【接线板模具的结构设计案例】3200字

接线板模具的结构设计案例综述目录TOC\o"1-3"\h\u27276接线板模具的结构设计案例综述 1151371.1分型面位置的确定 1200661.2型腔局部 1275341.3浇注系统的设计 275351.4推出系统的设计 52651.5冷却水路的设计 61.1分型面位置的确定在模具制造过程中，分型面的确定是其中最为重要的环节之一，也是关键的一步，这部分工作需要提前进行，一般在对模具进行分析时即可进行。确定分型面时需要时刻注意到诸多影响因素，主要有：排气系统如何根据情况进行设计；浇口的位置布置；抽芯结构的设计；以及顶出机构的设计方案等。对于成型塑件而言，其在型腔内经过一段时间后即可凝固，当将其从型腔内取出来的时候，主要流程是：首先把型腔打开，然后进行切分模具，将其切分成两部分，上部是定模，下部则是动模，而对于分型面，指的就是这两部分的接触面。对于本文中所要研究的塑件来说，从复杂程度上来看属于中等，因此在进行分型面选择时，确定在零件的最大轮廓处。位置示意图见图3-1。图3-1分型面的位置1.2型腔局部在模具设计中，型腔结构的设计也是重要的环节之一，关键点在于如何保证布局的均匀性，从而使得在进行浇筑的过程中，能够最大程度地减小填流程距离，此外，针对液态材料，还要保证其具有相一致的填充时间，对于型腔的形状分布而言，主要有以下几种形式，首先是线行分布，其次是矩形分布，最后一种则是环形分布。对于本文的模具而言，采用旋转180°型腔的方式，模具型腔的设计原则主要有以下几点：1.模具型腔需要方便抽芯机构的实现，最好设计为滑块抽芯机构。2.脱模是产品生产的质量的保证，模具设计要方便其脱模：开模时，塑件产品最好留在动模上面，方便脱离。1.模具型腔的设计需要保证塑料的表面质量和外观不受影响，对于一些需要光滑的产品显得尤为重要。4.模具设计要尽可能的使得模具型腔内的空气通过分型面排出去。5.在合理的公差范围值之内保证产品的尺寸和精度的等级。6.注重实际，注意机床是否能够方便的加工，设计方案应当尽可能保证可加工性和便捷性。本设计中所采用的型腔布局见图3-2。图3-2型腔布局1.3浇注系统的设计浇注系统在模具设计中的重要性不言而喻，主要过程是原料从注塑机喷嘴以合适的速率被喷出，然后被送至型腔直到填充满为止。在这个过程中会有一段距离，这些产品的凝料就组成浇筑系统，浇注系统设计是塑件成型的关键，我们需要对其进行合理的设计，其一般两种形式，分别为普通流道和无流道，普通流道作为最常用的浇注系统，其就是常见的冷流道。无流道结构复杂，成本较高，适用场合为大型且对精密性要求比较高的模具中。1.1.1主流道的设计浇注系统的主流道是整个塑件成型的组要部分，以注塑机接口为起始点，直至连接到浇口衬套，然后一直到分流道连接的位置，这一段流道就被叫做主流道。其位于浇口套内，凝料经过注塑机之后将会直接进入主流道，在正常浇注的情况下，对于模具结构和主流道而言，二者的重心相互重合。浇口套和喷嘴之间具有一定的关系，具体如下：1）小端直径计算通过查阅文献[2]，小口径计算公式为：d=式中，d——填充小头尺寸；d0——小端尺寸，d代值：d=2）球面半径计算查询参考文献[2]中国模具工程大典，可得球面半径计算公式：SR=式中，SR0——注射头尺寸，SRSR——通道球面尺寸。代值：SR=3）大端直径计算查询参考文献[2]中国模具工程大典，可得大端直径计算公式：D=d+2式中，A——倾角A=1°；D——充模大头边尺寸；d——填充小头尺寸，d=3mm；L0——主流道长度，L代值：D=d+2×4）浇口套长度计算查询参考文献[2]中国模具工程大典，可得主通衬套长度公式：L=式中，h——组合高度，获得h=1.5mm；L0——主流道长度，根据软件计算，LL——高度距离。代值：L=1.1.2分流道的设计分流道是继主流道后的成型流道，本文塑胶分流道设计中采用的是圆形截面，该形状截面的选取可以使塑件表面积最小，分流道开设在分型面两侧，模具制造时一定要注意模板上的动模与定模形状对中吻合。查询参考文献[1]P106,计算分流道直径有以下经验公式：D=0.2654式中，D——分流道直径，mm；m——塑件的质量，g；L——分流道长度，mm。代值：D=0.2654×这里选用分流道直径为D=4mm1.1.3浇口的设计本设计中采用了侧浇口，查询参考文献[1]P109,该设计中我们侧浇口深度和侧浇口宽度尺寸计算的经验公式：b=t=式中，b——侧浇口宽度，mm；A——塑件外侧表面积，mmt——侧浇口深度，mm；δ——侧浇口处塑件的壁厚，mm。对于中小型塑件一般深度t=0.5~2.0

mm(或取塑件的壁厚的1/3～2/3),宽度b=1.5～5.0

mn,浇口长度。对于浇筑系统，其主流道的分布位置，分流道布置位置以及浇口形式见图3-3。图3-3浇口位置1.4推出系统的设计本文的塑件推出系统设计中，使用圆形推杆的设计方案，其优势主要体现在施加推力的均匀性。推出机构示意图见图3-4。图3-4推出机构1.4.1推出机构在塑件加工过程中，在注塑成型完成之后，熔融状态的凝料会发生完全固化，在实际加工过程中，应当基于塑料冷却会发生收缩变形的特性，在塑件成型时，会由于收缩现象的存在，到时塑件和型芯之间会具有包裹力，所以在进行模具拆卸时，必须注意脱模的问题，脱模阻力主要来源于两个方面，一方面是摩擦力，另一方面则是瞬间的大气真空压力。通常而言，对于脱模系统的设计需要满足以下要求，推件装置在推出塑件的时候，其不能对塑件产生大影响以至于损坏塑件，脱模系统应当使得塑件不能有推穿，沾模等不良现象，保证塑件的形态良好不变形，并且推出位置也要合理选择，以保证制品在加工完成之后具有较高的表面质量。在模具设计中，应当保证开模方向和脱模时所采用的方向相一致，最好选择塑件中心线位置，使其受力良好均匀推出。1.4.2推出系统构成推出系统作为模具设计的关键机械设计部分，其零件一般有推板、推杆、复位杆、推杆固定板等部分。如果是大型模具，还可能包括液压机构、液压马达等，对于推出系统而言，重要的时推出力要均匀稳定，不能发生偏移。1.5冷却水路的设计冷却水路系统设计是进行冷却成型的重要步骤，浇筑成型中注塑机把颗粒状的塑料原材料加热加压融化后，液态原材料通过喷嘴，喷嘴将熔化好的塑料注射到模具型腔，然后在有设计冷却系统的型腔里面，等待熔料冷却凝固后成型，冷却成型时间的长短主要由下述两个因素决定，一是模具温度，而是原材料所具有的温度，二者之间的差值决定了时间的长短，如果所使用的原材料为液态，那么温度通常为，而模具温度一般为，实际生产过程中，材料种类不同，成型温度也不尽相同，所以必须通过对模具温度进行调节从而加速冷却过程，缩短冷却时间，减少成型周期。除此之外，还能够提高冷却质量，从而达到均匀冷却。1.5.1水路的布置形式在冷却系统中，对于定模和动模来说，其水路布置必须合理，这样才能保证获得比较更高的冷却质量和效果，二者的布置示意图见图3-5，该冷却系统采用上下两根水管，二者环绕零件四周分布。图3-5水路设计图1.5.2冷却系统简单计算根据冷却系统计算标准，在普通注塑条件下，相关参数的计算过程和结果如下：对于冷却水，其正常进入型腔所需花费的时间为t=20s；注塑过程所用的时间为t=2s；注塑成型过程中需要进行保压，时间长度t=15s；取出产品所用的时间为t=3s；因此综合以上各部分时间长度，对于单个注塑周期来说，其花费的总时间为t=40s；1).塑件冷却成型单位时间（1h）内释放的热量Q：对于本设计而言，假设温度保持恒定，型腔内的冷却水进口温度为20℃，出口温度为28℃，且冷却水保持连续流动，所以单位时间内的（1h）的成型次数为：n=所以：M=n×m=66.64×90=5997表3-1单位质量内树脂在模具内释放的热量表树脂名称q值树脂名称q值ABSASPOM3～41.354.2PPPVCPS5.91.7～1.62.7表3-2常用树脂在凝固时释放的热焓量K树脂名称∆i树脂名称∆iABSASPOM326.76～396.48280.14～349.85420PPPVCPS581.33～700.14210.00280.14～349.85查询参考文献[1]P248，根据表3-1，表3-2取q=3，∆i=328；材料在单位时间内释放出来的热量：Q=∆i×q=6×328×3=5.9×2).冷却水的流出体积量：在一定的时间段内，对于液态材料来说，当对其进行浇筑时，在其发生固化的过程中，会释放出一定量的热能，并会传递到冷却水中，从而导致在整个过程中，对于冷却水来说，其热量是增加的。查询