.检查清单更新记录，确认是否与风险评估结果同步。1.安全风险评估报告

2.《重点管控安全风险事件清单》

3.清单更新记录

4.风险评估方法说明文件1.未依据安全风险评估结果筛选重点管控事件，直接套用模板或遗漏关键高后果场景（如未识别粉尘爆炸、受限空间窒息等风险）。

2.清单内容不完整，缺少潜在后果描述、管控措施或责任主体。

3.未动态更新清单，工艺变更或事故发生后未新增同类高后果事件（如新增硝化工艺未纳入爆炸风险管控）。

4.筛选标准不明确，未结合企业实际物料特性（如剧毒气体泄漏未列为重点管控事件）。5.5.3.4企业应按照分级管控原则，将安全风险事件管控措施的检查频次与管理要求，分解落实到从主要负责人到基层操作人员与安全生产相关的所有人员。分级管控责任体系建设1.分级管控架构完整性

建立覆盖企业级、部门级、车间级、岗位级的四级管控体系，明确各层级在安全风险事件管控中的职责分工，对应重大、较大、一般、低风险分级标准。文件审查：

查阅企业安全风险分级管控相关制度文件，查看是否明确四级管控架构及职责描述。《安全风险分级管控责任制度》

《风险管控职责分配表》未建立四级管控架构，或职责描述模糊不清；

未对应风险分级标准明确各层级责任。2.各层级检查频次明确性

针对不同风险等级（红、橙、黄、蓝），明确主要负责人、分管负责人、车间主任、岗位人员的检查频次，如重大风险（红色）由企业级每月检查，较大风险（橙色）由部门级每半月检查等。文件审查：

查阅《安全风险分级管控清单》或相关文件，核对各风险等级对应的检查频次是否符合分级原则。《安全风险分级管控清单》

《岗位安全检查计划》检查频次未按风险等级区分，或频次设定不符合行业常规要求（如重大风险检查频次低于每月一次）；

未明确不同层级对应的具体检查频次。3.人员覆盖全面性

将管控措施和检查要求分解到所有相关人员，包括主要负责人、技术管理人员、安全管理人员、一线操作人员、承包商等，确保无职责盲区。记录检查+现场询问：

1.查阅人员职责清单，确认是否涵盖所有安全生产相关人员；

2.随机抽取不同层级人员（如车间主任、操作工），询问其是否清楚自身管控职责与检查频次。《全员安全风险管控职责清单》

人员培训记录存在未纳入管控职责的岗位或人员（如承包商人员未明确职责）；

一线操作人员不清楚自身承担的风险管控检查任务。4.责任与风险等级匹配性

主要负责人牵头管控重大风险（红色），制定专项管控方案；分管负责人负责较大风险（橙色），纳入周调度会跟踪；车间主任落实一般风险（黄色），纳入月度检查；岗位人员执行低风险（蓝色）日常巡检。文件审查+现场核查：

1.查看重大风险专项管控方案，是否有主要负责人审批记录；

2.检查周调度会记录，确认较大风险是否列入跟踪事项。《重大风险专项管控方案》

周调度会会议记录

月度安全检查记录主要负责人未参与重大风险管控方案制定；

分管负责人未在周调度会中跟踪较大风险整改情况；

车间级月度检查未覆盖一般风险点。5.文件化与可追溯性

通过制度文件、管控清单等明确各层级人员的管控措施、检查方法及考核要求，确保责任可追溯。文件审查：

查阅《安全生产责任制》《风险管控考核办法》，确认是否包含各层级检查要求及考核细则。《安全生产责任制文件》

《风险管控考核记录》制度文件未明确考核要求，或考核记录缺失；

管控措施与检查方法未形成文件化规定，仅口头约定。5.5.3.5企业应明确安全风险管控措施对应的隐患排查任务、责任人、频次周期等，通过日常巡检和专项隐患排查，确保安全风险管控措施安全可靠并有效运行。隐患排查任务与管控措施对接情况1.排查任务明确性

是否依据安全风险管控措施，制定明确的隐患排查任务，内容涵盖风险点、检查内容、判定标准等。

2.责任人界定

是否明确各隐患排查任务的责任主体，包括部门、岗位及具体人员，确保责任落实到岗到人。

3.频次周期合理性

是否根据风险等级（红橙黄蓝）设定差异化排查频次，如红色风险每日排查、橙色风险每周排查等，周期是否符合企业实际及法规要求。

4.排查方式覆盖性

是否开展日常巡检（岗位级每日执行）和专项隐患排查（技术专家/安全部门定期开展），覆盖工艺、设备、电气、安全管理等全要素。

5.措施有效性验证

是否通过隐患排查结果验证管控措施的可靠性，对失效或不足的措施及时整改，形成闭环管理。1.查阅《隐患排查标准清单》《安全风险分级管控清单》，核对排查任务与管控措施的对应关系。

2.查看责任分工文件或岗位说明书，确认责任人及职责描述。

3.检查排查计划或方案，核对不同风险等级对应的排查频次，如红色风险是否每日排查。

4.抽取日常巡检记录（如移动端APP巡检数据）和专项排查报告，检查是否覆盖全要素。

5.查阅隐患治理台账，查看整改措施是否针对管控措施失效问题，是否有验收记录。1.《隐患排查标准清单》

2.《安全风险分级管控清单》

3.责任分工文件/岗位说明书

4.排查计划/方案

5.日常巡检记录（如巡检路线图、移动端数据）

6.专项排查报告

7.隐患治理台账（含整改验收记录）1.隐患排查任务与管控措施脱节，未明确具体检查内容或判定标准。

2.责任人未明确到具体岗位或人员，存在责任盲区。

3.排查频次未按风险等级区分，如红色风险排查周期超过每日1次。

4.仅开展日常巡检，未组织专项隐患排查（如雨季前防雷接地检测、联锁系统功能性测试缺失）。

5.对排查出的管控措施失效问题未整改或整改后未验收，闭环管理缺失。5.5.3.6企业应运用移动终端开展隐患排查，发现的隐患应实时上传到双重预防数字化系统，治理全过程实现在线闭环管理。1.移动终端配备与功能适用性1.移动终端覆盖范围

企业是否为相关岗位配备移动终端，实现隐患排查全员覆盖；移动终端功能是否满足隐患信息采集（拍照、定位、描述）、实时上传等需求。

2.系统兼容性与操作便捷性

移动终端系统是否与双重预防数字化系统兼容，操作界面是否便于一线人员快速录入隐患信息，是否支持离线上传、扫码巡检等功能。1.文件审查：查阅企业移动终端配备清单及功能说明文件。

2.现场检查：抽查岗位人员移动终端使用情况，验证功能完整性。1.移动终端配备台账及技术参数说明

2.移动终端操作手册或培训资料1.部分岗位未配备移动终端，存在手工记录隐患现象

2.移动终端功能缺失（如无拍照、定位功能），无法满足隐患信息采集要求

3.系统兼容性差，数据无法实时同步至数字化系统2.隐患实时上传机制有效性1.上传时效性

隐患发现后是否在规定时间内通过移动终端实时上传，是否存在滞后录入或补录情况。

2.信息完整性

上传内容是否包含隐患位置、类型、等级、现场照片、整改建议等关键信息，是否符合系统字段要求。1.系统核查：随机抽取不同时间段隐患记录，核查上传时间与发现时间一致性。

2.记录比对：对比纸质记录与系统数据，检查信息完整性。1.双重预防数字化系统操作日志

2.隐患上传记录台账1.存在事后补录隐患信息现象，上传时间与实际发现时间间隔超过24小时

2.上传信息缺失关键字段（如未标注隐患等级、未附现场照片）

3.移动终端未实时联网，导致隐患数据延迟上传3.在线闭环管理流程完整性1.闭环环节覆盖

治理流程是否包含“发现-派发-整改-验收-销号”全环节，各环节是否在线流转，是否具备自动提醒、流程跟踪功能。

2.责任分配与时限管理

系统是否根据隐患等级自动匹配责任部门/责任人，是否设定整改时限并实现超时预警（如短信、弹窗提醒）。

3.数据可追溯性

是否保留隐患治理全过程记录，包括整改方案、验收意见、复查结果等，是否支持历史数据查询与统计分析。1.文件审查：查阅闭环管理流程文件及系统功能说明。

2.系统演示：模拟隐患上报流程，验证各环节流转情况。

3.记录核查：抽取重大隐患案例，核查治理各环节记录是否完整。1.闭环管理流程图及系统功能模块说明

2.隐患治理记录（含整改方案、验收报告等）

3.超时预警记录1.闭环流程缺失关键环节（如无验收环节或销号审批）

2.责任分配不明确，系统未自动关联责任部门/责任人

3.无超时预警功能，整改