T-CATSI 05002-2020 高压液化气体管束式集装箱专项技术要求

团体标准SpecialTechnicalRequirementsforH2020-02-24发布 II 1 1 2 3 3 4 9 请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由中国技术监督情报协会危化品储运装瑞斌、王大伟、李召君、郁峰、马步强、惠虎、满足法规所规定的基本安全要求的前提下，不禁高压液化气体管束式集装箱专项技术要求1.1本标准规定了高压液化气体管束式集装箱（以下简称验等要求，充装介质为氯化氢（UN1050）、氧化亚氮（UN1070）、六氟化硫（UN10（UN1982）、硅烷（UN2203）及三氟化氮（a）使用环境温度为-40℃~65℃;1.3本标准适用于公路、铁路和水上运输以及用这些下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件TSGR0005移动式压力容器安全技术监察规程TSGR0006-2014气ASMESA-182高温用锻制或轧制合金钢和不锈ASMESA-213锅炉、过热器和热交换器用铁素体和奥氏体无缝钢管技术规范ASMESA-312ASMESB-622锅炉和压力容器规范镍、CGATB-9CGAV-1压缩气体气瓶阀料时可设置超压泄放装置及仪表，一般与运输装备行4.2制造单位应制订管束式集装箱产品企5.1一般要求5.1.1管束式集装箱的材料要求除应符合相关的国家法规、标准和行业标准的规定外，还应符合本文5.1.3针对腐蚀性及氧化性气体，应充分考虑材料的耐腐蚀特性及不发火特性。充装氯化氢、硅烷介质的气瓶，瓶体材料应采用GB/T33145亚氮、六氟化硫、四氟甲烷和三氟化氮的气瓶，瓶体材料应采用GB/T331端塞材料应采用锻件，当采用30CrMo和35CrMo锻件时应符合NB/T47008的规定，其级别不低N06022、UNSN10276等哈氏合金无缝钢管；采用S31608、S3F316（S31600）、F316L（S31603）、S315.4.3钢管及管件应经表面清洁处理，与氯化氢、硅烷、三氟化氮介质接触的内表面粗糙度Ra应不大于0.25μm，与氧化亚氮、六氟化硫和四氟甲烷介5.4.4包装运输要求应满足封闭无油无尘的要求。5.5密封材料45.5.1密封材料的允许使用温度和密封性能应满足管束式集装箱的使用要求。5.5.2密封材料使用寿命应满足管束式集装箱定期检验周期的要求。5.5.3气瓶与端塞之间的平垫片宜采用聚四氟乙烯材料。5.5.4气瓶与端塞之间的O形圈宜采用橡胶密封材料，材料采用符合硅橡胶、聚丙烯酸酯橡胶、聚氨基甲酸酯橡胶和氟橡胶等材c)盛装六氟化硫的气瓶宜采用氟橡胶和三元乙丙橡胶等材f)盛装三氟化氮介质的气瓶宜采用氟橡胶和全氟橡胶材料。5.5.5螺纹密封材料宜采用聚四氟乙烯生料带，端塞组装采用润滑脂时，宜采用全氟醚润滑脂。5.5.6管路中CGA接头和VCR接头之间），................................Fr——气瓶充装系数，kg/L；p——气瓶公称工作压力，MPa；T——最高工作温度，K；R——气体常数，R=8.31451×10-3MPa·L/（mol·Kwt=Fr×vnWt——气瓶最大允许充装量，kg；Vn——气瓶公称水容积，L。6.4.1气瓶瓶体壁应力的许用值应符合下应不大于材料最小抗拉强度的67%，且应不大于624MPa。6.4.2承压管路用管子和管件的许用应力按表2的规定。6在下列温度(°C）下的许用应力RmRp0.2TP316TP316L6.5.1.1管路由管子和管件组成，管子与管子、管子与管件之间的焊接均选用全焊透对接焊结构。6.5.1.2管路各附件之间如果存在相对运烷、六氟化硫时管路内气体最大流速应不大6.5.3管路的内直径应不小于按公式（di—管子内直径，mm；76.6.1.1管路、阀门、接头、仪表之间的连接应根据介质特性采用螺纹或焊接连接结构，并应优先采用焊接结构；管路、阀门、接头等之间焊接应优先选用全焊透对接6.6.1.2管路系统设计时应保证阀门、装卸接头等与门板之间具有可靠的安全距6.6.1.3气瓶根部阀与端塞选用焊接结构时，端塞与阀门之间应设置一段连接管，连接管与端塞之间6.6.1.4根据介质特性气瓶应设置内导管，内导管与端塞之间为承插焊结构，焊接位置沿端塞外圆面向下的进液口与气瓶内壁的距离宜为5mm～10mm，向上的出气口与气瓶内壁的距离宜为15mm~25mm，管口应径向垂直切割并打磨倒角，内导管成形时沿气瓶径向偏差均不超过±2m六氟化硫介质时，内导管应采用S3160用S31608、S31603奥氏体不锈钢或UNSN06022、UNSN10276哈氏合金无缝钢管。a)装卸阀门包括根部阀、分支管路阀和总阀。根部阀和分支管路阀一般采用隔膜阀，总阀应采用b)手动阀门应在顺时针方向转动时被关闭，对其他形式的阀门应标明开关位置和关闭方向；6.6.1.7根据介质特性，管束式集装箱装卸用的卸气口分别由四个相互独立并且串联在一起的关闭装置组成；第一个是根部阀，第二个是分支管路阀，第三个是总阀，第四个是装卸接头或等效装置。6.6.1.8管路系统的设计须满足介质的装卸和安全使用a)气瓶应设置内导管，内导管进液端应b)设置独立的充装口，每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制；a)气瓶应设置内导管，内导管出气端应b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或c)汇总管路中一般设置一个或两个卸气口，卸气阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口6.6.2.2氧化亚氮管路系统设计专a)气瓶内部应设置内导管，内导管进液端应c)气瓶根部阀宜安装在端塞中心轴向位置或径向水平位置。a)气瓶应设置内导管，内导管出气端应b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或径向c)汇总管路中应设置一个或两个卸气口，卸气阀可采用手动控制或气动控制，每个卸气接口应安装一6.6.2.3六氟化硫管路系统专项设a)气瓶应设置内导管，内导管进液端应b)设置独立的充装口，每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制；a)气瓶应设置内导管，内导管出气端应b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或c)汇总管路中一般设置一个或两个卸气口，卸气阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口6.6.2.4四氟甲烷管路系统专项设b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置或c)汇总管路中一般宜设置两个装卸接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口应a)气瓶应设置内导管，内导管出气端应c)每只气瓶根部设置根部阀用于紧急情况的卸气。a)气瓶应设置内导管，内导管出气端应b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为气动控制，阀门应安装在端塞的径向水平位置；d)汇总管路中一般分别设置充装和卸气接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口6.6.2.6三氟化氮管路系统专项设b)每只气瓶根部应设置根部阀，阀门为手动控制或者气动控制，阀门宜安装在端塞中心轴向位置d)汇总管路中一般设置两个装卸接口，装卸阀门可采用手动控制或气动控制，每个装卸接口应安装7.1.1安全附件、仪表及装卸附件，其要求除符合相关国家法规、标准和行业标准外，还应a)在非泄放状态下与介质接触的为爆破片，应避免因背压影响爆破片的爆破压力，易熔合金塞不e)超压泄放装置与端塞的连接结构，需考虑介质泄漏的危险程度；f)当超压泄放装置设置在后端时，应c）爆破片装置应设置在端塞径向或端塞中心轴d）爆破片装置设置在端塞径向位置时，爆破片装置与端塞之间采用螺纹密封或螺纹与密封焊组合e）爆破片装置设置在端塞中心轴向位置时，爆破片装置与端塞之间应采用NPT螺纹连接方式。a）充装六氟化硫的管束式集装箱应设置爆破片或爆破片与易熔合金塞组d）超压泄放装置设置在端塞径向位置时，超压泄放装置与端塞之间采用螺纹连接与密封焊组合方b）超压泄放装置应设置在管束式集装箱的c）爆破片装置应设置在端塞径向或端塞中心轴向d）超压泄放装置设置在端塞径向位置时，超压泄放装置与端塞之间采用螺纹密封或螺纹与密封焊b)超压泄放装置应设置在管束式集装箱的7.3.1充装硅烷、氧化亚氮、三氟化氮的管束式集装箱，其气瓶、管路、支撑端板、框架和7.3.2设有静电接地端子的管束式集装箱7.4.1.1管路系统中应至少装设一只电子工业气体专用高纯压力表，压力表应经氦泄漏检验，泄漏率-9Pa3/s。7.4.1.2压力表应经清洁处理，充装三氟化氮和氧化亚氮的管束式集装箱采用的压力表，与介质接触b)充装氯化氢、硅烷和三氟化氮介质时，压力表与管路之间的连接应采用VCR连接结构；充装氧化亚氮、六氟化硫和四氟甲烷介质时，压力表与管路之间的连接宜采用VCR连接结构；c)当压力表连接接头采用VCR接头时，压力表与转换接头之间采用平垫片密封，垫片材料采用7.4.2.1管束式集装箱可不设置温度计，当管路上设置温度计时，在气瓶端塞中心位置安装一只温度7.4.2.2应根据用途温度计可设置在b)测量范围为-50℃~100℃。7.5.1装卸阀门、装卸接头的材料应与充7.5.3装卸附件连接接头尺寸及公差应符合CGAV-1标准的规定。7.5.4阀门在全开和全闭工作状态下的气密性-9Pa3/s。7.5.8手动阀门应在阀门承受气密性试验7.5.9.1充装氯化氢介质的装卸附a)前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采之间采用全焊透对接焊结构，或采用CGA330或CGADISS634接头，接头与阀门之间应采c)后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门外接出口采用7.5.9.2充装氧化亚氮介质的装卸附a)前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采用之间采用全焊透对接焊结构，或者采用CGA326或C用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与e)后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS712接头。7.5.9.3充装六氟化硫介质的装卸附a)前端每只气瓶设置的根部阀与端塞之间采用密封螺纹或全焊透对接焊结构，阀门出口采用用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊c)后端管路系统中设置的卸气接头与卸气阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA7.5.9.4充装四氟甲烷介质的装卸附用平垫片密封，垫片材料应采用镍基合金，CGA/DISS接头与分支管路之间采用全焊透对接焊b)后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用7.5.9.5充装硅烷介质的装卸附a)前端每只气瓶设置的备用阀与管子之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA350或c)后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS632接头。7.5.9.6充装三氟化氮介质的装卸附焊透对接焊结构，或者采用CGA670或CGA/DISS640接头，接头与阀门之b)后端管路系统中设置的装卸接头与装卸阀门之间采用全焊透对接焊结构，阀门出口采用CGA/DISS640接头。断后伸长率A50mm/%KV258.2.5气瓶内壁研磨处理后，再采用去离子水进行清洗，去除内表面残留的灰8.2.6气瓶内壁用去离子水清洗后，采用异丙醇（纯度不小于99.7%）清洗去除8.2.8气瓶内壁粗糙度、颗粒物和油脂含量检验合格后，再安装工艺端塞，并充入不低于8.3.2端塞有径向开孔时，端塞应在气瓶静平衡测试时与气瓶进行预组装，开孔位置应符合设计图样8.3.3端塞上安装有内导管时，端塞应在气瓶静平衡测试时与气瓶进行预组装，并在端塞上标记对应8.4.1管路的连接采用全焊透对接接头连接型式，对接接头采用全自动气体保护焊焊接。8.4.2每班应按焊工及管子规格进行试焊，焊接前、焊接后、焊接工况及参数变化，并对焊件进行解8.4.5气瓶超压泄放装置