各阶段样件管理办法

各阶段样件管理办法一、总则（一）目的为加强公司各阶段样件的管理，确保样件的质量、进度和交付符合要求，规范样件从设计、制作到交付使用全过程的各项活动，特制定本管理办法。（二）适用范围本办法适用于公司产品研发、生产过程中各阶段样件的管理，包括但不限于新产品样件、改进产品样件、工艺验证样件等。（三）管理原则1.遵循相关法律法规和行业标准，确保样件管理活动合法合规。2.以满足客户需求和公司内部生产要求为导向，注重样件质量和进度的平衡。3.实行归口管理与分级负责相结合，明确各部门在样件管理中的职责。4.强化过程控制，建立完善的样件管理流程和记录体系，确保可追溯性。二、职责分工（一）研发部门1.负责样件的设计和技术文件编制，确保样件设计符合产品功能和性能要求。2.向相关部门提供样件设计图纸、技术要求等资料，并对样件设计变更进行管理。3.参与样件制作过程的技术指导和质量检验，协助解决制作过程中的技术问题。（二）生产部门1.根据研发部门提供的样件制作要求，组织样件的制作生产。2.负责样件制作过程中的设备维护、人员调配和生产计划安排，确保样件按时交付。3.对样件制作过程中的质量问题进行反馈和整改，配合质量部门完成样件质量检验工作。（三）质量部门1.制定样件质量检验计划和标准，负责样件的质量检验工作。2.对样件检验过程中发现的质量问题进行判定和处理，跟踪整改情况，确保样件质量符合要求。3.参与样件制作过程中的质量控制，提供质量改进建议，协助提高样件制作质量。（四）采购部门1.根据样件制作需求，负责样件所需原材料、零部件的采购工作。2.确保采购的原材料、零部件质量合格，按时交付，满足样件制作进度要求。3.负责与供应商沟通协调，处理采购过程中的质量问题和交货期问题。（五）项目管理部门1.负责统筹协调各部门在样件管理过程中的工作，制定样件项目计划，并跟踪计划执行情况。2.定期组织召开样件管理协调会议，解决样件管理过程中出现的跨部门问题。3.对样件项目的整体进度、质量和成本进行监控和评估，及时向上级汇报项目进展情况。三、样件分类及定义（一）设计样件在产品设计阶段制作的样件，用于验证产品设计方案的可行性和合理性，主要包括外观样件、结构样件、功能样件等。（二）工艺样件为验证产品制造工艺的可行性和稳定性而制作的样件，用于优化工艺参数、检验工装夹具和设备的适用性等，如工艺验证样件、试生产样件等。（三）确认样件在产品开发过程中，提交给客户或相关部门进行确认的样件，以确保产品满足客户需求和相关标准要求，包括首样确认样件、封样样件等。四、样件设计管理（一）设计输入1.研发部门应收集客户需求、市场反馈、行业标准、法律法规等相关信息，作为样件设计的输入。2.对设计输入进行评审和验证，确保其充分性、准确性和完整性。如有不明确或矛盾的地方，应及时与相关部门沟通协调，予以澄清。（二）设计输出1.样件设计应形成完整的设计文件，包括图纸、技术要求、物料清单等，设计文件应清晰、准确、完整，能够指导样件制作和检验。2.设计文件应经过审核和批准，确保其符合相关标准和要求。审核和批准过程应记录在案，明确审核人和批准人的职责和权限。（三）设计变更管理1.在样件制作过程中，如因各种原因需要对设计进行变更，研发部门应填写《样件设计变更申请表》，详细说明变更的原因、内容和影响。2.设计变更申请表应提交给相关部门进行评审，评审通过后，由研发部门负责修改设计文件，并将变更后的设计文件发放给相关部门。3.对涉及到样件制作、检验等环节的设计变更，应及时通知相关部门进行相应的调整，确保样件质量不受影响。五、样件制作管理（一）制作计划1.生产部门根据样件交付时间和制作要求，制定样件制作计划。制作计划应明确样件的制作工序、时间节点、责任人等信息，并确保计划具有可操作性。2.制作计划应提交给项目管理部门审核，项目管理部门根据项目整体进度要求进行调整和优化，确保样件制作计划与项目计划相协调。（二）原材料及零部件采购1.采购部门根据样件制作计划和物料清单，及时采购样件所需的原材料、零部件。采购过程中应严格按照公司采购管理制度执行，确保采购的物资质量合格、价格合理、交货期满足要求。2.对采购的原材料、零部件，采购部门应要求供应商提供质量证明文件，并进行进货检验或验证。检验合格的物资方可投入样件制作使用。（三）样件制作过程控制1.生产部门按照设计文件和制作工艺要求组织样件制作，确保样件制作过程符合相关标准和规范。2.在样件制作过程中，操作人员应严格遵守操作规程，正确使用设备和工具，确保样件质量。同时，应做好制作过程记录，包括加工时间、加工参数、检验情况等。3.质量部门应加强对样件制作过程的质量巡检，及时发现和纠正制作过程中的质量问题。对关键工序和特殊过程，应进行重点监控，确保样件质量稳定可靠。六、样件检验管理（一）检验计划1.质量部门根据样件设计文件和相关标准要求，制定样件质量检验计划。检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次、检验人员等信息。2.检验计划应覆盖样件制作的全过程，包括原材料检验、工序检验、成品检验等。对重要的检验项目，应制定详细的检验作业指导书，确保检验结果准确可靠。（二）检验实施1.检验人员应按照检验计划和检验作业指导书的要求，对样件进行检验。检验过程中应做好检验记录，记录内容应包括检验项目、检验结果、检验日期、检验人员等信息。2.对检验合格的样件，检验人员应在样件上加盖合格标识；对检验不合格的样件，应及时填写《样件不合格报告》，注明不合格项目、原因和处理建议，并将不合格样件隔离存放，防止误用。（三）不合格样件处理1.对检验不合格的样件，生产部门应组织相关人员进行分析，查找不合格原因，并制定整改措施。整改措施应明确责任部门、责任人、整改时间和整改要求。2.整改完成后，生产部门应提交《样件不合格整改报告》，质量部门对整改后的样件进行重新检验，直至合格为止。3.对多次检验不合格且无法整改的样件，应进行报废处理，并做好报废记录。报废样件应妥善保管，以备追溯和分析。七、样件交付管理（一）交付计划1.项目管理部门根据样件制作进度和客户需求，制定样件交付计划。交付计划应明确样件交付的时间、地点、交付方式等信息，并确保交付计划与客户要求相匹配。2.交付计划应提前通知相关部门做好交付准备工作，包括样件包装、运输安排等。（二）交付实施1.生产部门按照交付计划，对检验合格的样件进行包装和标识，确保样件在运输过程中不受损坏。2.样件交付应选择合适的运输方式，确保样件按时、安全送达客户指定地点。在交付过程中，应做好交付记录，包括交付日期、运输单号、收件人等信息。3.样件交付后，应及时收集客户反馈意见，对客户提出的问题进行分析和处理，并将处理结果反馈给客户。八、样件储存与保管（一）储存环境1.样件应存放在适宜的环境中，确保样件质量不受影响。储存环境应根据样件的特性和要求进行选择，如温度、湿度、防尘、防潮等。2.对有特殊储存要求的样件，应设置专门的储存区域，并采取相应的防护措施，如恒温恒湿储存、密封储存等。（二）保管措施1.样件应分类存放，标识清晰，便于查找和管理。对不同类型、不同批次的样件，应分别建立台账，记录样件的名称、规格、数量、入库日期、存放位置等信息。2.定期对样件进行盘点和检查，确保样件数量准确、质量完好。如发现样件有损坏、变质等情况，应及时进行处理，并做好记录。3.对已交付客户的样件，应保留相关的交付记录和客户反馈信息，以便追溯和查询。九、样件追溯管理（一）追溯范围本办法规定的各阶段样件，包括样件的设计文件、制作记录、检验报告、交付记录等相关资料，均应纳入追溯管理范围。（二）追溯内容1.样件的设计变更情况，包括变更原因、变更内容、变更时间等。2.样件制作过程中的原材料、零部件采购信息，包括供应商名称、规格型号、采购日期等。3.样件制作过程中的加工工序、加工参数、操作人员等信息。4.样件的检验记录，包括检验项目、检验结果、检验日期、检验人员等信息。5.样件的交付记录，包括交付日期、运输单号、收件人等信息。（三）追溯方法1.建立完善的样件管理档案，将样件的相关资料进行分类整理、归档保存，