仓储部门操作规程

一、入库阶段1.1接运与交接(1)准备接收仓库管理人员提前获取供应商或运输方提供的送货信息，包括：预计送达时间货物种类、规格、数量运输方式（整车、零担、集装箱）特殊存储要求（如冷链、危险品）确保仓库有足够的空间和合适的存储环境，例如：货架管理：确认货架是否有空位，是否需要重新规划货位。叉车调度：提前安排叉车、液压车等搬运设备，确保卸货流程高效。人员安排：分配装卸工、仓库管理员、验收员等，明确职责。(2)审核凭证在货物到达仓库前，仓管员检查供应商或运输方提供的单据：采购订单（PO）：确认采购部门下达的订单信息是否匹配。送货单（DN）：核对送货方提供的单据，确保货物信息准确。质量合格证（如适用）：针对特定品类（如食品、电子元件），供应商需提供合格证或检测报告。若单据不齐全或信息不匹配，应立即联系相关部门核实，待问题解决后再安排接收。(3)监卸货物卸载时，仓库管理员需全程监督，重点关注：搬运方式：避免野蛮装卸，防止货物损坏。货物码放：按照货物类型分区域存放，避免混放导致管理混乱。包装检查：初步检查货物包装是否完好，发现破损或污染的货物立即标记，并记录情况。(4)初检初步检查内容：货物外包装是否破损、受潮、变形。运输标识是否清晰，是否有特殊存储或搬运要求（如“防潮”、“易碎”、“防倒置”）。货物是否与送货单信息基本一致（如外形、数量大致匹配）。初检结果处理：合格：进行内部交接，进入验收环节。不合格：轻微损坏：记录损坏情况，视情况决定是否继续接收或要求补偿。严重问题（包装破损、污染、变形）：拒收：直接退回供应商或运输方。待处理：临时存放在“问题区”，通知采购或质量管理部门处理。1.2验收(1)外观质量检验仓管员或质检员根据货物类型进行质量检查：包装完好度：检查是否有破损、渗漏、污染。标识与标签：核对产品型号、批次、生产日期、保质期、存储要求等信息是否完整、清晰。物理损伤：检查货物表面是否有刮伤、裂缝、变形等问题。对于高价值、精密设备，可使用专用检测工具进行额外检查（如电子元件的静电防护状态）。(2)数量验收清点方式：散装货物：逐件或逐箱清点，确保无短缺或多余。托盘货物：可采用抽样方式检查，确保货物数量与单据一致。大宗货物（整车/整柜）：核对封条是否完整，如需开箱检验，必须有专人监督。货物数量与单据不符时，需填写异常报告，由采购、财务、供应商协商处理。(3)送检部分货物（如食品、化学品、医疗器械）需送至质量部门或第三方机构检测，确保符合国家或行业标准。送检过程中：货物应存放于指定区域，并贴上“待检”标签。质检结果未出之前，货物不得入库或销售。若检验不合格，按公司流程进行退货或索赔处理。(4)验收判定合格：在系统中登记验收完成，进入入库手续办理环节。不合格：轻微问题：如外观瑕疵，但不影响使用，可根据公司政策决定是否折价收货。严重问题：如数量短缺、质量不符，进行隔离存放，通知采购部门处理，必要时向供应商索赔。1.3

办理入库手续(1)记录由仓库管理员或系统操作员在**仓库管理系统（WMS）**中录入货物信息，包括：物料编码货物名称规格型号数量供应商信息入库日期质量检验状态(2)建立物料卡物料卡用于货物的追踪和管理，需包含：物料编号采购订单号存放货位批次号（如适用）有效期或保质期（如适用）(3)系统维护确保WMS系统库存与实际库存匹配，避免账实不符。更新库存状态，确保仓库数据实时同步，包括：“待检”状态→“合格”状态（完成质检后）。“入库中”状态→“已入库”状态（完成入库手续）。若有异常情况（如库存超额、数据录入错误），需及时调整并做好记录。二、保管保养阶段2.1保管保养定期对库存物资进行环境监测，确保温湿度、通风、防尘、防潮、防腐等符合要求。设立专门的存储区域，明确责任人，确保物资分类合理、安全堆码。对易腐蚀、易变质的物资，采取特殊存储措施，如抽真空、充氮、防静电处理等。对精密设备，定期检查润滑、防锈、防尘、防震措施，必要时进行试运行。建立物资养护记录，详细记录存储环境、检查情况及处理措施。2.2货位规划依据物资种类、形态、重量、周转率等因素，科学规划货位。高频使用物资放置在便于取用的位置，减少搬运时间。大型、重型物资放置在承重力强的区域，防止堆垛倒塌。设立货位标识，使用条码或RFID系统，实现可视化管理。2.3分类堆码依据物资特性，区分堆放方式，如横向、纵向、交错、固定堆码等。对易燃、易爆、有毒、腐蚀性物品，设置专门存储区域，并符合安全标准。采用托盘、货架、周转箱等方式，确保物资存储稳定，防止倾倒或变形。设定最大堆码高度，避免过高堆放导致的安全隐患。定期调整堆码方式，防止长期堆放导致的压坏、变形、氧化等问题。2.4质量维护建立定期检查机制，检查库存物资是否受潮、发霉、变质、生锈、老化等。采取防护措施，如防尘罩、密封袋、干燥剂、除湿机等，减少环境影响。关键设备、仪器、器械定期通电运行或润滑，确保性能正常。发现质量问题时，立即报告并采取措施，如退库、更换、维修等。记录质量维护过程，包括检查时间、检查内容、发现问题及处理结果。2.5盘点检查设定周期性盘点，如月度、季度、年度盘点，核对库存数量与账目是否一致。采用随机抽查、全库清点等方式，检查物资的存放状态与使用情况。发现账实不符时，及时分析原因，查找异常流失、损坏、误操作等问题。使用电子盘点设备，提高盘点效率，减少人为误差。盘点结束后，整理汇总数据，形成盘点报告，并制定纠正措施。三、出库阶段3.1出库准备根据销售订单、生产需求或调拨计划，生成出库指令，明确物资品名、数量、规格、批次等信息。确认库房库存情况，确保有足够的物资可供出库，若库存不足，及时通知相关部门补货。结合货位规划，优化拣选路径，提高出库效率，减少人员和设备的重复作业。预先检查搬运设备（如叉车、托盘车等）是否正常运行，避免作业中设备故障影响出库进度。3.2审核凭证核对出库申请单、销售订单或生产领料单，确保订单信息与库存信息匹配，避免错发、漏发。审核客户或相关部门的批准凭证，确认是否符合出库权限要求。对涉及批次管理、保质期管理的物资，核查批次号与先进先出（FIFO）原则是否一致。需要特殊处理的物资（如高价值、危险品），审核相关审批文件及安全措施是否齐全。3.3备料按照出库单上的信息，在库房内挑选对应的物资，严格执行“先进先出”（FIFO）或“先生产先出”（FEFO）原则。对温控、易损物资，采取适当包装或保护措施，避免因搬运导致损坏或变质。若物资需要二次分拣或组合包装（如成套设备或多种配件组合），提前准备相关物料。对于大宗出库，合理调配人力和设备，确保作业高效进行。3.4包装根据物资特性选择合适的包装方式，如纸箱、木箱、托盘、气泡膜、抗震填充物等，确保运输过程中不受损坏。若为易碎、精密或高价值设备，采用防震、防潮、防尘、防静电等特殊包装方式，并加贴相应警示标识。确保包装符合运输要求，例如：危险品按照相关法规粘贴警示标志，并采用符合规定的容器包装。在包装上贴好物料标签，包括产品名称、规格、数量、生产批次、存放要求等，确保后续流转清晰。3.5复核对出库物资进行最终检查，核对物资品种、数量、规格与订单信息是否完全一致。核查包装完整性，确保无破损、渗漏、污染、错装等问题。对涉及序列号管理的产品，扫描条码或RFID标签，确保产品信息与系统记录一致。复核过程中发现异常，如数量不符、物资损坏等，需立即通知相关人员处理，避免错发货或客户投诉。3.6点交由仓库人员与物流运输人员（或领料人）共同确认出库物资，并在交接清单上签字确认。对涉及特殊储存条件的物资（如冷链运输），检查交接过程中温控数据是否达标。重点核对高价值、批次管理或定制化产品，确保交