DL-T 2025.1-2019 电站阀门检修导则 第1部分：总则VIP

DL/T2025.1—2019电站阀门检修导则第1部分：总则2019-10-01实施2019-10-01实施I前言 Ⅱ1范围 12规范性引用文件 13术语和定义 14检修间隔与范围 2 26检修准备 2 4 8 附录A(规范性附录)电站阀门检修风险预控措施 附录B(资料性附录)阀门检修资料附表 附录C(规范性附录)离线阀门密封试验方法 附录D(资料性附录)阀门检修过程质量管理附表 Ⅱ本电站阀门检修导则是一个系列标准，分为以下9部分： 第1部分：总则 第2部分：蝶阀——第3部分：止回阀 第4部分：球阀 第5部分：闸阀、截止阀——第6部分：安全阀——第7部分：调节阀——第8部分：电站专用阀门——第9部分：驱动装置本部分是第1部分：总则。本部分按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》给出的规则起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本部分由中国电力企业联合会提出。本部分由电力行业电站阀门标准化技术委员会(DL/TC20)归口。本部分起草单位：国家电投集团河南电力检修工程有限公司、西安热工研究院有限公司、江苏宇达电站辅机阀门制造有限公司、哈电集团哈尔滨电站阀门有限公司、深能(香港)国际有限公司、武汉锅炉集团阀门有限责任公司、陕西亿昊科技发展有限公司。冯燕、郑黎峰、刘建民、孙丽丽、常城、韩文旗、吴永宏、张晓、翟启武、郭耀。本部分在执行过程中的意见或建议反馈至中国电力企业联合会标准化管理中心(北京市白广路二1电站阀门检修导则第1部分：总则本部分规定了电站汽(气)水、油等系统阀门检修的组织、流程、工艺、调试、质量管理、验收本部分适用于电站汽(气水、油等系统的阀门及其驱动装置的检修。GB150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T5796.4梯形螺栓第4部分：公差GB/T21465阀巾术语DL/T869火力发电焊接技术规程DL/T5210.1电力建设施工质量验收及评价规程第1部分：土建工程NB/T47018.1承压设备用焊接材料订货技术条件第1部分2一些已完的分部、分项工程或部位采取妥善措施以避免因其他部位施工而造成损伤的工作。验收人员对关键部位或关键工序的施工质量实施的全过程现场跟班监督活动。4.1电站阀门检修间隔可跟随主机设备的检修间4.2机组在进行A级检修的过程中主蒸汽系统、主给水系统、冷热再系统、循环水系统、凝结水系统4.3其余等级检修应根据阀门的特点、技术状况、部件寿命周期、反事故措施计划及各项监测信息，确定阀门的检修项目，年定检阀门应安排检验。4.4检修间隔可根据阀门技术状况，在规定的检修间隔基础上合理延长。阀门的技术状况不允许继续工作时，应安排检修，并做好防止事故措施。阀门检修应按照检修流程进行，检修流程如图1所示。否是检修准备备品备件准备是否检修阀门解体试验与验收零部件检查结束阀门报废零部件检修购置与更换开始是a)明确检修项目的组织管理体系、安健环监督体系和质量管理体系。b)明确各体系中人员的职责。c)检修项目人力资源计划。d)特种或专用机械与设备使用计划。3f)检修应绘制检修现场定置管理图，检修过程中应按照定置图进行管理。6.1.4阀门检修前应编制阀门检修作业卡，重要阀门应编制作业指导书，特殊检修项目应编制专项技术方案。6.2.3施工单位应在TSGD3001规定的相应资质范围从事压力管道安装。6.3.1检修人员应熟悉系统和设备的构造、性能和原理，熟悉设备的检修工艺、工序、调试方法和质量标准，熟悉GB26164.1。6.3.3检修人员进场前应进行安全培训和考试合格，特种区域检修作业应按照相关规定和业主要求进行培训考试合格后方能进行检修作业。6.4.3阀门检修场地处于易燃易爆场所、有毒有害场所、受限空间时，必须按照相应规定做好防护措施。6.4.5阀门检修施工所拆除的阀门保温材料应按照环保要求进行处理，具有再利用价值的材料应有效6.4.6检修人员应熟知检修区域的安全风险和对应的安全措施(见附录A)。a)阀门检修区域应与其他设备和阀门进行有效安全隔离，施工单位在检修区域内按照要求进行场地布置并验收合格后方允许使用。b)阀门检修场地应考虑其承载能力，阀门放置位置不应大于该区域的承载。c)检修区域地面应做好防护，并进行检修功能模块划分(工具放置区、量具放置区、起重设备放置区、备品存放区、检修区、垃圾存放区等d)检修区域应进行有效隔离(上空设置防交叉作业坠物网)。f)检修区域设置信息板，信息板内容可根据自g)检修区域地面应做好成品保护。b)检修后设备物见本色，标志齐全，防护设施完整，达到安全文明生产要求。46.6.4检修过程中使用的特种设备应符合国家特种设备制造、使用规定，并经具有检验资质单位检验6.7.5阀门前、后连接系统内部不存在残余介质。对共用母管制系统的阀门检修以监视母管底部介质泄漏检查阀不出现连续成线或不大于每分钟15滴的介质泄漏，对母管顶部排气阀以阀门开启后流道不7.1.1阀门表面修磨主要是对阀门零部件表面的锈蚀、毛刺、局部变形、轻微凹槽和局部凸点进行7.1.2打磨零部件主要包含阀体装配部位、阀盖、阀杆、阀杆封阀四合环(六合环)、压环、支架轴承室和紧固件等。a)机械加工修磨，如在机械设备上进行的车削、镗削、磨削等。b)现场便携式机械修磨，如手提式砂轮机打磨抛光。c)手工修磨，如锉削、研刮、专用工具7.1.4阀门零部件表面修磨部位、修磨方法和质量要求见表1。阀门阀用材料参见附录B。阀杆阀杆与填料密封面打磨或专用工具研磨蚀、机械性划痕，几何尺寸符合制造厂设计要求，表面粗糙度Ra不大于0.8μm。超临界阀门的阀杆的Ra不应低于0.4μm,有上密机械磨削、研刮、砂布打磨、阀杆上密封和阀盖密封面配合研磨阀杆与阀板/阀瓣连接处几何尺寸符合设计要求，Ra不阀杆螺纹螺母密封面配合研磨GB/T5796.4要求，Ra不大于阀杆螺母锉削、研刮和砂布打磨5表1(续)阀杆螺母锉削和砂布打磨满足H11/d11(填料垫圈与阀杆的阀体阀体与阀盖密封面机械抛光、锉削、研刮和砂布打磨几何尺寸符合设计要求，Ra不几何尺寸符合设计要求，Ra不阀体与四合环(六合环)锉削、研刮和砂布打磨凹槽配合面无毛刺、凸点、变阀座密封面锉削、研刮、砂布打磨和研磨阀体内外表面机械修磨、锉削、研刮和砂布打磨阀盖阀盖与阀体密封面表面无毛刺、锈蚀、凸点、凹坑，几何尺寸满足设计要求，Ra表面无毛刺、气孔、裂纹、沟槽，几何尺寸符合设计要求，Ra锉削、研刮和砂布打磨几何尺寸符合设计要求，外圆柱面的Ra不大于3.2μm,内圆柱自密封阀四合环(六合环)四合环(六合环)便携机械打磨、锉削、配合表面无变形、毛刺、凸点，配合尺寸符合设计要求或满(自密封阀)(六合环)配合平面锉削、机械打磨和砂布打磨无变形、毛刺、沟槽、凸点、内表面锉削、研刮和砂布打磨寸符合设计要求，Ra不大于阀板/阀瓣阀板/阀瓣与阀座密封面表面无毛刺、裂纹、凹坑、凸点、划痕，吻合度不大于80%,紧固件锉削和砂布打磨涩，配合满足设计要求，Ra不大锉削和砂布打磨7.2.1阀座研磨可采用电动研磨机或手动机具的方法进行。阀板/阀瓣可采用手工平板研磨和电动研磨6机进行，缺陷沟槽过深可采用机床修车加研磨方法进行。7.2.2根据阀门结构和类型选择研磨机具和方法，公称直径DN≤50mm的阀门可以采用手动机具进行研磨，DN≥50mm的阀门可以采用电动机具进行研磨。a)缺陷深度小于0.40mm时可以选择研磨机具进行研磨处理。b)缺陷深度大于0.10mm或小于0.40mm时可采用粗研磨。c)缺陷深度小于0.10mm或大于0.03mm时可采用中研磨。d)缺陷深度小于0.03mm时可采用细研磨，精研一般用以提高密封面表面粗糙度和精度。e)缺陷深度大于0.40mm时，条件允许的情况，可以在机床进行修车，使缺陷深度小于0.40mm,然后用研磨工具研磨，无机床修车的条件，可以直接选择粗研磨至中、细研磨。a)采用手工研磨时，运动速度控制在8m/min～15m/min。b)采用手工与机具相配合的研磨，阀瓣直径小于80mm时，研磨速度控制在100r/min,直径大于100mm时研磨速度控制在50r/min。c)研磨时施以研磨机具的压力不宜太大，一般单7.2.5可根据阀座、阀板/阀瓣的尺寸、角度配制研磨头和研磨座，在对锥形截止阀密封面研磨时，应7.2.6对阀座、阀板/阀瓣装配研磨机具时，应保证机具与阀座、阀板/阀瓣的对中性和垂直度，避免7.2.8阀门阀座与阀瓣密封面研磨应满足设计吻合度要求，楔式单阀板闸阀的阀板密封面应有足够宽度，车削、研磨时应考虑最小磨损行程，阀板密封面不低于阀座7.2.9研磨材料有研磨膏(凡尔砂)、金刚石砂布、金刚石粉、矿物油(机油)和动物油等，其选用要a)选用手动机具研磨，可根据机具情况选择合适研磨材料进行。b)细研磨可以采用细研磨材料、250目～300目砂纸研磨，精研磨可以选用400目砂纸添加矿物油和动物油添加400目金刚石粉进行研磨。c)选用电动机具研磨，一般选择金刚石纱布和专用研磨头研磨，机具配有专用胎具时可以选用研d)研磨过程注意研磨材料使用，不宜混用，进行粗、中、细、精研磨转换时，应将密封面上研磨e)在进行细研磨和精研磨时禁止使用粗、中研磨材料。a)粗研磨是指用粗研磨材料，使用研磨工具去除缺陷深度较大的麻点、沟槽等。b)中研磨是用较细的研磨材料，使用研磨工具去除细微沟槽，使密封面缺陷基本消除，密封面达c)细研磨是用微细研磨材料进行的工艺，一般应手工研磨进行。阀板/阀瓣在平板上研磨应以同方向进行，不宜反复顺、逆向研磨，阀座研磨可采用机具或专用胎具进行。研磨材料可使用微细研磨粉加动物油或矿物油调和的研磨材料，研磨过程应以研磨工具自重加以旋转力即可，不d)精研磨是研磨的最后工序，是以提高阀座、阀板/阀瓣密封面表7a)阀座、阀板/阀瓣的麻坑、沟槽，有机加工设备时，可用机床对缺陷进行修车，然后用抛光砂布抛光，或用抛光砂布放到机具研磨座上进行研磨。若缺陷深度修车后不满足阀座与阀板/阀b)对麻坑、沟槽使用80目粗砂纸进行粗研磨，按缺陷研磨消除情况再选用100目～250目砂纸进行研磨，缺陷基本消除可选用300目以上砂纸对密封面进行抛光处理，表面粗糙度可达到c)砂布研磨阀板/阀瓣时，粗研磨可采用8字形研磨法，提高研磨速度。在进行中、细研磨时，要按同方向研磨，不应顺、逆向交替研磨。研磨过程要勤于检查，避免磨偏，d)砂布研磨阀座时，研磨过程应保证机具对阀座的对中性和垂直度。截止阀研磨工具和阀体间隙要保持在0.20mm左右，间隙不宜过大或过小，避免研偏7.3.1阀门零部件的缺陷超出验收合格标准，应对缺陷进行清除，当缺陷清除导致尺寸小于设计允许b)密封面等离子弧堆焊应符合JB/T6438的规定。c)焊接工艺评定应按NB/T47014的规定，密封面的堆焊工艺评定应符合GB/T22652的规定，d)阀门焊补技术要求应符合NB/T47044要求。e)阀门焊补材料应符合NB/T47018.1的要求。b)轻缺陷。介于微缺陷和重缺陷之间的缺陷，缺陷深度大于5mm时，在缺陷清除后进行焊补。c)重缺陷。水压试验中阀体出现渗漏者，或缺陷清除后其凹坑深度超过壁厚20%或25mm(二者取小值),或焊补面积大于65cm²。d)重大缺陷。缺陷平均深度超过壁厚1/3或面积超过100cm²时，由制造单位的主要技术负责人7.3.6锻造阀门表面缺陷修磨应圆滑过渡，不允许焊补。阀杆不允许进行组合焊接，阀杆表面缺陷不a)缺陷面积过大，无法清除干净的砂眼b)缺陷部位无法焊补，或焊补后不能保证质量，或无c)同一部位的焊补缺陷焊补次数超过2次。8a)焊补前应遵照阀门焊接要求，根据焊接工艺和现场条件，进行焊接试样，并依据焊接工艺评定(按照NB/T47014、GB/T22652的规定)标准进行判定，合格后进行焊补。b)焊补前应将阀体、密封面沟槽、凹坑缺陷底部的氧化皮、锈蚀、污垢清除干净，露出金属光泽，并进行无损检测。c)在合金钢铸件阀体挖补时，应采用机械加工或手工打磨的方法，不得使用碳弧气刨。对奥氏体型阀体材料缺陷，可采用机加工或等离子弧切割加工d)奥氏体型阀门材料焊补时，应保证焊接区域的清洁度，严格控制层间温度，防止热裂纹的产生。e)在允许补焊的铸件阀体焊补时，应依据DL/T869的要求，进行焊前预热，焊后热处理。f)承压件焊补按照NB/T47015有关规定进行。g)焊缝表面不应有裂纹、气孔、夹渣、弧坑、焊瘤等缺陷，h)易产生延迟裂纹的材料，焊后应及时进行后热消氢以及其他热处理。a)使用的焊条、焊丝及焊补填充材料应与密封面材料相同或相近似。b)对密封面材料和堆焊材料的焊接工艺性能及焊接操作要详细了解，以便制定合理的焊补工艺。c)对密封面的缺陷应进行清除，特别是对裂纹类的缺陷，必须将裂纹清除干净，并制成焊接坡口。d)焊前预热应根据基体材料的要求进行，常见基体材料预热要求参见“附录B.6密封面焊补常e)堆焊完成后，根据基体材料和焊接材料要求进行热处理，常见基体材料和焊接材料热处理参见“附录B.6密封面焊补常见基本材料预热温度及焊后热处理”,焊补工件不大时可放在耐高温保温材料内冷却至室温，工件大时可在炉内冷却至室温。f)当焊补工艺需要预热或焊后保温时，应对焊补部位以外的其他精密尺寸部位进行保护，可用防g)堆焊高度及宽度应保证密封面加工后符合设计要求，其值应符合表2规定。注：H为设计高度；B为设计宽度；“+”表示在设计高度或宽度堆焊尺寸基础上增加括号内的数量。h)密封面堆焊后应进行消除应力处理，且不应有裂纹、凹陷、气孔、斑点、刮伤、刻痕等缺陷。i)密封面焊补后硬度不低于HRC40,阀瓣(阀板)与阀座的硬度差应为HRC3～HRC5,采用手工电弧焊堆焊的密封面堆焊层的厚度加工后不应低于3mm。9c)阀体缺陷部位打磨后，现场焊补深度已超过缺陷部位厚度的1/3或超过10mm(取最小值),阀体缺陷同一部位的补焊次数已超过2次。d)阀座密封面存在不可修复或无法进行补焊的缺陷，阀座密封面补焊后，不能保证焊接质量。e)装配式阀座存在裂纹、缺块等无法修复的缺陷。g)阀瓣(阀板)、阀杆、自密封体(阀盖)存在无法修复的缺陷，且无备品(无法购买备品)。a)阀杆出现裂纹，阀杆填料密封面出现不可修复的缺陷。c)阀杆螺母螺纹损坏d)可更换的阀座出现不可修复的缺陷。e)填料、自密封圈、密封垫片。f)出现裂纹、螺纹损伤不可修复、金属监督判废的紧固件。8.2.2更换的零部件在继装前应按规程进行检查。8.2.3阀门在检修过程中或检修现场，零部件购置不满足现场要求，需要加工且无符合设计图纸要求a)采用与图纸要求相近的材料进行代用，代用材料应保证原设计要求的各项技术指标和工艺上b)材质代用应采用以优代劣、以高代低的原则，同时应尽c)应严格材料代用审批手续。8.3驱动装置更换原则驱动装置更换原则如下a)机械及液压驱动装置经机务专业人员及设备厂家判定不可修复。b)电动及气动驱动装置经电热专业人员及a)新阀门到厂后除制造厂有特殊要求外，其余宜进b)对照阀门参数和制造厂提供的材质报告，分别对阀体、阀盖、阀杆、紧固螺栓等零部件进行检查，对耐热合金材料应进行光谱分析复查。c)检查或更换填料、垫片和密封圈。a)按阀门制造厂提供的安装使用说明书进行安装。b)安装时，介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致。c)安装位置应符合机组工艺过程的要求。d)安装前应对管路进行清洗，排除污物和焊渣。e)阀门与管道的焊接应严格执行焊接规范要求，按照DL/T869执行，焊口硬度与母材相符。f)安装完成应做阀门调试，必要时按照发电厂运行规程做阀门水压试验，水压试验要求各结合g)压力自紧式密封的高温高压阀门，阀体与阀盖间的连接螺栓和出入口法兰连接螺栓应进行热紧。9.1.1单只阀门的现场(就地)调试工作应在阀门检修质量控制点验收合格，检修工作全部完成具备调试条件后，由施工单位(部门)向业主提出调试申请单，业主设备管理部门(专业)在确认阀门具备调试条件后，应组织相关专业和部门人员对阀门进行现场调试。9.1.2系统阀门的调试由业主设备管理部门(专业)在确认系统阀门的检修工作和现场(就地)调试工作已经完成，具备进行系统调试条件后，组织相关专业和部门人员对阀门进行系统调试。a)阀门检修质量控制点验收合格，检修工作全部完成。b)阀门驱动装置检修试验正常，驱动动力接入完成。d)阀门调试现场整洁有序，符合安健环管理要求。e)系统阀门调试前，单只阀门的现场调试全部结束。f)机械驱动试验完成，试验结果正常。g)阀门调试操作前应再次检查确认阀门连接完成，保护正常。a)关闭时间与开启时间符合标准。c)阀门开(关)行程符合设定值，动作正常。d)各种定置符合要求。10.1.2阀门检修中应设置的质检点见表3,表3中的各质检点的验收标准参见表1。质检点W点阀门解体后，部件清扫检查完成阀门密封面吻合度检查H点阀门组装前异物检查该点可设为W或H点，考虑安全性宜设H点表3(续)质检点阀门调试调试过程为旁站过程(W点)H点离线阀门进行密封试验应进行H点检查验收(试验方法见附录C)a)经返工重新检修或更换备件、阀门的检验项目，应重新进行验收。b)经返修处理的检验项目，能满足安全使用要求，可按技术处理方案和协商文件进行验收。c)检修质量检验项目不符合有关规定，经单位技术负责人审查批准，可做让步处理，予以验收。b)制造厂技术要求。c)阀门检修应严格按照工艺要求进行，保证阀门检修质量。e)国外进口成套阀门或本标准未包括设备的检查、验收，除应按相关规定执行，还可根据上述验a)阀门检修的外观质量，应由验收人员通过观感检测或辅以必要的测量，并根据检查项目的总体情况进行验收签证。b)对照标准质检人员对数据进行检测验收。c)过程旁站监督验收和停工检查验收。a)单只阀门验收：单只阀门检修进行验收。b)单位阀门验收：检修单位承担的阀门检a)应在检修程序工作全部完毕，且过程签证完成后，方可进行质量验收。b)按单只阀门检修的规定，对其检验项目进行全部检查，检查结果符合质量标准，该单只阀门质a)应在承担检修阀门全部单只阀门验收合格及签证完成、检修工程质量自评报告及检修归档资料整理完成后进行。10.2.7阀门验收记录应采用数据、图表的形式(参见附录D):a)阀门检修作业卡(参见表D.1)。b)阀门密封试验签证表(参见表D.2)。c)阀门检修隐蔽项目验收单(参见表D.3)。d)阀门检修让步验收单(参见表D.4)。e)阀门检修完工报告单(参见表D.5)。f)阀门检修工程竣工验收单(参见表D.6)。a)阀门在检修过程未按照技术标准、检修工艺和检修程序检修。b)检修主控项目¹的检验结果，未达到质量标准。c)设计及制造厂对阀门质量标准有数据要求，而检验结果栏中没填写实测数据。d)质量验收资料签字不齐全、不符合技术资料档案管理规定。e)存在其他造成阀门检修质量无法保证的情况。10.3.2检修单位(部门)应完成职责范围内技术资料的收集、整理与归档工作。a)技术资料包括相关标准、阀门制造厂装配图、安装说明书、出厂压力试验报告、检验合格证及易损件加工图、加工工艺及其规范、有关检修数据台账等。b)建立在装阀门台账，按系统分类管理，其内容包括：阀门的型号、规格、制造厂家、工作压力、工作温度、适用介质及流向、制造出厂时间、阀门编号及阀门系统的代号、安装时间地点、历次检修记录、零部件和阀门更换记录等。c)建立阀门操作规程、巡检制度、巡检周期，阀门维护、加d)建立阀门检修(维护)规程，其内容包括：检修(维护)项目、内容、周期、技术条件、工艺程序、验收标准、检修(维护)记录和计划等。e)建立阀门备品备件管理制度，其内容包括阀门、填料、垫片、易损件、紧固件同型号的最大量与最小量的限制，出入库制度，备品备件检查保养制度，备品备件入库前的验收制度。f)现场标志管理包括：阀门的标识、标志、铭牌应完好正确，设备名称、编号、介质、流向、工作压力、工作温度等数据正确显示。1)检修主控项目：阀门检修中对安全、质量、环境起决定性作用的检验项目。(规范性附录)电站阀门检修风险预控措施A.1检修现场安全要求A.1.1开工前应检查安全措施和工作流程，符合安全规程要求后方可开始工A.1.2在分解阀门螺栓前应检查确认管道内部压力，确认无压力、无存水，放水阀门和放空气阀门已A.1.3检修过程中，放水阀门和放空气阀门应一直处于开启状态，防止系统阀门内漏产生的汽水介质A.1.4紧急消缺时须做好防止被高温阀门管道烫伤的安全措施，如防烫的工作服、面罩、手套、工作A.1.5在汽水管道上进行较长时间的工作时，检修段管道应用带尾巴的堵板将检修的管段与系统有效A.1.6在管道上进行割、电焊工作前应确认施焊管道内无压力，留存介质已排尽后方可进行。A.1.7工作结束后，拆除临时堵板前应检查检修管道前、后堵板管道内积存的汽水等介质，确认无压力、无存留汽水介质方可进行拆除堵板工作。A.1.9不应在有压力的管道上进行任何检修工作。特殊情况时，必须做好相应的安全措施并经主管生理大件物品搬运申请单。A.1.12在可能存在易燃易爆气体或物品的场所进行焊接工作时，应先对检修区域的易燃易爆物件进行清除，按照高危作业区进行有效隔离，并做好防火安全措施，A.1.14进入管道内检修时，应用压缩空气往管道内强制通风，但不得直接通入氧气。A.1.16进入管道内不得使用超过12V电压的照明灯具。A.1.17使用电动工具须使用漏电保护器，漏电保护器应可靠放置在管道容器之外。A.1.18检修地下管道时应在打开的人孔周围设置硬质围栏，悬挂醒目警示标志，夜间悬挂红灯，以防A.1.20在进入可能存在有害气体或温度高的地下管道前，应先进行有效通风，检验无误后，方可开始A.1.22进行管道或阀门刷漆工作时，应注意做好防火防爆措施。A.2.1进入管道或地下工作人员应轮换工作和休A.2.2在工作中不应用力过猛，防止腰部扭伤。A.2.3拆除管道或阀门上保温层时，应使用防尘面具或合格的口罩。在拆卸阀门时应穿防砸鞋。A.2.4进行打磨工作时应使用防尘面具或合格的口罩，并做好个人防护工作。A.2.5进入管道内检修或进入地下检修管道时，应有防止摔倒措施。A.2.6进行管道或阀门刷漆工作时，应有通风措施，工作时注意通风。A.3环境保护要求A.3.1阀门解体过程，应把检修工器具、消耗性材料、拆下阀门部件和检修废物分类，按定置管理要A.3.2不宜使用铅粉或二硫化钼等污染性材料作为密封垫的防粘连涂料。A.3.3进行打磨工作时，应有防止尘埃扩散措施。A.3.4拆除管道或阀门保温层时，应保护性拆除，不宜破坏性拆除，影响再次使用，并减少垃圾排放量，再次使用的保温材料应装袋封口，有效保管，报废保温材料应按环保要求妥善处理。A.3.5拆下的阀门零部件和使用的工器具及消耗性材料，应放置在与地面有效隔离的铺垫上，检修垃圾放入垃圾箱(桶、袋)内，防止环境污染。A.3.6阀门做严密性试验用过的煤油等检查液体应妥善保管，以免污染环境。A.3.7进行管道或阀门刷漆工作时，应做好防止油漆污染措施。A.3.8工作完毕，清理现场，检修废物、垃圾应日清日洁。A.4反事故措施A.4.1工作中应严格按照GB26164.1进行工作，不应简化作业。A.4.2动火工作前应清理现场易燃物，并经过易燃气体检测合格后方可动火。A.4.3在机房内不应使用汽油等易挥发性的清洗剂，使用煤油等清洗剂应妥善保管，防止火灾和污染A.4.4对管道和阀门进行大面积刷漆、喷漆等工作时，应有防止火灾、爆炸安全措施，并设专人进行监护。工作前应进行防火检测，合格后方可开工。施工中应有配置挥发性气体浓度检测仪器，随时检测气体浓度，防止挥发性气体积存浓度超标引起意外着火、爆炸，施工地点严禁明火。A.4.5使用手拉葫芦进行起吊工作时，应将手拉葫芦挂在可靠的挂钩上或稳固的支吊架上，不应歪拉斜吊，防止阀门倾倒或部件碰撞伤及人身。A.4.6检修用工器具、部件需用车辆运输时，车辆驾驶员工作资质、车辆性能状况应符合交通管理部A.4.7靠近油管的高温管道，保温层外的金属包装应保证完整性和密封性，防止油管漏油渗入高温管A.4.8检修时不应以管道作为支吊架。(资料性附录)阀门检修资料附表常用材料表面处理的技术要求见表B.1。常用渗氮温度℃工艺35号钢调质调质一调质一调质调质调质调质调质总层深≥0.40一一一一奥氏体不锈钢固溶处理—一B.2阀体承压件常用材料表阀体承压件常用材料表见表B.2。材料牌号材料牌号120号钢225号钢3456789阀杆常用材料表见表B.3。热处理和硬度12345678表B.3(续)标准热处理和硬度9≤341(固溶处理≥277(沉淀硬化)≤363(固溶处理)B.4阀门紧固螺栓常用材料表阀门紧固螺栓常用材料表见表B.4。材料牌号热处理和硬度最高温度℃工25号钢235号钢3456789≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRCB8Cl.1B≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRC≤321HBW或35HRC7B.5紧固件允许的表面缺陷表紧固件允许的表面缺陷表见表B.5。缺陷内六角螺钉的裂缝凹痕上的公称d宽度度圆头和法兰头宽度凹槽头部度值宽度55+0.02s(对扳手面)凹槽深度径，最大6677881径8密封面焊补常见基本材料预热温度及焊后热处理表见表B.6。℃℃焊后热处理保温时间h25号钢可在石棉布中冷却)35号钢炉内冷却DL/T2025.1—2019℃℃焊后热处理保温时间hT——基材厚度(mm)炉内冷却注：为避免奥氏体不锈钢产生晶间腐蚀倾向，推荐采用430℃~480℃,保温8h的去应力热处理。(规范性附录)C.1检修后应进行阀门密封试验，检验阀门密封副，闸板/阀瓣、阀座门密封试验依据GB/T26480的规定进行，为方便使用，本附录摘录了密封试验方法。C.2用液体试验时，应将阀腔内的空气排净。C.3进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力。关闭阀门的操作扭矩不应超C.4密封试验的试验介质为5℃~50℃的水(可加入防锈剂)、煤油或黏度不大于水的其他适宜液体，奥氏体不锈钢材料的阀门试验时，所使用的水中氯化物含量不应超过100mg/L。C.5试验用压力表的精度等级不应低于1.6级，并应校验合格。C.6试验过程中，对泄漏的处理不应带压进行。C.7试验结束后，应排尽壳体内腔残存的试验C.8密封试验压力分为低压密封试验和高压密封试验。a)低压密封和低压上密封试验压力为0.4MPa～0.7MPa。b)高压密封和上密封试验压力为38℃时最大允许工作压力的1.1倍。C.9密封试验分为上密封试验、低压密封试验、高压密封试验、双截断和排放密封试验。a)除波纹管密封阀门外，具有上密封性能的阀门都应进行上密封阀门试验。b)上密封试验时，封闭阀门两端，向阀门体腔内加压，阀门应完全开启，松开填料压盖或不安装a)除以润滑油起主要密封作用的阀门外，其他阀门的密封面应保持干净，无油迹。为防止密封面擦伤，可以涂一层油膜。b)密封副处、阀座背后或通过阀瓣的任何泄漏都应在阀门的出口端进行检查，检查时，用水封住阀门的出口端流道，大于DN50的阀门可采用排水集气检测装置作为另一种检漏方法，泄漏率应符合表C.1规定。c)当使用测量容积装置(排水集气器)检测泄漏时，试验持续时间应从介质稳定地通过试验管道时开始计算。该装置测定的泄漏量结果应与表C.1规定的每分钟气泡数相当。测量容积装置应在相同试验介质和相同温度的情况下作为试验的测定装置。d)当进行闸阀密封试验，阀盖和密封面间的体腔内充满试验介质时，在试验过程中施加试验压e)低压密封应按下列方法中的一种进行：1)对单向密封并标有介质流动方向标志的阀门，应在进口端加压。2)对双向密封的阀门(双截断和排放阀门、截止阀除外),应先后在关闭阀门的每一端加压，另一端敞开通向大气，以检查出口端密3)对多通道密封的阀门，试验介质应依次从被密封的通道口引入加压，从填料箱处(此时，应未装填料)或其他敞开的通道口来检查进口端密封面的泄漏率。试验时，其每一密封面的泄漏率应不超过表C.1规定的泄漏率。f)对楔式单闸板(刚性或弹性的闸板)的闸阀，不允许采用将试压空气或气体封闭在阀座间的体DL/T2025.1—2019腔内，然后用水封住或用肥皂水或类似溶液涂抹密封处进行检漏的方法。C.12高压密封试验。高压密封试验与低压密封试验方法相同。试验介质为液体时，泄漏的检测应是液滴。a)关闭阀门，将阀门的每一端都充满试验介质，逐渐加压到规定的试验压力，按规定的时间保持试验压力，在阀体的两个阀座中间的中腔的螺塞孔处检查泄漏情况。试验结果不应超过表C.1规定值的2倍。b)如果不影响在两个阀座中间的中腔的螺塞孔检查时，可以在其他部位(如填料函处)进行泄漏C.14阀门检修后其密封性是检验阀门检修质量的主要指标，对于低压密封试验和高压密封试验，不允许有可见的泄漏通过密封副收阀瓣、阀座背面与阀体接触面等处，并应无结构性损伤(弹性阀座和密封面的塑性变形不作为结构上的损坏考虑)。在试验持续时间内，试验介质通过密封面的允许泄漏率见表C.1。C.15试验保压持续时间应符合表C.2的规定。所有弹性密封副阀门除止回阀外的所有金属密封副阀门金属密封止回阀液体试验0于液体试验介质，1mL(cm³)相当于16滴(用6mm内径的管子)。于气体试验，“0”气泡表示在每个规定的最短试验时间内泄漏量小于1个气泡。注：对于公称尺寸大于DN600的止回阀，允许的泄漏量由供需双方商定。表C.2保持试验压力持续时间单位：s壳体试验持续时间密封试验持续时间止回阀其他阀门止回阀其他阀门注：保持试验压力最短持续时间是指阀门内试验介质压力升至规定值后，保持该试验压力(资料性附录)阀门检修过程质量管理附表D.1阀门检修作业卡阀门检修作业卡见表D.1。阀门检修作业卡设备名称×××给水泵出口电动门阀门型号检修类别A级(大修)编制依据发电公司阀门检修作业指导书计划检修时间5.阀门组装。(主要填写：设备修前存在的缺陷)检修前应完成工作检查项目检查人签名1.工作票、动火票措施。1.保温拆除情况。工、器具及1.检修工具、测量器具、起重索具。阀杆、紧固件、密封垫、填料等解体检查问题阀门问题负责人电动装置机械部分情况负责人阀门连接法兰(焊口)问题负责人表D.1(续)零件部件测量测量项目编号阀杆弯曲阀门密封面吻合度填料垫圈与阀杆的间隙填料垫圈与填料函的间隙填料压兰与阀杆的间隙检修方法和措施问题(缺陷)处理方法或措施结果更换备品况负责人遗留问题负责人质量控制阀门检修质检点负责人阀门密封面吻合度检查阀门组装前异物检查传动试验传动试验项目试验人员人员负责人1.就地手动试验密封试验试验项目试验压力稳压时间结果试验人员现场整理现场整理项目负责人阀门试运投运时间压力温度℃缺陷负责人 表D.1(续)试运缺陷处理时间处理结果工作班人员工作完成时间 审核人编制审核时间D.2阀门密封试验签证表阀门密封试验签证表见表D.2。表D.2阀门密封试验签证表设备名称签证时间签证说明或示意图检查项目1阀体无变形2阀门和焊缝无渗漏3阀板/阀瓣密封无渗漏4上密封及填料函无渗漏检验结论：(经检查，上列各项检查项目符合规范要求，可以进行下道工序)DL/T2025.1—2019阀门检修隐蔽项目验收单见表D.3。表D.3阀门检修隐蔽项目验收单事由申请单位验收发现问题及整改要求；监理工程师签字：工程名称：发电有限公司机组检修编号：-事由申请单位让步验收理由：申请人签字：施工方意见：施工单位签字：业主验收人意见：业主方意见：监理负责人意见：负责人签名：D.5阀门检修完工报告单阀门检修完工报告单见表D.5。计划工期消耗统计名称规格与型号生产家1234567业主主管部门验收人签字：验收意见：验收人签字：L/T2025.1—2019工程名称：_发电有限公司机组设备名称开工日期验收日期竣工日期填表日期施工单位(章):负责人签字：设备部(章):DL/T2025.1—2019D.7阀门缺陷(发现)通知单阀门缺陷(发现)通知单见表D.7。表D.7阀门缺陷(发现)通知单设备名称发现日期设备缺陷情况描缺陷处理安排：监理工程师(签字):质检负责人(签字):年月日阀门缺陷处理报告单见表D.8。表D.8阀门缺陷处理报告单工程名称：发电有限公司机组检设备名称处理日期施工单位技术部门：签字：签字：制造厂签字：签字：表D.9阀门检修旁站记录表旁站项目旁站部位或工序旁站开始时间旁站结束时间旁站地点旁站日期℃发现问题处理意见质检员(签字):监理企业：项目监理机构：旁站监理(签字):业主企业：业主部门：旁站人员(签字):D.10检修整改通知单检修整改通知单见表D.10。工程名称：发电有限公司机组事由设备部整改完成时间监理工程师(签字):年月日专业监理负责人(签字):年月日总监意见：总监理工程师签字：专业负责人签字：阀门调试申请单见表D.11。工程名称：发电有限公司机组检修编事由申请单位 _设备部检修完成时间