爬架技术质量协议

4/10技术质量协议（爬架）买方：【】供方：【】为明确本企业（买方）对供应商（供方）的技术质量要求，确保合同能够顺利执行，并在供方的产品不合格时，有处理和索赔的依据，买方对从供方采购或委托加工的零部件作如下规定：质量管理体系供方对所有其交付的货物和/或服务的质量合格负责。供方承诺以零缺陷为目标，并不断改进其产品的竞争力。供方承诺不断改进和提高其方法和过程。为了履行此责任，供方至少执行符合ISO9001的质量管理体系，建立相应的质量管理组织、质量管理制度和质量管理流程。作为证明，供方应提供一份由具有相应资质的认证机构出具的有效证书。如尚未取得证书，供方在合作开始半年内提供认证计划，计划需买方确认，买方确认后按计划实施。鼓励供方按照更高标准建立和维持质量体系。能力保证供方必须在符合既有的质量政策的要求下，负责采取合适的行动以确保其生产和交货能力。买方保留要求供方提供相应证明的权利。作为现代化/信息化制造工厂管理的一种方式，买方有权要求供方在工厂车间、仓库等场所安装远程视频摄像头，供方应全力配合。技术方面技术文件供方必须确保仅使用符合相关合同的有效文件。作为订单依据的规格、标准和图纸等具有法律约束力，且每批材料必须在发货前提供如下质量证明文件扫描件提供至买方采购专员存档:原材合格证、质量证明书、原材进厂检验记录，原材进厂复核报告，所有生产零件合格证及整机生产合格证。所有的技术变更（部件、图纸等）必须在供方处归档并保持可跟踪5年。如果供方认识到所提供的样品及其技术文件中所要求的结构或测试工艺可以由更完善、更经济和/或更有效的结构或测试工艺取代,供方承诺向买方提交建议方案。通用要求供方为买方提供XXX或其它型号爬架结构件产品，其功能性能必须符合买方的技术标准和图纸要求以及《建筑施工工具式脚手架安全技术规范JGJ202-2010》、《中华人民共和国建筑工业行业标准JG/T546-2019》生产制作要求。根据架体零件设计要求，制定适宜的加工工艺流程和作业指导文件，设置加工工艺流程卡并严格执行；对于所有的加工零件，应设计专用工装夹具进行加工。图纸中要求电焊焊接部件，均采用二氧保护焊焊接。产品要求供方严格按照图纸、技术规范和国家标准要求生产加工所有产品。包括但不限于以下产品：导轨导轨上的立杆管内披锋必须打磨处理且应做到不影响对接管安装，厂内应进行对接管预装检验后发货，避免工地对接管安装困难。端部不能有焊缝，打磨平整，垂直度0.5mm必须保证。连接板（10mm*40*120钢板）严格按图纸避孔焊接，不能遮挡立杆孔位。导轨背靠的50*50*3立杆第一个孔位不能单边缩尺到2mm，必须两边对称各缩尺1mm（立杆缩尺2mm目的：比槽钢短尺2mm，保证槽钢对接整齐）。中间档杆（φ28圆钢）、槽钢组件6000必须采用专门的工装夹具定位焊接；档杆上飞溅的焊渣须清理干净，避免焊渣导致摆臂卡阻。导轨直线度偏差不大于≤1.5L/1000,且≤5mm.脚手板底部加强筋严格按图纸要求断续焊接。两端头孔50第一个孔位必须两边对称各缩尺1mm。3）直线度偏差不大于≤2L/1000,且≤6mm.附墙支座附墙支座左、右侧板的销轴孔必须同心。靠墙板上4个10高的焊缝必须满焊且一整条焊缝高度要达标（所有载荷传递通过这四个焊缝传递）；止停杆高度尺寸100mm，不能出现焊缝缺陷（存在焊缝缺陷，摆臂失去防坠效果）。铸件不能存在裂纹、孔洞、粘砂等铸造缺陷。所有带公差尺寸须严格保证；导轮组件注满黄油，运转灵活。防坠摆块和弹簧组装至附墙支座上，须进行按压到极限的试验，保持一分钟，保证复位正常。立杆立杆孔位务必一次冲孔成型，确保同心，尺寸符合图纸要求，下表面孔位带出的毛刺须打磨，毛刺长度小于0.4MM。立杆两端头管内披锋须打磨处理，厂内应进行对接管预装检验。3）直线度偏差不大于≤2L/1000,且≤6mm.滑轮铸件不能存在裂纹、孔洞、粘砂等铸造缺陷。钢丝绳槽深须符合图纸要求。防护网片边框焊接牢固，无变形；网片自攻螺钉加固牢靠，无打偏，漏打，少打，边角无翘曲卷边等问题。翻转防护网焊接完后A与B组装在一起翻转灵活，能正常旋转180度。冲孔钢板厚度不低于0.7mm斜腹杆X-(A)尺寸严格按照图纸明细表中的实际使用尺寸进行加工。按斜腹杆尺寸标签张贴方案，粘贴标签。翻板注意1.5mm花纹钢板面不允许焊反。旋转铰链事先安装后再焊接旋转轴，确保焊接完成后旋转灵活。吊点与吊点桁架吊点与吊点桁架孔位匹配一致且安装无误。所有焊缝满焊且牢固可靠,无裂纹、气孔，夹渣，咬肉，焊接符合图纸要求。脚手板旋转节脚手板旋转节加工完后，预装检验，确保运转灵活。喷涂按照附件《产品喷涂要求》。为了确保喷粉质量和颜色一致性，买方有权指定喷粉品牌并要求供方采购指定品牌的喷粉。质量方面质量要求，包括但不限于以下要求供方应建立的质量管理流程，包括但不限于：《质量奖惩制度》、《来料/制程/出厂检验制度》、《不合格品处理制度》、《纠正措施制度》等。原材料、辅料严格按照国家标准采购，每批次项目生产必须提供生产厂家材质检测报告和产品合格证（带红章）扫描件。外购产品部件应有制造厂家的合格证明文件。由于供方提供的原材料质量和加工质量直接影响买方产品的质量，因此，供方必须采取切实可行的工艺和控制方法严控产品质量，保留质量记录（工艺卡、原材料证明、加工过程参数记录、检验记录等）。关键工序全检：外形尺寸及形位公差。焊接质量、铸件质量（焊缝探伤）。喷涂颜色色卡对比、漆膜厚度。供方每次送货时，必须提供物料的合格证或出厂检验报告等材料。供方的产品包装防护必须满足要求：注明生产日期、批次、重量等信息，确保运输过程不损坏。工艺文件、初始样品和再鉴定初次生产，供方向买方提供免费的初始样品。如果产品供应、设备或制造过程有意外或预期的偏离和变动，供方承诺立即通知买方。变更必须要有买方的书面承认。在此情况下，买方可要求供方提供免费的更新初始样品。供方承诺以书面形式制定制造过程，包括原材料的供应。只有在买方批准初始样品后才可以开始批量生产。初始样品必须使用与批量生产相同的工具和条件生产。在以下情况下，在批量生产前必须对初始样品进行检查以供买方分别评估和批准：（i）新产品/部件的第一次批量生产交货前（ii）新/变更工具的批量交货前（iii）产品/材料变更的批量交货前（iv）生产方法变更后的批量交货前（v）在根据买方的测试报告修改后（vi）生产地点转移后（vii）供方更改了其材料的子供应商后（viii）停止生产超过12个月后（ix）因买方的质量投诉而停止交货后供方提供样品时，必须提供测试报告。供方承诺对交付的产品每年至少进行一次质量再鉴定测试（完成所有被要求的特性的全部测量）。买方可以在任何时候要求供方提交再鉴定测试的结果。过程潜在失效模式及后果分析潜在失效模式和后果分析(FMEA)的实现是强制性的条件。对供方负责设计的产品，供方必须进行设计FMEA。从工具和设备的制造开始，供方应对所有的制造过程进行过程潜在失效模式及后果分析。分析中必须考虑和评估所有对制造过程的影响的因素。过程FMEA必须至少考虑特殊特性的可生产性。在可能产生质量失效的工序应采取相应的预防措施以确保生产过程的有效控制。过程潜在失效模式及后果分析应结合最新的技术要求进行。进料检验如果供方的质量标准频繁的与规格不符，买方有权对供方交付的物料作进料检验，检验的费用由供方承担。如果发现故障，供方应立即通知买方并采取一切措施将故障造成的损害降到最低限度。如果在交货连续出现缺陷时，买方或其客户可能出现停产，则供方承诺立即纠正（补充供货、分拣或返工）。在紧急情况下，买方可以自行返工或者聘请第三方返工，返工的费用全部由供方承担。过程和产品的监控供方承诺制定能够保证符合规格要求的交货产品的测试方案。供方承诺使用适当的统计技术方法以监控和记录制造过程，从而能在整个生产期间随时可对特殊特性的过程能力进行验证。关键特性通常也要100%控制,保证合格。应尽最大程度地使用监控方法以强制性地避免交付不符合要求的部件（防错措施）。如果供方认识到无法履行已经达成的协议（例如规范、日期和数量），则供方有义务尽可能早地通知买方。为了尽快解决问题，供方承诺可提供所有的相关数据。供方应维持其质量保证行动井然有序地进行，特别是关于测量值和测试结果的记录（需归档管理），以便买方需要时可提供相关纪录参考。供方必须制定并实施产品的可靠性监控方案，如买方提出要求，可靠性监控数据和结果应按监控周期定期提供。标识、可追踪性和归档供方通过适当的产品标识以确保所有材料、制造过程和产品的具有100%可追溯性和质量的一致性。在生产过程中采用先入先出（FIFO）的原则。供方承诺产品的100%可追溯性，在出现个别不良产品的情况下，可立即追溯到缺陷产品。与质量相关的数据和样品须最少存档保存5年。供方的标签上的型号，数量，日期码，批号必须条码化。每个最小包装必须只有一个批次，外箱和内箱标签上的日期码，批号必须一致。审核买方有权亲自或与客户一起或者派遣第三方通过在供方处进行审核以评估供方进行的质量保证活动是否符合要求。供方确保买方有权进入其工厂进行质量审核。审核可作为质量体系审核、过程审核或产品审核。审核的日期可以由买方与供方协商决定。买方有权在不通知供方的情况下，随时对供方的生产过程和产品质量进行审查。如果供方有子供应商，则供方承诺同意与买方一起对子供应商进行审核或者将审核的权利交给第三方。如果供方连续两次没有通过买方的体系审核，则买方有权要求第三方进行审核，第三方的审核费用由供方支付，直到认证通过。缺陷产品买方没有义务对交付的货物进行进料检查。买方没有责任根据任何法律和规则检查不合格产品并进行通报。如果在产品的制造或组装过程中发现了缺陷，将在发现后的适当时间内通知供方。供方承诺尽快开始问题的分析并保证无差错的货物交付。供方还承诺由于缺陷对交货的影响而对无差错的完整交货费用进行修改。供方的答复必须包括以下内容：（i）承诺下一次交货时无缺陷部件（ii）必须在24小时内反馈一个应急措施（iii）必须在一周内反馈一个详尽且完整的8D报告(iv)）8D报告要求：成立一个8D报告小组，不良描述，紧急措施，根本原因分析，纠正行动及验证行动，预防措施，验证所有行动已关闭对于供方认可的投诉，买方将要求供方赔偿处理该投诉的所有费用，包括但不限于如检测、返工或其他费用。如果买方收到客户的投诉，并且此投诉可以明确追溯到某个供方，买方将向供方收取由此投诉造成的费用。如果供方在给买方发货前已知该批次产品存在缺陷或生产中出现过质量异常，但是没有在发货前通知买方并得到买方的同意，买方会加严处罚。如果供方发现已发给买方的产品存在质量隐患而没有及时召回，买方会加严处罚。环境保护供方必须遵循国家相关环保法规和制度，获得相关资质文件或证书，包括但不限于生产许可证、环评报告等。供方制造部件的关键过程和使用的原材料必须符合法律要求和限制、有毒和危险材料的安全条件以及符合生产商和客户国家的环境标准。发布的部件必须是符合行业标准和/或客户特定要求的部件。法定限制值是最低要求。供方承诺将自行遵循相关法规的变更情况采取相应的行动，而无需收到买方的特别指示。如果有法律上的要求，供方须向买方公开试验的结果。如果产品（新材料）的循环能力有所改进，则供方应通知买方。在第一次应用和变更原材料、有害材料和辅助材料（油、脂、胶、表面处理基础材料、燃料添加剂等）的交付时，供方必须向买方发送物料安全数据表。相同的规则（书面信息和完整文档）也适用于在特定条件下会释放有害物质的物料或零部件的交货和所有按经验处理会引起特殊困难的交货。责任除了承担《采购主合同》中约定的责任外，供方还需承担本协议的责任。供方对产品所做的质量保证以及买方享有的索赔权利不受限于已达成合意的质量目标和诉讼。如果由于交付了存在缺陷的合同产品或者违反了合同义务（不论是何种类型的违反）而导致买方蒙受损失，供方承诺补偿可能发生的损失。可能的损失包括利润的损失、由于买方停产停工导致的损失以及所有第三方的损失。买方将始终努力并为其最大利益而限制损失。供方应特别负责由于产品责任而造成的第三方向买方的索赔、由于交付的缺陷产品造成的人员受伤和/或资产损失。如果买方由于对第三方特定的产品责任而必须实施召回，供方必须承担所有发生的费用，包括买方发生的费用。但是，买方可与供方协调召回的方式。除承担本条款约定的供方责任外，如供方违约，供方应按约定向买方计付违约金。违约金标准参见《物料交付及质量问题赔偿表》。买方为提升或改善供方产品质量，有权安排质量相关人员对供方实施现场检查、辅导等工作，由供方安排住宿和工作餐。对于检查过程中发现的质量相关问题，买方有权进行处罚。免责供方必须根据图纸和规范交货。如果供方由于轻微的偏差而暂时无法交货，可以书面请求买方免责。供方必须在交付前及时将请求交给买方的采购部门的相关责任人。只有在部件的安全、功能和寿命不受影响的情况下才可以接受偏差。买方将对该请求进行审查，并在合适的时间内向供方做出书面回复。免责必须以书面形式授予，并限于特定数量的部件或者特定的交货时间段。免责请求至少应包括以下内容：部件的名称、部件编号、版本状态偏差类型和数量（包括示意图）如果材料偏差，应包括具体的规格/分析现有的试验/证明结果受到偏差影响的各交货期的数量（何时开始、结束交货和累计交货数量以及受影响的交货时间表）买方的批准免责并不免除供方交付符合规范的部件的责任。其它买方各主体之间互相不承担连带责任。买方（盖章）：签署：日期：年月日供方（盖章）：签署：日期：年月日附件一：XXX爬架产品清单（根据公司产品实际情况提供）附件二：型钢、钢管质量检测规范（根据公司产品实际情况提供）附件三：架体产品质量检测规范（根据公司产品实际情况提供）附件四：斜腹杆标签位置方案（根据公司产品实际情