《管理学》读书报告-5S现场管理技能

《管理学》读书报告——5S现场管理技能《管理学》读书报告5S现场管理技能——读《如何推行5S》内容简介一流的企业创造一流的现场，而5S则是现场管理的基础。很多企业也在实施，但是缺乏具体的方法。课程《如何推行5S》将会给你带来与众不同的效果。不仅对5S定义的独特认知以及真意的讲解，更重要的是详细阐述了整理、整顿、清扫、清洁、素养的具体推进的步骤。并且通过组织与纳入日常管理来解决针对企业推行中“一紧二松三垮台四重来”的不良现象。关键词5S报告5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因这五个单词日语的罗马拼音均以字母“S”开头，故简称为5S。5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，是日本企业独特的一种管理模式。5S的起源5S已有四十多年的历史，被誉为日本经济腾飞的两大工业法宝【5S活动、品管圈（QCC——QualityControlCircle）】之一。19xx年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅是为了确保作业的空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，即增加了清扫、清洁、素养，形成了现在的5S活动体系，从而使应用空间及适用范围得到进一步拓展。日本式企业正是因为将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质才得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位。在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。到了19xx年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S活动的热潮。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。由于5S活动对于工厂的安全、卫生、效率、品质、成本等方面有极强的改善力，是工厂管理的基础。因此，日资企业与国外企业进行技术合作，或在国外设厂时，首先必导入5S活动。今年来，欧美企业也不断地导入5S活动，5S活动是日本工厂开创的管理技术，如准时生产（JIT——JustInTime）、全面质量管理（TQC——TotalQualityControl）等活动中最具有影响力的一种。后来由于全球化的影响和企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了节约(Save)及安全(Safety)这两个要素，形成了“7S”；也有的企业加上习惯化(Shiukanka)、服务(Service)及坚持(Shikoku)，形成了“10S”。但是万变不离其宗，所谓“7S”、“10S”都是从“5S”里衍生出来的。“5S”活动的内容（一）整理把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！整理的目的是：①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；③改变作风，提高工作情绪。（二）整顿把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因乱放而造成的差错；②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。这项工作已经发展成一项专门的现场管理方法－－定置管理。（三）清扫把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点是：①自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。（四）清洁整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。清洁活动的要点是：①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；④要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“5S”活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。开展“5S”活动的原则（一）自我管理的原则良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。（二）勤俭办厂的原则开展“5S”活动，要从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废刃利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理井收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分青红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。（三）持之以恒原则“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA【Plan(计划)、Do(执行)、Check(检查)和Action(处理)】循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。总结没有实施5S的工厂，触目可及地就可感受到现场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层；零件与箱子乱摆放；叉车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易引进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器具也不知道放在何处等等。总之，整个工厂显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显行松松垮垮，规定的事项，也只是起初两天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施5S活动最为适合。5S管理是其它管理体系良好运行的基础，是企业管理的基础工程。实行优质化管理，创造最大利润和社会效益是一个企业永远的目标，全面落实5S是企业实现目标的基础工程。第二篇：《5S现场管理技能提升》辅导教程4100字《5S现场管理技能提升》辅导教程第一讲：5S的定义与作用1.5S的起源和定义5S起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种管理方法。5S指的是日文整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEIOS）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）这五个单词，因为五个单词前面发音都是“S”，所以统称为“5S”。2.推行5S的目的和意义在实际推行过程中，很多人却常常混淆“整理”与“整顿”、“清扫”、“清洁”等概念，为了使5S喜闻乐见，得以迅速推广传播，整理如下顺口溜，以便记忆。整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：洁净环境，贯彻到底；素养：形成制度，养成习惯。3.5S之间的关系5个S并不是各自独立、互不相关的；它们之间是环环相扣的相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和修养，则在企业形成整体的改善氛围。5S的目标是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、修养这5个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。所以，企业只有全面推行5S，才能取得显著成效，提高管理水平。5个S之间的关系是（）A、各自独立、互不相关的B、相互并列、相互促进的C、环环相扣、相辅相成的D、以上都是4.5S无法推行的五大状况一是在地面上画两条线，扫扫就好了。二是想起来就搞一搞，想不起来就算了，随着你的心情去做事三是空闲的时候做得好，工作一忙就顾不上四认为搞5S纯属浪费时间，没事找事五是搞了也白搞，今天搞了，明天照样恢复原样4.推行5S的作用和好处一是减少了现场（空间、物料、库存、寻找、不良品）浪费，提高工作效率二是安全有保障，减少误差，安全自然有了保障。三是提升企业的形象，5S让客户留下深刻的印象。四是标准化推动者。五是员工归宿感，通过5S可以提高全体员工的士气。六是质量管理的基础，可以推进标准化的建设。第二讲：如何有效地推行整理1.整理做不好会产生的问题一是不必要的物资、设备使工厂布局成为困难；二是过多的物品影响寻找的时间，造成时间的浪费；三是物品多没地方放，导致搬运的浪费，空间的浪费；四相似的物品或过期的物品容易混淆。2.推进整理的步骤第一步：制定要与不要的判别标准：需要的物品，需要的时间，需要的数量。主要区分文件（含纸质、电子版）、办公用品（设备）、公共物品、个人物品及其它储存物等。必需品和非必需品的区分和处理方法如下：必第二步：工作场所的检查对工作现场每个角落进行全面检查，包括看得到和看不到的地方，如现场值班室的角落、文件柜的顶部、桌子底部、资料/档案室等位置。第三步：判断需要物品的使用频率不需要的物品放在待处理区一年不用一次的物品方的，放的远远的，越远越好，每月要用的物品，放到指定位置，每个星期要用的，放在现场附近每天要用的，放在工作岗位的周围，甚至不移动可取到的地方第四步：清理非必需品第五步：每天循环整理每日自我检查，循环整理，循序渐进，逐步完善合理。试行5分钟5S活动和10分钟5S活动。红单运动：第1步：检查；第2步：找到多余的可疑的，即不明的、变质的、过期的；第3步：张贴红单第4步：基层主管确认第5步：撤离现场第6步：经基层主管确认放入红单去，红色画线围成区域第7步：做相应的记录第8步：定时评审确认（依据公司相关规定）第9步：清理红单区红单运动（试题）“整理”成功的条件一、制定明确的标准（现场什么是需要的）并可视化（看得见）二、红单评审三、把整理列为班后的工作项目之一四、定额领料或者指定区域集中摆放第三讲：如何有效地推行整顿整顿定义：把整理好的物品进行定置和标识，将寻找物品的时间减少为零。1.整顿做不好会产生的问题（1）寻找时间的浪费（2）停止和等待的浪费（3）认为没有而多余购买的浪费（4）计划变更而产生的浪费（5）交货延期而产生的浪费2.整顿推行的步骤确定放置场所（原则：1根据物品使用频率决定放置场所2进行电脑模拟或沙盘演练3最短距离原则，流程化原则，立体化原则4堆高、美观，物料高度不超过一米二，便与员工使用，若超过一米二不放中间，靠墙，但不能违反先进先出的原则，5危险品要设置特定场所，6易燃品不要放在火源的旁边，纸类的物品不要放在潮湿的地方7临时摆放原则，要挂放置原因、时间、责任人）确定放置方法以类定区（金属纸质），以类定法（液态固态），先进先出不走动，不转身，划线定位、颜色定位、模型定位维护物品始终处于标准位置，有物必有位。标识的原则（易懂、易看、易判别、统一、名副其实）3.整顿需要达到的标准第一有物必有位第二有位必分类第三分类必标识第四标识必规范第四讲：如何有效地推行清扫清扫就是让定制和标识好的物品处于完好的状态。清扫就是检点。清扫就是让整理好的物品处于完好的状态。1.清扫做不好会产生的问题环境差导致士气低落黑暗杂乱的现场缺陷很那避免容易造成人员的伤亡机器很容易出现故障2.清扫的步骤（包括清扫成功的决定因素）第一个清扫——扫黑（光亮战）、第二个检查——扫漏（感知战）、第三个就是维修——扫怪（改革战）清扫的五个内容：第一地确定清扫的对象第二安排区域负责人第三确定清扫的方法（做出指导书）第四步准备清扫的工具第五实施清扫清扫的步骤：第一步切断脏的根源，清扫，清扫的标准铁见本色漆见光第二步有效检查（第一确定检点的项目，第二设定检点的依据、标准，第三个对项目、标准、内容给员工培训，第四实施点检，第五发现问题上报）第三步维修（，自己解决，不能的请求协助处理方法：第一仔细总结检查结果，第二并及时进行维修，第三分析发生问题的原因，第四执行预防措施计划，第五实施预防的措施）改善的方法：寻找问题的根本原因，消除问题的根本原因3.清扫的重要性和持续性误解：5S就是大扫除，清扫是处于完好的状态，清扫要经常持续做。第五讲：如何有效地推行清洁和素养清洁让清扫好的物品始终处于完好的状态。第一通过标准化去进行维持第二对现场进行美化“清洁的目的是维持3S的成果”需要对现场进行美化清洁标准化和美化第三检查的依据判断的依据1.清洁做不好会出现的问题成果得不到维持现场比较丑陋没有依据去进行检查通过什么进行评判2.清洁推行的步骤第一步：彻底3S。第二步：标准化。制定标准化的文件，对现场的好与不好，必须有评判的依据第三步：可视化。把标准化的内容变成可视化，张贴在车间里，让每个员工都知道第四步：教育培训第五步：考核制度化第六步：持续改进（PDCA）标准要细、管理要严、推行要实标准化美化是关键洁癖习惯3.清洁的原则第一原则在现场里边尽可能不制造脏乱，维持3S成果第二原则不扩散脏乱第三原则不回复脏乱4.素养推行的过程养成习惯，第一按照标准去操作，第二自动自发标准化是最重要的，素养是建立在标准化的基础上。第一用管理制度约束人第二用奖惩手段强化人第三用教育培育人第四用企业文化熏陶人第五用领导行为影响人丰田推行5S的三个阶段人之初，性本懒，要他干，制度管。人之初，性本勤，激励他，土成金。人之初，性本善，你和我，一起干。第六讲：企业如何成功地实施5S1.推进5S的八个过程成立推行组织、拟定推行方针及目标拟定工作计划宣传、培训建立样板区及样板区评价全面实施及检查（推广到全公司，与样板相同）评价结果、公布结果及奖惩综合分析与持续改进（摄影作战）纳入日常管理活动2.推进5S失败的八个原因高层不重视中层不配合底层抵制