DB44∕T 2103-2018 五轴钻铣复合机床 技术条件

广东省质量技术监督局发布备案号：59246-2018DB44Five-axisdrillingandmillingmachine──SpecifiI 1 1 2 2 3 7 本标准按照GB/T1.1—2009《标准化工作导则第1部分：标准的结构和编写》和GB/T20001.10—2014《标准编写规则第10部分:产品标准》给出的规则1五轴钻铣复合机床技术条件本标准规定了五轴钻铣复合机床的术语和定义、结构及基本参数、要求、试验方法、检验规则、本标准适用于工作台面宽度为500mm～250GB/T3167金属切削机床操作指示图GB/T3766液压传动系统及其元件的通用规则和安GB5226.1—2008机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术GB/T9239.1机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的GB/T13384机电产品包装通用技术GB/T17421.2机床检验通则第2部分数控轴线的定位精度和重复定位精度的GB/T23570金属切削机床焊接件通用技术GB/T25373金属切削机床装配通用技术GB/T25376金属切削机床机械加工件通用技术条件JB/T3997金属切削机床灰铸铁件JB/T8832机床数控系统通DB44/T2104五轴钻铣复合机床精度2GB/T6477界定的以及下列术语和定义适用于直线轴，主轴部件进行直线运动以实现钻削功能的轴（随A轴转动五轴钻铣复合机床five-axisdrilli进行不同角度铣削和深孔钻削功能（部分轴进行联动）的机床（见在规定的加工条件下，单位时间内的金属去除量，单位为立方厘米每分钟（cm3/m4结构及基本参数4.1结构34.2基本参数a)枪钻/喷吸钻/单管钻的钻孔直径，mm；b)枪钻/喷吸钻/单管钻的钻孔深度，mm；e)主轴最高转速，r/min；f)快速进给速度（X、Y、Z、W）,mm/min；g)工作台最大承载重量，kg；a)环境温度0～40）℃;c)大气压86～106）kPa；5.2一般要求5.2.1钻铣床应按规定程序批准的图样和技术文件制造，并应符合相关标准规定。5.2.2外购件、配套件及外协件应符合有关国家标准及行业标准的规定或设计要求，并附有合格证。5.2.3操作面板上的数字及表征功能的文字、符号和标志等，应清晰端正、有良好的附久。钻铣床的操作指示符号应符合GB/T3167的规定。5.2.5钻铣床各机械加工件应符合GB/T25376的规定。5.2.6钻铣床各焊接件应符合GB/T23570的规定。5.2.11钻铣床的数控系统应符合JB/T8832的规定。钻铣床的基本参数应与产品及其使用说明书中的明示5.4手动功能和自动功能4钻铣床应进行手动功能试验和自动功能试验，工作应正常，功能应准确5.5空运转性能5.5.1主轴实际转速与设定转速的偏差不得超过设定值的±3%。）；5.5.3液压、气动、润滑、冷却系统应工作正常，密封良好，不应出现渗漏现象。5.5.4安全保护装置功能应准确可靠。5.5.5钻铣床的其它辅助装置工作应正常可靠。5.6连续空运转性能5.6.1连续空运转的整个过程中，钻铣床运转应正常、平稳、可靠，不应发生自行停机、异常振动声5.7最大承载性能5.8主轴电机额定功率运行性能5.10铣削能力响和局部过热现象，也不得出现断刀现象，主轴不得出现骤停现象，主5.11直线轴最小设定单位钻铣床回转轴的最小设定单位误差应不大于0.005°,最小设定单位相对误差不得超过10%。5.13直线轴原点返回误差直线轴原点返回误差应符合使用说明书或其55.15精度5.16.1.1钻铣床的操作位置应设置防滑措施。5.16.1.2钻铣床应有防止切削液飞溅和切屑飞出的装置。5.16.1.4钻铣床各轴向应有最大行程限位装置及防止碰撞的保护装置。5.16.1.7钻铣床的钻、铣功能应进行互锁。5.16.1.8钻铣床的安全防护和保5.16.1.10当动力或控制信号中断时，刀具应保持在夹紧状态，且独立进给运动的停止应不迟于主运5.16.1.11钻铣床上有可能对人体造成危害或对设备造成损伤的部位，应采取相应的安全措施，设置──使用专用工具或钥匙；5.16.2.3钻铣床应在便于应急操作的位置设置急停装置，急停应可靠。5.17冷却、排屑系统5.17.1钻铣床应具备检测冷却液循环、温度和压力的功能。5.17.2冷却、排屑系统不应有泄漏现象。5.17.3钻铣床应具备自动排屑功能，排屑应顺畅、可靠，不得出现堵塞现象。65.18零部件、加工和装配5.18.2下列“重要固定结合面”应符合GB/T25373中Ⅴ级机床的要求：5.18.4床身导轨副、立柱导轨副、滑座导轨副采用滑动导轨副时，应采取相应的耐磨措施。5.18.5有相对运动的接触部位应采取有效的润滑措施。5.18.6连接紧固件应有防松防脱措施并连接牢固5.18.8钻铣床主轴、导轨和丝杆等易被尘屑进入5.18.9钻铣床的润滑系统应设有观察供油情5.18.10拉刀机构及其它主要机构所用的碟型弹簧，组装后应按图样和技术文件规定的要求进行工作5.18.11各直线轴安装的滚珠丝杠副，组装后应进行多次运转，其反向间隙应不大于5.18.14钻铣床的移动、转动部件装配后，运动应平稳5.18.15钻铣床应设有用于吊装的结构。5.19外观质量5.19.1钻铣床的零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，除设计允许外不应有明显的错位。5.19.3外露的电缆及管路应排列整齐，安装牢固，不得与相对运动的零部件发生干涉现象。均匀一致，不允许有流挂、污点、起皱、起泡、发白、露底、针孔和麻点等影响外观的缺7对照使用说明书查验其符合性并在功能试验中6.2.6对进给系统进行低、中、高进给速度6.3.2配有刀库的钻铣床，对刀库中的每把刀具（其中应包括设计规定的最大重量的刀具）以任6.3.3对钻铣床的坐标联动功能、定至200r/min，每级转速持续时间不少于4min。6.5.1连续空运转时间不少于48h，空运a)主轴包括低、中、高转速的正、反向运转和定位，其中高速运转时间不少于每个循环程序所b)各个直线轴上的运动部件应包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运行，运行应在接近全行程范围内，并可选任意点进行定位。高进给速度和快速运行时间一般不少于每个循环程8d)对于有刀库的钻铣床，刀库中每把刀具均应6.5.2采用目测等感官的方法对钻铣床的运行情况6.6.1将与使用说明书明示的最大承载重量相等的工件置于工作台上，使其载荷在工作台上尽量小孔径和最大孔深的钻孔加工，观察钻铣床的运行情况和钻孔过程中的刀9设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置。然后同方向移动20次，每次给出n个最小设定单位指令（最小设定单位为0.01mm时，n=1；最小设定单位为0.001mm时，n=10），测量各个指令的停止位置，从上述的最终测量位置，再继续向同方向给出若干个最小若干个最小设定单位指令的停止位置不作测量测量位置实际位移LL理论位移6.10.2.1最小设定单位误差SaSa=Li-mm—n个最小设定单位的理论位移，单位为毫米（mm）。6.10.2.2最小设定单位相对误差Sb×100%………式中：Li—20n个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm）。Sa为0.005mm，Sb不得超过10%。设定单位的指令，再停止，以此位置作为基准位置。然后同方向转动20次，每次给出n个最小设定单位量。然后从上述的最终测量位置开始，每次给出n个最小设定单位的指令，继续向反（或正）向转动，若干个最小设定单位指令的停止位置不作测量测量范围实际角位移理论角位移max…………各直线轴上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的移动方向，以快速进行5次返验。测量每次实际位置Pi与原点理论位置P0的偏差Xi0（i=1，2…5见图P0P1P2P3P4P5R0=4S0……）；各回转轴上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的转动方向，以快速进行5次返回原点P0θ的）（P0θP1θP2θP3θP4θP5θR0θ=4S0θ……注：S0θ参照GB/T17421.钻铣床精度按DB44/T2104规定的方6.15.1.2对于5.16.1.3～5.16.1.6，采用目测检6.15.1.3对于5.16.1.7～5.16.1.6.15.2.1通过目测和手动检查的方6.15.2.3在钻铣床正常运行过程中启动紧急停止装置，观察钻铣床动作情况。6.15.2.4查验过载保护装置的设置情况；模拟过载情况，验证方法，对保护连接电路及其连续性、接地电阻进行检测6.17.1通过查验技术文件、合格证等方法对重要铸件进行6.17.2重要固定结合面和特别重要固定结合面按照GB/T25373规定的方法进行检验。6.17.4采用目测的方法对易被尘屑磨损的部位的防护措施以及润滑系统观察装置进行检查。6.17.5按照图样和技术文件规定6.17.7使用动平衡机对主轴组件进行动平衡6.17.10采用目测的方法检查吊√√--√√√A轴、B轴转动（回转）角度范围√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√冷却、排屑系统√√√√√√√零部件、加工√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√