电子书：作业安全分析（JSA）指南

二 第一节JSA简介 第二节JSA的特点 问题与思考 第三节JSA的实施与推行 问题与思考 第四节JSA的应用范围 二、不适用进行JSA的情况 问题与思考 第二章作业安全分析(JSA)中的风险评价与控制 第一节相关术语 Ⅱ 问题与思考 第二节危害因素的辨识 一、危害因素的辨识方法 二、危害因素辨识的内容 三、危害因素描述 问题与思考 第三节风险评价 二、风险矩阵法(定性) 问题与思考 第四节风险控制 一、风险控制原则 二、风险控制措施选择的原则 三、风险控制层次 问题与思考 第三章作业安全分析(JSA)管理与实施流程 第一节任务审查 二、成立JSA小组及准备工作 问题与思考 第二节JSA的实施 一、分解作业步骤 三、风险评价 问题与思考 第三节作业许可和风险沟通 二、风险沟通 问题与思考 第四节现场监控 二、叫停原则 问题与思考 第五节反馈与总结 一、总结反馈 问题与思考 第四章作业安全分析(JSA)在管道行业中的应用 第一节JSA在常规作业中的应用 第二节JSA在作业许可中的应用 第三节JSA在施工管理中的应用 附录B工作前安全分析表 参考文献 第一章作业安全分析(JSA)概作业安全分析(JobSafetyAnalysis,简称JSA),又称工作前安全分析，是由美国葛玛利教授1947年提出的一套旨在防范意外事故的方法，也是一种危害辨识方法，是近年来在国内外一些高危行业广泛应用的一种风险管理工具。它是指在执行工作之前，有组织地进行危害识别、风险评价和制定实施控制措施的过程。即：组织者指导岗位工人对自身的作业过程进行危害辨识和风险评估，仔细研究和记录工作的每一个步骤，识别已有或潜在的隐患并对其进行风险评估、制定措施以减小或消除这些隐患可能带来的风作业安全分析不仅仅是简单易行的风险识别和管理，开展好危害辨识和风险评估，可以提高员工的安全意识、风险意识，知晓工作中的危害和风险，预防事故的发生，进一步夯实安全管理基础，同时也是国内外石油天然气行业有效提升公司安全文化的最简开展作业安全分析，可以帮助识别和找到以前忽略的危害因素，从而更有效防止伤JSA也可以变成作业程序的一部分。如果发现一项重大的安全隐患，就要在完成JSA后、开始作业之前采取控制措施，降低潜在风险。通过事前培养思考安全的行为，使员持续不断地进行作业安全分析，有助于帮助员工了解各类作业活动中所面临的风险，以及违章可能带来的后果，可提高员工的风险意识和安全技能，提高其遵守规章制度和操作规程的自觉性。通过作业安全分析，进行自查自纠身边的不安全行为和事故隐患，在控制事故隐患方面起到了积极作用，进而做到“三不伤害”,即不伤害自己、不伤害他人、不被他人伤害。实现自我约束、自我防范、自觉搞好安全生产。在安全生产的实践中，人们发现，对于预防事故的发生，仅有安全技术手段和安全管理手段是不够的。当前的科技手段还达不到本避免，因此需要用安全文化手段予以补充。不安全行为是事故发生的重要原因，大量不安全行为的结果必然是发生事故。安全文化手段作业安全分析同样有助于HSE原则在特定的作业中贯彻实施，这点是基于JSA是作业活动的一个重要部分，不可剥离。值得注意的是，JSA本身并不能控制事故发生，它需要作业人员实施JSA的要求，进而达到控制事故发生的目的，并且通过不断完善来思考下面的问题，这些问题的答案可以在本节中找，有些可以在后续章节中寻找，(1)一个工作或作业只需要一个JSA吗?(2)你的岗位有哪些具体工作或作业活动?(3)你的岗位工作或作业活动都是有HSE作业指导书吗?(4)你参与过HSE作业指导书的编制与修订吗?(5)你的岗位工作或作业活动在工作之前作过JSA吗?(6)你如何认识推广和实施JSA的重要性?(7)如果你的部门已经推广实施了JSA,你认为当前存在的主要问题是什么?JSA与其他风险评价方法相比而言，有如下特点：(1)简单、实用、便于操作；(2)易于掌握，可行性高，适用性强；(3)与实际工作结合，较为有针对性、时效性；(4)分解作业、可随客观条件变化；(5)作业者参与其中，风险管理意识自主化。美国安全工程师Heinrich在1931出版的著作：《安全事故预防提出了其著名的“安全金字塔”法则，它是通过分析55万险公司的经营提出的。事故金字塔意思是：1个死亡重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，29起轻伤害事故背后，有300起无伤害虚惊事件，以及大量的不安全行为和不安全状态存在。中国石油化工集团公司安全环保局和青岛安全工程研究院搜集了2011年国内外石油化工行业发生的各类事故1477起，按照我国《生产安全事故报告和调查处理条例》中关于事故分级的有关规定，对其中国内的306起事故进行了分级和筛选，得到2011年中国事故金字塔，如图1.1所示。图1.12011年中国事故金字塔从事故金字塔塔底向上分析可以看出，2011年我国的较大以上事故、一般事故、轻微事故比例为1:4.1:22.7。海因里希“安全金字塔”揭示了一个十分重要事故预防原理：要预防死亡重伤害事故，必须预防轻伤害事故；预防轻伤害事故，必须预防无伤害无惊事故；预防无伤害无惊事故，必须消除日常不安全行为和不安全状态；而能否消除日常不安全行为和不安全状态，则取决于日常管理是否到位，也就是我们常说的细节管理，这是作为预防死亡重伤害事故最重要的基础工作。现实中我们就是要从细节管理入手，抓好日常安全管理工作，降低“安全金字塔”最底层的不安全行为和不安全状态，从而实现企业当初设定的在这种原则基础上，分析事故发生的原因和过程，研究防止事故发生的理论及事故隐患与后果存着偶然性关系，积极有效的预防办法是防患于未然。只有避免了事故与引发的原因是必然的关系。任何事故的出现，总是有原因的。事故与原因之间存在着必然性的因果关系。为了使预防事故的措施有效，首先应当对事故进行全面的调查和分析，准确地找出直接原因、间接原因以及基础原因。所以，有效的事故预防措施，来源于深入的原因分析。这是指在引起事故的各种原因之中，技术原因、教育原因以及管理原因是三种最重要的原因，必须全面考虑、缺一不可。预防这三种原因的相应对策分别是技术对策、教育对策及法制(或管理)对策。这是事故预防的三根支柱，发挥这三根支柱的作用，事故预防就可以取得满意的效果。如果只是片面地强调某一根支柱，事故预防的效果就作业安全分析(JSA)是对作业活动的每一步骤进行分析，辨识潜在危险，继而确定相应的管理与技术措施，在个体防护设施的辅助下，最大程度地防止事故的发生。因此，作业安全分析是组织整个风险管理系统的有机组成。作业安全分析是针对具体作业进行风险识别进而采取控制措施，较为微观；而安全评价则是利用系统工程方法对拟建或已有工程、系统可能存在的危险性及其可能产生的后果进行综合评价和预测，并根据可能导致的事故风险的大小，提出相应的安全对策措施，以达到工程、系统安全的过程，较为宏观。作业安全分析是作业人员随时可用的一种工具，不需单的培训即可进行安全分析。它不仅能够改善作业执行情况、提高作业计划性、促进作业前期培训，而且能够提高人员的安全意识，降低发生事故的可能性。而安全评价则需要专业人员根据安全评价的对象选择适用的作业评价方法现在思考下面的问题，这些问题的答案可以在本节中找，有些可以在后续章节中寻找，而有些是需要小组讨论或在实践中回答。(1)JSA有哪些特点?(2)什么是事故金字塔理论?(3)事故预防的原则是什么?作业安全分析一般用于行为安全领域的作业分析，原JSA,形式则分为口头与书面两种。其中，关键作业(CriticalTask)则应该实施正规的书面JSA。在制定JSA工作程序前，应根据作业的风险及潜在隐患等对作业进行分类，有针对性地确定作业。例如，根据事件频率或可能发生的事件后果可确定作业的优先级别等。在此特别提出，现场作业人员对决定是否需要进行JSA分析尤为重要，一般情况下，现场作业人员提出这样的要求，任何人无权反对，该作业必须要进行JSA后，才能开展正企业实施JSA的管理与实施流程主要分为五步：工作任务审查、JSA实施、作业许可和风险沟通、现场监控、总结和反馈。具虽然开展JSA是企业从管理角度提出的安全要求，但JSA真正能够取得预期效果，还是取决于员工对待安全问题的态度。在JSA推行的过程中，首先需要让员工真正意识到JSA的重要性与必要性，让JSA成为员工的习惯，只有这样，才可以保证作业安全分析的顺利推广。其次，事故的发生不是偶然，安全同样存在相对性。在一个作业的实施过程中，危险是无处不在的，所谓安全，也只是将风险降低到可接受范围内。思想决定行动，正确的思维习惯与风险意识引导了安全的行为。因此，员工在这个过程中，起着至关重要的作用，开展人员培训的重要性也由此体“没有规矩，不成方圆”,要经常从思想深处让员工意识到安全对于每个人的重要性，要让每位员工都知道在安全生产的过程中，我们自己本身才是安全的最大受益者，同样在安全生产中的违章行为下，最大的受害者同时也是员工自身，甚至于连累家人。使每位员工从自身行动自觉自愿地遵守并完成作业前安全分析。在工作中，“要我安全”是领导对我们员工最起码的要求，是为了安全生产的基本保障，也是为了每位员工的家庭幸福着想。这也是JSA培训的第一个层次，首先需要对管理干部进行JSA培训，主要是提高认识，从而“我要安全”才是每位员工干好工作所应当具备的理念，也只有当员工从认识上有了这种思想才能真正地在日常工作中认真落实标准化作业和遵章守纪。这是JSA培训的第二个层次，对所有作业人员，尤其是一线操作人员进行JSA培训，目的在于明确JSA的适用范围及使用方法。要提高和增强责任心，是需要从一点一滴的小事做起，时刻把安全牢记在心中，事事注意安全，处处安全小心，做到在班前讲安全，在班中查安全，在班后对当天的工作进行安全总结，分析典型事故案例，开展对事故的预想和预防活动，坚决杜绝在安全生产过程中的一切违章行为，消除一切不利于安全生产的隐患。在现代化企业生产中，“人的因素”的作用很重要，随着生产的机械化、自动化、加工与处理，都是由人类操纵的，不重视人的心理因素，各种事故是很难避免的；不重理论意义上，更能灵活运用在各种作业中，因此，JSA的实施同样离不开对人员的培训。新方法或技术的推广与应用需要一个循序渐进的过程，JSA也不例外。JSA的推行应当开展前期试点，以避免对安全管理带来大范围的不适应性。由于JSA具有广泛性的特点，因为在JSA推行过程中如何有针对性进行和有效性进针对JSA的试点工作，制定专门方案，明确其目的、人员、管理、节点及总结验收等内容。有针对性地选择适合自身作业特点的JSA进行试点工作。在JSA的试点工作中，有经验的专家给予现场指导及评审，对JSA的全面推广有着指导性意义。鼓励作业人员积极参与JSA的试点工作，同时，作为管理人员，参与并一同完成JSA,能够保证JSA的有效落实。JSA作为一种安全管理与分析的工具，在全面推广实施中，避免不了会遇到各种首先，缺乏有效性。JSA的实施与推行离不开各级领导和作业人员的认同、支持与参与。如果从管理角度失去了对JSA的重视，JSA很难广泛地开展。而从实施角度失去了对JSA的重视，JSA则很难有效开展。其次，缺乏灵活性。作业的多样性造就了JSA的多样性。不同的作业不可生搬硬套同一种形式的JSA,这样无法识别真正的风险，重形式而不重内容，JSA的推广反而变成作业人员的负担。最后，缺乏协调性。并不是每一项作业的开始都需要一个新的JSA,企业自身需要建立JSA的数据库，对已完成的JSA做好总结与共享工作。在对一项作业开展JSA前，先回顾已完成的JSA,可以大大地减少时间与资源的浪费。针对JSA所面临的挑战，其成功的关键有如下几点：不是所有的作业都适用于JSA,各单位首先应列举所有的作业活动清单，有针对性地辨别哪些需要做JSA。其次，在需要做JSA的作业活动清单中，再通过每个作业的风险要素及评级等方面来确定JSA的时机与频次。不用作业的JSA不同，不用人员做出的JSA也不同。JSA切忌生搬硬套一个模式，作业范围不同，风险也不同，而作业人员及分析人员的能力也不同。因此，在实际工作中，针对不同作业采取不同的JSA控制方案。关键作业从严管理，风险低的作业可明确各部门及各层级人员的职责。从JSA作业制定到实施，再到最后评审总结及分享。责任到人，才能保证一个好的JSA的顺利进行。同时，对各级人员进行JSA培训，可以提高全员的风险意识，增加安全知识，也有助于全体员工更好地学习与运用JSA。一个好的JSA可以变成正式的工作程序，因此JSA在完成后还需要充分的回顾与共享。对于一个能够成功实施JSA的企业，依托现有网络平台或信息系统建立自身的JSA数据库，则可以达到最大程度地共享JSA的成果，这样能够有效地提高JSA的工作质量思考下面的问题，这些问题的答案可以在本节中找，有些可以在后续章节中寻找，(1)开展人员培训对JSA的推广有什么作用?(3)开展JSA的试点运行需注意什么?(4)JSA推广实施可能面临哪些挑战?(6)JSA是否一定需要安全管理人员签字?作业危险分析可以适用于众多作业。主要是以下几种关键作业：(1)伤患率高的作业；(2)具有严重或致残风险的作业；(3)简单人为失误就能导致严重事故或工伤的作业；(4)新的操作方法或者是未变更完成的工艺或工序；(5)十分复杂需要书面操作规程的作业；(6)由承包商员工完成的承包商作业。原则上来讲，所有的作业都需要JSA,但根据实际作业可采用不同的形式，书面或请他们参加JSA,能够更有效地保护员工的安全。考虑到工作效率的问题，并非所有作业都要在开展之前进行JSA,这是有前提条(1)低风险作业在充分考虑了作业环境的前提下，如果由能够胜任的员工进行操作，可不进行JSA;(2)已经做过JSA并且通过评审修正后的重复作业，经审查之前的JSA可行后，可以不做新的JSA;(3)作业的危害与风险皆明确的情况下，可不做JSA,但是要视情况具体分析；(4)特许作业需要进行其他危害分析的，可不做JSA,如工艺安全管理、消防安思考下面的问题，这些问题的答案可以在本节中找，有些可以在后续章节中寻找，(1)什么样的作业需要进行JSA?(2)什么情况下不适用进行JSA?(3)定期重复工作是否需要重复做JSA?(4)承包商作业需要做JSA吗?(5)如果现场作业中改变作业，需要做新的JSA吗?(6)请说明JSA在对压缩机更换机油的作业中的运用。作业安全分析(JSA) 作业安全分析是危害因素辨识与风险评价方法中的其中一种，要灵活使用这种方法，对风险管理理论基础知识的了解必不可少。本章将重点介绍在作业安全分析方法中涉及到的主要术语、危险有害因素辨识的方法、风险评价的常用方法以及风险控制的根据系统安全工程的观点，危险是指系统中存在导致发生不期望后果的可能性超过了人们的承受程度。从危险的概念可以看出，危险是人们对事物的具体认识，必具体对象，如危险环境、危险条件、危险状态、危险物质、危险场所、危险人员、危险因素等。一般用危险度来表示危险的程度。在安全生产管理中，危险度用生产系统中事故发在《职业健康安全管理体系要求》(GB/T伤害和(或)健康损害的根源、状态或行为，或其组合。破坏”。从危险源的本质来看，危险源是指一个系统中具有潜在能量和物质释放危险的、可造成人员伤害、在一定的触发因素作用下可转化为事故的部位、区域、场所、空间、岗位、设备及其位置。它的实质是具有潜在危险的源点或部位，是爆发事故的源头，是能量、危险物质集中的核心，是能量从那里传出来或爆发的地方。危险源由三个要素构成：潜在危险性、存在条件和触发因素。生与工作相关的健康损害或人身伤害(无论严重程度),或者死亡的情况。未发生人身伤害、健康损害或死亡的事件通常称为“未遂事件”,在英文中也可称事件的发生可能造成事故，也可能并未造成损失。由此事故。未遂事件通常是指由于偶然因素没有造成人身伤害、实际上，如果客观条件稍有不同就有可能造成人身伤害、健康损害或死亡，也就是事故。因此，必须将未遂事件作为数据收集、研究，全生产事故隐患”定义为：生产经营单位违反安全生产法律和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响五、风险(Risk)R=L(Likelihood)×C(Con风险矩阵(RiskMatrix)评价法就利用了这个概念，风险随着事件发生的可能性和严危险与风险相互联系。危险是风险的前提，风险致的后果严重程度的乘积来表示的。风险是衡量危险的指标。危险客观存在，不能改变；风险则是人们用来判断危险性的表征，通过人的主观意例如在日常生活中，人们开车出行，就有发生交通事故的危险，这种危险客观存在，不能消除，但人们通过制定交通规则、先进的汽车制造技等方法降低交通事故发生的可能性和后果的严重程度，所以仍然有越来越多的人买车，并安全地开车出行。可见，人们更关心风险，风险评价主要包括两个过程，一是通过对风险发生的可能性和严重程度进行判断，评估风险的大小；二是将得到的风险值与事先确定的最低可接该风险是否在组织所接受的范围内。通过风险评价七、可接受的风险(AcceptableRisk)在《职业健康安全管理体系要求(GB/T28001—2011)中的定义为：根据组织的法律义务和职业健康安全与环境方针，已降至组织可接受的程度的风险。对于风险分析评估的结果，人们往往认为风险越小越好。实际上这是一个错误的概念。减小风险是要付出代价的。无论减少危险发生的概率，还是采取防范措施使发生危险造成的损失降到最小，都有要投入资金、技术和劳务。通常的做法是将风险限定在一个合理的、可接受的水平上，根据风险影响因素，经过优化，寻求出最佳方案。“风险八、工具箱会议(ToolboxMeeting)作业人员在作业前，集中在一起，由作业负责人或技术人员对工作进行交底，同作问题与思考(1)什么是危险源?(2)事故和事件是什么关系?(3)危险和风险的区别是什么?(4)什么是可接受风险?第二节危害因素的辨识通常情况下，二者并不加以区分，统称为危险有害因素。比如液化石油气、天然气和人工煤气都是可供给能量的能源，压力容器爆炸时产生的冲击波、温度和压力，吊装作业时吊起的重物所产生的势能，带电导体上的电能，行驶车辆或运动设备所具有的动能都有可能是危险有害因素。在密闭空间中，进行切割、焊接作业时，由于不完全燃烧可能产生大量的CO,或作业环境中的氧气被燃气取代或燃气泄漏，这里的CO和燃气都是危险有害因素。危害因素辨识(HazardIdentification)是指识别危害因素的存在并确定其特性的过程。危害因素的存在普遍且形式多样，从本质上讲，之所以能造成事故后果(伤亡事故、损害人身健康等)均可归结为两种情况：第一种是存在能量或危险有害物质(第一类危险源)。能量是做功的能力，它既可以造福人类，也可以造成人员伤亡、环境破坏和财产损失。有害物质是指能损伤人体的生理机能和正常代谢功能，或能破坏设备和物品的物质，比如有毒物质、腐蚀性物质、易燃易爆物质、有害粉尘等都是有害物质。第二种能造成事故的情况是能量和危险物质失去控制(第二类危险源),当两方面因素的综合作用，从而导致能量意外释放或有害物质泄漏、散发的结果。一般情况下我们所能遇见的有害物质和能量都有防护措施，防止能量的意外释放。但这些防护措施并不是万无一失的，往往现实存在的人、物、环境和管理的缺陷就有可能导致能量的释放，从而出现事故。危险有害因素存在于每一项工作任务的各个环节中，这就要求我们对每一项工作进行危险有害因素识别。JSA就是将每一项作业任务所需要的工具、材料、设备等按照施工作业的工序、工作步骤和所采用的方法、工艺、作业时所处的环境逐步的查找识别作业时潜在的危险有害因素，从而制定合适的风险控制措施，并落实措施执行人员，在工作中遵照执行，确保人员安全。我们在JSA中首先要识别第一类危险源，因为这是能量和危险物质所固有的特性。但不仅要识别第一类危险源，更重要的是要识别第二类危险源，这些可变的危险有害因素才是我们能够采取措施加以控制和施加影响的方面。危险有害因素存在普遍且形式多样，很多危害因素并不容易被人们发现。因此，在了解危险有害因素的理论后，往往还需要选择合适的危害因素辨识的方法。危害因素辨识的方法很多，每一种方法在分析过程中都有其各自的特点和应用的范围。有时使用一种方法，还不足以全面地识别所存在的危害因素，所以在实际的危害因素辨识工作中往往是几种具体方法结合起来应用。常用的危险有害因素辨识方法有直观经验分析法和系统安全分析法。1.直观经验分析法对照目前已有的法律法规和标准对危险有害因素的分类，如《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861—2009)《职业病分类和目录》(国卫疾控发[2013]48号)和《企业职工伤亡事故分类》(GB6441—86)查找和分析作业中可能存在的危险有害因素。该方法能够较全面的分析危险有害因素。(2)类比推断法获取类似企业具有相同性质的工作任务的危害因素辨识材料和相关作业活动曾经发生过的事件、事故、职业病记录和台账，与自身情况相对比可以较为快捷地辨识所存在的危害因素。因为这些材料也是时间经验的积累和总结，对那些作业过程、作业环境、人员能力、技术装备等方面具有相似性的企业，在事故类别、伤害方式、伤害部位、事(3)询问与交谈和具有某项工作经验的人(如某领域的专家)询问与交谈，往往能辨识出其工作中的危害因素，识别人员做好记录，进而就可以从中了解到此项工作所存在的危害因素。(4)现场观察通过对作业活动所处的地理环境、自然条件、功能区划分、设施布局、作业条件等方面的现场观察，可发现存在的危害因素。对同类工作不同人员的不同作业方式进行观察，比较、分析各不同方式可能导致的后果。从事现场观察的人员，要求具有相应的知系统安全分析方法是应用系统安全工程评价方法中的某些方法进行危险有害因素的辨识。常用的系统安全分析方法有安全检查表法、预先危险分析方法、危险和可操作性研究、事件树法、事故树法以及结合事件树和事故树的领结图分析法等。领结图分析法(Bow-TieAnalysis,BTA)是在石油化工领域广泛应用的一种方法，这是通过假设，用图表示一个危害是如何产生并导致一系列后果的分析方法。这种方法没有使用逻辑门的连接，使用起来更加简便和易于掌握，在查找原因和后果的同时，还可以分析到现有的控制措施，并进一步分析引起现有措施失效的原因以及现有措施失效后发生的次生后果。如图2.1所示，通过领结图分析可得：天然气外输管线泄漏产生的蚀”的控制措施如图2.1所示。在产生“火灾爆炸”后果的控制措施中分析出，虽然有线报警”不及时的情况，因此在这个环节需要采取相应的措施。通过领结图的使用，可以形象地表示危险有害因素引发事故的原因及其控制措施和对事故后果的削减、补救措施。在作业安全分析中使用此方法，可全面分析关键任务中可能存在的危险有害因素，并制定详细、全面的各项控制措施。使用此图表需注意，语言表述通俗易懂，表述明确，以便更好地制定措施控制关键任由前述内容可知，存在能量、有害物质和失控是危险源产生的根本原因，都是危害因素。危害因素的辨识应考虑：第一类危险源(能量或危险物质)和第二类危险源(四种失控状态)。即首先要识别第一类危险源可能导致的事故是什么,然后再去寻找导致事故的原因是什么,也就是第二类危险源。危险有害因素辨识的内容如表2.1所示。第三方破坏地质火灾评估地质灾害预警审查第三方女无效报警不及时第一类危险源(根源)能量包括运动物体以及静止物体的运动部分，可造成物体械伤害热能电能包括所有类型和所有电压等级的电，如高压电、电池各种形态的(气体、液体、粉尘或固体)物质内毒性、可燃性、可爆性、腐蚀性等，可导致中毒、窒息、职业病、火灾、爆可导致人或物体倒地、倒塌、坍塌、高处坠落、冒顶、片帮、起重伤害各种气体、液体以及弹簧等都可能存在压力势能，释放时可造成危害，如声能声能也是压力能量的一种，可能造成耳鸣、耳聋等听力伤害，一般要单独考虑人体自身活动产生的能量，比如人工搬运、推、包括核辐射、同位素辐射、太阳辐射等，可造成急各种生物产生的危害，比如细菌、动物(如毒蛇)、有毒植物、病毒、病原体载体等，可能导致各类中毒、疾病和伤害危险物质如硫化氢、一氧化碳、甲醛、氰化钾等有毒有害的气、液、固态等化学物质第二类危险源(状态)人的失误系统失效、报警装置误报、安全泄放装置失效等管理缺陷环境不良(1)作业过程中会出现什么异常或问题?(2)异常或问题可能导致什么后果?(3)产生异常或出现问题的原因是什么?(4)还有什么其他的影响因素吗?(5)出现这些异常或问题的可能性有多大?48号)可以提供更多的提示。GB6441—86《企业职工伤亡事故分类》中按照伤害的类别将事故分为20类。见表2.2。冒顶片帮车辆伤害机械伤害起重伤害火药爆炸瓦斯爆炸淹溺灼烫容器爆炸火灾高处坠落中毒和窒息其他伤害2013年12月23日，国家卫生计生委、人力资源社会保障部、安全监管总局、全国总工会4部门联合印发《职业病分类和目录》。该《分类和目录》将职业病分为10类132种：(1)职业性尘肺病及其他呼吸系统疾病，其中包括尘肺病13种和其他呼吸系统疾(2)职业性皮肤病，包括接触性皮炎、光接触性皮炎、电光性皮炎、黑变病、痤疮、溃疡、化学性皮肤灼伤、白斑和根据《职业性皮肤病的诊断职业性皮肤病等9种；(3)职业性眼病，包括化学性眼部灼伤、电光性眼炎、白内障3种；(4)职业性耳鼻喉口腔疾病，包括噪声聋、铬鼻病、牙酸蚀病、爆震聋4种；(5)职业性化学中毒，包括铅及其化合物中毒、汞及其化合物中毒、锰及其化合物中毒等60种；(6)物理因素所致职业病，包括中暑、减压病、高原病等7种；(7)职业性放射性疾病，包括外照射急性放射病、外照射亚急性放射病、内照射放射病等11种；(8)职业性传染病，包括炭疽、森林脑炎、布鲁氏菌病、艾滋病、莱姆病等5种；(9)职业性肿瘤，包括石棉所致肺癌、间皮瘤、联苯胺所致膀胱癌、苯所致白血病等11种；(10)其他职业病，包括金属烟热、滑囊炎(限于井下工人)、股静脉血栓综合征、股动脉闭塞症或淋巴管闭塞症(限于刮研作业人员)3种。(1)物(设施)的不安全状态，包括可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工(2)人的不安全行为，包括不采取安全措施、误动作、不按规定的方法操作，某些不安全行为(制造危险状态);(3)可能造成职业病、中毒的劳动环境和条件，包括物理的(噪声、振动、湿度、辐射),化学的(易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等)以及生物因素；(4)管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防范、应急管理、作业人员安排、防护(1)危险、危害因素的分布。为防止遗漏，一般按平面布局、建(构)筑物、物质、生产工艺及设备、辅助生产设施(包括公用工程)、作业环境危险等分析其存在的危险、危害因素，得出系统中的危险、危害因素及其分布状况等综合资料。(2)伤害(危害)方式。指对人体造成伤害、对人身健康造成损坏的方式。例如，机械伤害的挤压、咬合、碰撞、剪切等，中毒、生理功能异常、生理结构损伤形式(神经紊乱、窒息)。(3)伤害(危害)范围。大部分危险、危害因素是通过与人体直接接触造成伤害。如爆炸是通过冲击波、火焰、飞溅物体在一定空间内造成伤害；毒物是通过直接接触(呼吸道、食道等)或一定区域内通过呼吸带的空气作用于人体；噪声是通过一定距离JSA的主要目的是防止作业人员受伤害，并防止设备和其他系统受到影响或损害，因此，进行作业安全分析时不仅要考虑作业人员不规范操作的因素，还要分析作业环境(1)作业过程中是否存在能量释放的部位，包括热能、电能?(2)是否存在火灾爆炸的可能性?(3)作业人员是否有可能触电?(4)是否有能引起伤害的固定物体，如锋利的设备边缘?(5)作业者能否触及机器部件或在机器部件之间操作?(6)作业者能否受到运动的机器部件或移动物料的伤害?(7)操作者是否会被物体冲撞(或撞击)到机器或物体?(8)作业者是否可能滑倒、绊倒或摔落?(9)作业人员是否可能因推、举、拉、用力过度而扭伤?(10)从业人员是否可能暴露于极热或极冷的环境中?(11)是否存在过度的噪声或震动?(12)是否存在物体坠落的危害因素?(13)是否存在照明问题?(14)天气状况是否可能对安全造成影响?(15)存在产生有害辐射的可能吗?(16)是否可能接触灼热物质、有毒物质或腐蚀物质?(17)空气中是否存在粉尘、烟、雾、蒸汽?(18)从业人员是否可能接触有害物质?(19)工具、机器或装备是否存在危害因素?(20)维修设备时，是否对相互连通的设备采取了能量隔离?(21)操作环境、设备、地槽、坑及危险的操作是否有有效的防护?(22)是否穿着个体防护服或佩戴了合适的个体防护用具?(1)对环境有害物质的释放；(2)对环境有害物质的溢出；(3)可能污染环境的产品；(4)对大气的影响；(5)对土壤的影响；(6)对地表水或地下水的影响；(7)活动中产生的固体废弃物等。在实际操作过程中，进行识别危害因素，可事先编制危害中提供表2.3工作前安全分析清单供参考。需要时补充1.0物理的(桩机、压缩机、泵)限制暴露时间噪声监测报警标志/通告安装消声器/消音器如邻近设备、保温、低温、自动制冷、裸法兰；作业环境高温/低限制暴露时间个人防护设备(规定)休息&恢复精力1.3一恶劣气候(冰雪、下雨、海上情况、大小风、沙尘暴等)停止工作有系带的安全帽限制进入个人防护设备(规定)续表需要时补充置使用或设备保养不良等)定期休息护边)防护栏/照明交通管制道路封闭如果深度大于1.3m,办激光等)照明灯柱临时供电表面、作业环境不整洁、冰等)防滑涂层警告标志危险警示带防滑踏板防护栏高处的固定缆绳射(压缩空气、高压蒸汽、带压流体或气体等)限制管线移动隔离个人防护设备(规定)防护眼镜和护目镜警示标志(通告)压系统等)附加的PPE(规定)控制作业区的人员逐渐增加压力吊升、推拉等)卸去负荷个人防护设备，培训保持地面湿润个人防护设备(规定)呼吸保护设备(规定)设备接地以免静电续表需要时补充2.0电气的设备检查动火作业许可证/临时用电许可证保证供电照明灯塔3.0着火/爆炸3.1一起火源(明火，打磨、切割、钻孔、焊接产生的火花，表面温度高，摩擦静电，接地无/损坏，附近工艺排空和导凝产生的残余碳氢化合物等)消防水管消防备用品连续的气体监测防回火装置限制车辆进入定期气体测试正确的个人防护设备(真空)、灰尘、雾气、低点燃能泄压设施连续的气体监测消防水管消防备用品需要时补充雾、蒸汽、粉尘)接触(腐蚀性、有毒、有害、刺激性、氧化、易燃、敏感等)对健康有害物质控制的个人防护设备(规定)呼吸保护设备(规定)呼吸装置限制暴露时间培训警告标志/通告急救/洗眼设施材料安全数据单信息查阅现场程序由护士进行健康检查限制工作活动关闭蒸汽人员空气采样该区域筑堤有真空罐备用处理方式罐车/废物箱堆放区防护围栏防滑设施警示标识续表需要时补充检查低级审视图纸防护栏安全巡逻员道路封闭通告交通管制隔开起重区域标志/通告吊装对意外情况作出计划脚手架平台隔离设备驾驶舱隔离警示带通知电气部门6.7一照明/可见度塔式照明与上级联络安全降落区坠落防护吊绳与吊装设备分开与上级联络只用认证合格的设备对区域控制7.0隔离氮气吹扫开放蒸汽检查管线压力防护镜/护目镜安全外壳/筑堤盖住疏水口呼吸保护设备呼吸器械需要时补充临时提升梁结构安装临时脚手架清理平台增加起重信号工提供2个通道8.0人员增加培训不断的监督限制体力活动8.2一能力附加作业培训不断的监督审核其他工作现场检查和监督<20.5%,不需要呼吸器即如O₂浓度<19.5%应使气体/低爆炸限监视设备危险化学品的评估使用防爆设备和消防设备遮盖当地的排水沟连续空气监测防止排放续表需要时补充呼吸器械个人防护设备/呼吸保护设备呼吸保护设备(规定)使地面保持湿润限制个人嗅闻限制物体移动减震帽9.7一温度/湿度限制暴露时间间断性休息强制通风人员的交替最大40℃限制安全开关低压设备(<12V)道路交通管制消防车就绪安全带/救生索安全部门的指导救护车备用计划道路路线区域控制临时平台防护栏/标志露天保护设施良好的照明手电筒个人照明救生索无线电警笛/雾号/哨子需要时补充啮合装置参考现场程序警告标记防护栏/通告参考现场程序空气监测个人防护设备/呼吸保护设备闪光灯泛光照明减少粉尘的累积连续气体监测防止火花飞溅措施防止弧光眼的隔板消防水管工作区域隔离许可证审核只有经过呼吸器使用培训的人员10.0高空作业提供和强制穿戴PPE以防止坠落(即防滑鞋、安全带、保险带、吊绳、坠落制动设备)尽可能提供专用的稳定的工作平台锚固点人工复原停止工作提供固定在货车上的平台根据设计按顺序搭建和安装防风屏提供可升降平台提供合适的边缘保护需要时补充不恰当的踢脚板保护密目安全网11.0交通控制交通路线计划交通指挥人员下面，以旋风分离器的全面检查作业为例，研究这一作业活动的危害因素识别。1.识别人的危害因素(1)检测工具未拿稳，跌落，有可能造成人员受伤，检测设备故障；(2)操作阀门错误，可能造成憋压或误开关；(3)氮气瓶误装其他气体，严重时可能导致火灾爆炸；(4)置换未彻底，分离器内残留天然气，可能导致火灾爆炸；(5)未观察分离器内压力，打开人孔，可能由于分离器内压力过高，可能导致人孔封盖击伤操作人员；(6)未系安全带，未设置防护网，可能导致施工人员遭受机械损伤或高处坠落；(7)检漏过程中未检查人孔、排污盲板处的密封情况，有可能存在密封不良，严重时导致天然气泄漏；(8)使用不合适的工具关闭人孔或排污盲板，有可能造成操作人员挤伤手指。2.识别设备的危害因素(1)进出口球阀内漏，可能导致天然气不能完全放空，可能造成带压作业；(2)注氮口连接处松动，氮气泄漏，可能造成人员窒息；(3)照明工具不防爆，严重时导致人员伤亡。3.识别环境的危害因素(1)硫化亚铁与空气、天然气接触，导致闪爆，造成闪爆事故；(2)局部作业环境差，如空间狭小，不通风，易造成易燃易爆气体积聚，发生火灾爆炸，或氧含量不足，人员窒息。识别危害因素的过程，实际上是检验我们平时工作中对危害因素的认识是否正确、全面的一个非常好的方法，同时也是全面提高员工对危害因素的认识水平的一个非常好的过程。因为，在平时的工作中，无论一个人的知识和经验多么丰富，都有一定的局限性和片面性，那种对工艺、设备、电气、仪表都非常样的人，他也不可能在较短的时间内将所有的危害因素一一识别出来。因此，在每次识别某一方面的危害因素时，要鼓励某工种或对该方面人对此做出肯定、否定、补充、完善的意见和建议。可在识别危害因素时还应参考“作业危害分析表(PPEME)”(参见附录A)。在辨识出危险有害因素后，要在工作前安全分析表危害因述。准确、简洁的危害因素描述有助于员工理解，便于控制(1)用词准确具体，避免使用简略用语，切忌模糊、笼统。如“PPE佩戴不当”的(2)危害因素的描述过程应完整，避免只有名词或动词。如“密封不好”,好的描(3)句子尽量简单、工整，避免口语化。(4)不能将风险作为危害因素描述。如“火灾”,好的描述应为“作业前未检测现场(5)不能将作业活动作为危害因素描述。如“登高”,好的描述应为“上罐时注意力我们描述危害因素就是为了能让操作人员清楚的辨别作业中具体危害存在的点，因此，危害因素的描述需要细致、具体。比如这项作业操作失误是什么操作，设备缺陷应明确具体是哪个设备哪个部位的什么缺陷，管理制度不完善应明确具体是哪项管理制度不完善，等等。当然也应该注意，危害因素的描述不能过于繁琐，不便于使用。四、危害和后果在准确描述了危险有害因素之后，还需要对危害因素可能造成的结果进行判断。后果的描述通常从四个方面来考虑：人员伤亡、环境破坏、财产损失和声誉受损。描述时，要尽量写明危害可能伤害的对象、影响的范围，这样才能制定有针对性的控制措问题与思考(1)危险有害因素如何辨识?(2)常用的危险有害因素辨识方法有哪些?(3)危险有害因素如何分类?(4)在作业安全分析中如何辨识危险有害因素?(5)危险有害因素和后果描述时应注意哪些问题?危险有害因素的辨识只是整个风险管理的第一步。要实现对风险的控制，还需对风险进行评估。对于风险来讲，并不是越小越好，而是要衡量这些危害可能造成的事故或伤害结果的程度是否在我们可以接受的范围内，也就是我们所说的最低合理可行原则(AsLowAsReasonablyPracticable,简称ALARP)。风险的最低可接受标准需要根据行业、企业的实际情况考虑。风险评价时，通过判断危险有害因素发生的频率、产生的后果确定风险等级，再与可接受标准对比，从而根据不同的风险等级，确定控制先后顺序，采取相应的控制措施，确保人员、环境和财产的安全。根据风险分析的目的、可获得的可靠数据以及组织决策性的、半定量的、定量的或以上方法的组合。在作业前安全分析中，大多数情况下我们不能得到可靠的统计数据，因此，我们多采用定性评估的方法。定性评估可通过“高、中、低”这样的表述来界定风险事件的后果、可能性及风险结合起来，并与定性的风险准则比较，即可评估最终的风险等级。这里介绍两种最常用作业条件危险分析法(LEC法)是由美国的格雷厄姆(K.J.Graham)和金尼(G.F.Kinney)研究了人们在具有潜在危险环境中作业的危险性，采用与系统风险率相如果风险用“D”表示，则风险D的计算公式为D=L×E×C当用概率来表示事故发生的可能性大小时，绝对不可能发生的事故概率为0,必然发生的事故概率为1。然而，从系统安全角度考察，绝对不发生事故是不可能的，即概率为0的情况不确切，所以人为地将发生事故可能性最小的分数定为0.1,而必然要发生的事故的分数定为10,介于这两种情况之间的情况指定为若干中间值。见表2.4。表2.4事故发生的可能性(L)完全可以预料(1次/周)相当可能(1次/6个月)可能，但不经常(1次/3年)可能性小，完全意外(1次/10年)很不可能，可以设想(1次/20年)极不可能(1次/大于20年)实际不可能631人员出现在危险环境中的事件越多，则危险性越大。规定连续出现在危险环境的情况定为10分，而非常罕见地出现在危险环境中定为0.5分，介于两者之间的各种情况规定若干个中间值，见表2.5。暴露频次是指具有危害的工作多长时间进行一次。程度(E)暴露于危险环境的频繁程度(暴露频次)连续暴露(>2次/天)每天工作时间内暴露(1次/天)非常罕见暴露(<1次/年)63213.发生事故产生的后果严重性(C)事故造成的人身伤害与财产损失变化范围很大，所以规定分数值为1～100,把需要救护的轻微伤害或较小的财产损失的分数规定为1,把造成多人死亡或重大财产损失的分数规定为100,其他情况的数值介于1～100之间，见表2.6。严重性是指危害变成潜表2.6发生事故产生的后果(C)发生事故产生的后果灾难，3~9人死亡，或造成很大财产损失非常严重，1~2人死亡，或造成一定的财产损失发生事故产生的后果严重，重伤，或造成较小的财产损失(损工事件①,LWC)重大，伤残，或很小的财产损失(医疗事件②,MTC,限工事件③,RWC)引人注意，不利于基本的安全卫生要求(急救箱事件④,FAC以下)731①损工事件(LTC,LostWorkdayCase):人员受伤后下一工作日不能工作的情况。②医疗事件(MTC,MedicalTreatmentCase):人员受伤需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况。③限工事件(RWC,RestrictedWorkCase):人员受伤后下一工作日仍能工作，但不能在整个班次完成所在岗位全部工作，或临时转岗后能在整个班次完成所转岗位全部工作的情况。④急救箱事件(FAC,FirstAidCase):人员受伤仅需一般性处理，不需要专业医护人员进行治疗，且不影响下一班次工作的情况。4.危险程度(D)进行完暴露频率、事故发生严重性和可能性的分析后，根据LEC的方法，风险值是以上三个因素的乘积，即D=L×E×C,根据这个公式就可以计算出危险程度。危险程度D求出之后，将D值与危险性等级划分标准中的分值相比较，进行风险等级划分，见表2.7。根据经验，D值在20以内被认为只是稍有风险，是可以接受的；20~69分认为是一般风险，需要注意，这样的风险类似我们日常生活中骑自行车去上班；如分数达到70~159,那就有显著的危险性，需要及时整改，并编制管理方案；如果风险值为160~320,必须立即采取措施进行整改，并编制管理方案和应急预案；320危险程度高度危险，要立即整改显著危险，需要整改一般危险，需要注意对等级高的风险应采取措施来消除风险或将风险降至可接受的水平。而风险界限值并不是长期固定不变，在不同时期，企业应根据其具体情况来确定风险级别的界限值，LEC法的特点是比较简单，容易在企业内部实行，它有利于掌握企业内部危险点的危险状况，有利于整改措施的实施。但这种方法也存在着一定的问题：由于三种因素的打分需凭借主观经验，所以在准确性上主要依赖于参与者的水平。不同的评价人员取值可能存在较大差异，可重复性较差。这就要求企业在进行风险评价时，多选择一些经验丰富的人员参加，而且利用头脑风暴法反复进行评价，以便评价结果更加符合运行经验，更加趋于一致。再一个需要强调的是，对L、E、C、D分值的界定并不是固定不变的，企业应根据自身情况对L、E、C、D取值进行合理的调整，我们用LEC法是用这种评价方法的思路，不可照搬照抄。例如，对发生事故产生的后果严重性C的分值界定可做如表2.8所示的调整。对人的危害一人死亡或永久性能力丧失导致某些工作能力的永久丧失或需要长期休息才能恢复工作7天以内的休息才能恢复工作1对健康没有任何伤害经济损失或浪费在1000元以下风险等级划分标准也可以根据组织的风险可接受程度进行适当的调整，组织可以根据实际情况划为三个/四个风险级别。风险矩阵(RiskMatrix)是一种将定性或半定量的后果分级与产生一定水平的风险或风险等级的可能性相结合的方式。矩阵格式及使用的定义取决于使用背景，关键是要在这种情况下使用合适的设计。风险矩阵可用来根据风险等级对风险、风险来源或风险应对进行排序。它通常作为一种筛查工具，以确定哪些风险需要更细致的分析，或是应该首先处理的，这需要提高到一个更高层次的管理。他还可以作为一种筛查工具，以挑选哪些风险此时无需进一步考虑。根据其在矩阵中所处的区域，此类的风险矩阵也被广泛应用于决定给定的风险是否被广泛接受或不接受。下面介绍一种在石油化工行业内被广泛应用的定性风险矩阵。所谓定性风险矩阵，就是在矩阵中，后果对应的可能性作图画出折线，与所导致的风险类型相对应，分别用不同的阴影表示。风险类型分为不可接受的风险区域、需要考虑削减的风险的区域和可进行正常操作但仍需继续改进的区域，见表2.9风险矩阵。表2.9风险矩阵人员P声誉R行业内未1行业内发生过2本企业内34企业每年55多种灾害广泛影响国际影响54大伤害主要损失主要影响国内影响483重大伤害局部损失局部影响很大影响3692小损失小影响有限影响24681轻微伤害轻微影响轻度影响12345该方法相对于其他方法最大的特点就是，危害发生的可能性较好确定，它是用过去该危害发生的频率来衡量现在同样危害发生的频率，简单易行，而且可重复性较强，能够将风险很快划分为不同的重要性水平。该方法中后果的严重性是考虑了人员伤亡、财产损失、环境影响和声誉破坏等四个方面的内容，为了能相对准确地判定后果的严重程度，表2.10~表2.14给出了各类后果严重程度的分级定义(标准),以便提高风险评价结果的可操作性和可重复性。潜在影响1轻微伤害对个人继续受雇和完成目前劳动没有损害2小伤害对完成目前工作有影响，如某些行动不便或需要一周3重大伤害导致对某些工作能力的永久丧失或需要经过长期恢复才能恢复工作41~3人死亡导致1~3人死亡5导致3人以上死亡潜在影响1轻微损坏对使用没有妨碍，只需要少量的修理费用(低于1万元)2小损坏给操作带来轻度不便，需要停工修理(估计修理费用低于10万元)3局部损坏装置倾倒，修理后可以重新开始使用(估计修理费用低于100万元)4严重损坏装置部分丧失，停工(停工至少2周或估计修理费用低于1000万元)5装置部分全部丧失，广泛损失(估计修理费用超过1000万)潜在影响1轻微影响可以忽略的财务影响，当地环境破坏在系统和作业场所的范围内2小影响3局部影响已知的有毒物质有限的排放，多项超过基本的或预设的标准，并漏出了作业范围4严重影响严重的环境破坏，承包商或业主被责令把污染的环5巨大影响对环境(商业、娱乐和自然生态)的持续严重破坏或扩散到很大的区域，对承包商或业主造成严重的经济损失，持续破坏预先规定的环境界限潜在影响1轻度影响公众对事件有反应，但是没有表示关注2有限影响一些当地公众表示关注，受到一些指责；一些3很大影响引起整个区域公众的关注，大量的指责，当地媒体大量反面的报道，国内媒体负面报道，当地或地区或国家政策的可能限制措施，许可证使用受到影响，引发群众4国内影响引起国内公众的反应，持续不断的指责，国家级媒体的大量负面报道，地区或国引起国际影响和国际关注；国际媒体大量反面报道，国际或国内政策上的关注；5国际影响可能对进入新的地区得到许可证不利，受到群众的压力；对承包商或业主在其他国家的经营产生不利影响潜在影响1轻微影响在允许停输时间范围内：轻微影响生产2严重影响可能超过允许停输事件：严重影响生产3关联影响上下游4国内影响严重影响上下游：造成重大国内影响5国际影响造成国际事务影响同一危害事件的发生，有时不可能同时对人、财产、环境和声誉都产生影响，或通常四个方面的影响程度不会正好在同一个严重能造成几个方面后果中最严重的那一方面的影响等级，作为这一事件的后果严重性等级。同样，后果类型的选择以及后果严重程度的分级标准企业可根据自身的情况进行调整和改进，比如在管道行业，后果类型中可以考虑“停输油输气管道有业务的公司，还应考虑停输造成的国际影响。(1)必须要根据实际情况设计出适用于组织各相关环境的矩阵。(2)使用过程中具有较强的主观色彩，不同经验的人分级可能会有不同的结果。因(3)无法对风险进行总计，如人们无法确定一定数量的低风险或者是界定过一定次(4)组合或比较不同类型后果的风险等级可能会有困难。在作业前安全分析中，由(1)JSA风险评价常用的方法有什么?(2)LEC法与风险矩阵法有什么异同?(3)在JSA中何时使用风险评价?(4)在管道油气输送行业中，JSA的风险评价有什么特点?一、风险控制原则要实现风险能够被控制在可接受的范围内，则需要在分为：避免原因发生的控制措施(预防)和减少后果影响的控制措施(探测、控制和缓和),如图2.2所示。二、风险控制措施选择的原则采取控制措施时，一方面要考虑安全生产的实际需要，如现的隐患、可能引发伤亡事故和职业病的主要原因，新技术、新工艺、新设备等的应用，安全革新项目和职工提出的合理化建议等方面编制屏障控制措施事件后果减轻探测控制危险源屏障在采取控制措施时，注意充分利用现有的设备设施，挖掘潜力，讲求实效。加强领导和员工在控制过程的参与程度，确保控制措施落到实处。在我们给出风险控制措施时，应遵循“消除、替代、降低、隔离、程序、减少接触制措施，首先考虑能否消除潜在危害或风险来源；如果无法消除风险，则考虑降低风险。当然，除了一系列的工程控制措施，我们还可以利用“程序、减少接触时间及个人防护装备”等管理控制措施来进一步减少风险。这里值得注意的是，为员工配备适合的风险控制措施的优先顺序示意图见图2.3。(1)消除(2)替代当危害因素无法从本质上被消除时，我们可以考虑能否采用其他替代物来降低风险，如利用安全物料或介质替代易燃易爆的物料或介质，用机械装置替代手工操作，用(3)降低我们还可以通过一些工程设计和工程设施来降低风险。如设置局部通风、设置防护(5)面具接触时间5.程序(2)操作规程(5)检查单4.隔离(1)进人控制(2)距离(4)工程控制3.降低是否使用设施降低风险?2.替代工作任务必须做吗?管理控制工程控制栏/罩、设置隔离栏/带、增加照明及采用密闭等措施。(4)隔离隔离措施是最常用的一种安全技术措施之一。隔离措施能有效地将员工与已经识别出的能量、危险物质等危害因素维持在相对安全的空间距离上，即使能量释放、危险物质泄漏也能保证人员的生命安全。如设置安全罩、防护栏、防护网、盲板、警示带、隔热层等隔离措施。2.管理控制方面(1)程序程序是指导员工进行操作的依据。好的程序应让员工充分了解可能存在的危险及危险程度，如何正确地进行操作来避免或降低风险，是否由明确清晰的步骤指示来作为员工操作的“说明书”。最常见的程序有工作许可、操作规程、风险评级/作业前安全分析、工艺流程图及检查表等。要注意的是，好的程序要与恰当足够的培训配合，才能发挥最大的作用。要确保员工接受过相关技能和知识的培(2)减少员工接触时间当某些作业被认为是风险仍然较高时，应减少员工的接触时间，包括严格控制参与作业员工的数量和控制员工作业的接触时间。如在低活动阶段如晚上/周末进行危险性工作、合理设计工作场所、工作岗位轮换及实行倒班制度等。(3)个人防护装备在以上的控制措施均被充分地考虑和应用后，仍然存在危害因素可能对作业人员产生伤害，则使用个人防护装备，这是对人体的最后一道防线。常见的个人防护装备有安全帽、安全鞋、空气呼吸器、安全带等。使用个人防护装备并能降低风险，只能降低在危险发生时其对员工的造成的人身伤害。因此，在选用个人保护装备时，应保证质量合格、数量充足，并按时检查、维护、更换个人防护装备。另外，在进行一些风险相对较高的作业时，还应考虑制定相应的应急方案和措施，如进行动火作业时，安排经验丰富的安全员监督，并准备好相应的消防设备。以上的7大类控制措施是遵循“消除、替代、降低、隔离、程序、减少接触时间及个人防护装备”的先后顺序，其消除、削减和控制风险的可靠性也依次降低。其中，工程控制措施明显可靠性高于管理控制措施。因此，对于后果较择可靠性高的措施，并综合考虑使用其他的控制措施。但要注意的是，在采用各种控制措施的同时，也要面临措施的可执行性、成本及生产效率的问题，应根据实际情况，综最后，还应注意的是，任何的变更都会带来新的风险。所有新的风险控制措施对于原装置和员工都是一种变更，因此，在制定任何风险控制措施时，都要充分系统地分析四、风险控制措施的制定在进行过初始的风险评价后，如果风险值大于我们规定的可接受值，则需要采取合适的风险控制措施，一般从技术措施、管理措施和个人防护用品三个角度来考虑。根据图2.1所示的领结图可知，我们首先应该采取预防措施，防止可能触发事件的原因产生；然后再考虑如果事件发生了，采取什么措施能防止更严重后果的发生；最后还要考虑当后果发生后，我们应采取怎样的措施，缓风险控制最终达到的效果应遵循最低合理可接受原则(见图2.4)。采取控制措施后，仍需对危险有害因素进行控制措施消减后风险的评价。若风险值在可接受的范围内，则可以按照所采取的措施实施作业。若风险值仍然高于最低可接受的标准，则需进一步采取措施进行控制，直到风险将为可接受的范围内，才能开展作业最低合理可行区域广泛可接受区域高风险低风险图2.4最低合理可接受原则(1)风险控制措施分为哪几类?(2)风险控制措施选择的原则是什么?(3)选择风险控制措施的控制层次是什么?(4)风险控制最终要达到什么程度?作业安全分析(JSA)JSA基本工作流程包括任务审查、JSA的实施、作业许可和风险沟通、现场监控、反馈与总结。详细管理流程如图3.1所示。一、初始任务审查现场作业人员作业前，先由专业技术负责人对工作任务进行初始审查，确定工作任务内容，根据风险台账中的风险程度(低、中、高)结合作业的实际情况，判断是否应做工作前安全分析，明确执行JSA人员所需要的能力，制定JSA计划。(1)现场作业人员均可提出需要进行工作前安全分析的工作任务。(2)风险台账中低风险且由能胜任的人员完成的作业，则只需进行口头评估。能胜(3)一般情况下，新工作任务(包括以前没做过JSA的工作任务)在开始前均应进行JSA,如果该工作任务是低风险活动，并由有胜任能力的人员完成，可不做JSA,只(4)若初始任务审查判断出的工作任务风险无法接受，则应停止该工作任务，或者(5)已做过分析或有规定程序的工作任务可不再进行JSA,但应判定以前的JSA或(6)在作业期间，作业条件(如作业人员、环境条件)变化时，应重新进行作业前(7)紧急状态下的工作任务，如抢修、抢险等，如果不具备时间条件，可直接执行(8)如果一项工作任务无法确定需不需要进行JSA,那就必须开展JSA。作业前安全分析不是一个人能完成的工作，需要集合团队的智慧和经验，所以开展是低风险工作任务，并由有胜任能力的人员完成否否否是低风险工作任务，并由有胜任能力的人员完成是可不做JSA,只需是可不做JSA,只需否是内工作是否否是不要开工不要开工停止工作反馈至JSA小组是否作业前安全分析前应先成立JSA小组，明确组长及组员的职责。JSA小组通常由4~5人组成，组长通常由作业区(站队)主管负责人或其指定人员(1)参与作业人员；(2)作业负责人；(3)熟悉作业内容的专业人员(如安全、工艺、电气、仪表工程师);(4)有经验的JSA人员；JSA小组人员应具备以下能力：(1)接受过JSA方法的培训，应熟练掌握JSA过程中的相关专业知识；(2)了解工作任务、区域环境和设备，并熟悉相关的操作规程；(3)具有一定生产、工艺系统实际操作、检维修经验；(4)具有一定设备操作有关基础知识和技能，并了解工艺设备设计依据；(5)具备一定安全基础知识以及为完成分析所需的其他相关知识或专业技术。在JSA正式开始前，JSA小组应审查工作计划安排，分解工作任务，搜集相关信(1)以前此项工作任务中出现的质量、健康、安全、环境问题和事故；(2)工作中是否使用新设备；(3)工作环境、空间、照明、通风、出口和入口等；(4)工作任务的关键环节；(5)作业人员是否有足够的知识、技能；(6)是否需要作业许可及作业许可的类型；(7)是否有严重影响本工作安全的交叉作业；(8)其他。(1)请简要说明JSA基本管理流程。(2)JSA组长一般由谁担任?(4)正式开始JSA前应做哪些准备工作?JSA的实施一般分为分解作业步骤、危害因素辨识、风险评价、风险控制等四个步骤，第二章已对部分步骤进行详细说明，这里将对第二章未涉及步骤进行详细介绍，对分解作业步骤是JSA实施的第一步，也是最重要的一步，是做好JSA的基础和前提。作业步骤的划分应按实际作业程序，按先后顺序，不1.作业步骤的分解应遵循的原则·和参与作业的人员或参与类似作业的人员一起进行，可参照现有的标准操作程序；·避免分解得过细或过粗，过细导致JSA分析变得繁琐，太粗容易遗漏，一般分为3~9个步骤；·从头至尾包含每一步骤，避免出现遗漏；·用最少的字描述清楚。2.进行作业分解时应注意的内容·保持各步骤的正确顺序步骤顺序的改变，可能导致危害因素辨识的遗漏或者增多，使JSA质量下降。·不要把控制措施纳入步骤实际的作业过程中，有许多增加安全控制措施的步骤，如办理许可作业、挂牌上锁、佩戴防护用品等。我们在进行步骤划分时，应避免将安全控制措施列入。所以步骤的划分是基于实际作业程序，但与实际步骤会存在一些不同。·以危害因素变化为分界点确定步骤的分界点不是以步骤的长短和难易来划分，而是基于危害因素有无发生变化。如果前后步骤的危害因素和控制措施相同，可考虑进行步骤合并。·明确每一步骤涉及的人、机、环境下面我们将结合案例进行分解作业步骤。工作任务：压力表拆卸检定。见表3.1。分解太细将压力表导压管的阀门关闭关闭压力表导压管的阀门打开压力表放空阀放空压力表检定打开压力表放空阀放空安装压力表压力表检定示值误差、回程误差和轻敲位移的检定安装压力表关闭压力表放空阀打开压力表的引压管阀门缠好生料带，将压力表与连接活结接好关闭压力表放空阀观察示值是否正确打开压力表的引压管阀门观察示值是否正确工作任务：安全泄放阀校验。见表3.2。分解太细关闭出站去ESD手动放空球阀架好登高用人字梯打开ESD放空旋塞阀进行放空拆下安全泄放阀安全泄放阀安装在校验台上检验安全泄放阀安装安全泄放阀关闭ESD放空旋塞阀校验安全泄放阀恢复正常工艺关闭出站去ESD手动放空球阀打开ESD放空旋塞阀进行放空拆安全泄放阀检验安全泄放阀安装安全泄放阀关闭ESD放空旋塞阀现，步骤分解过细时是把“为什么做”、“怎么做”及“控制措施”纳入了步骤，而过粗时往往对关键性的步骤有所遗漏，所以进行步骤分解前一定要先将遵循的原则和需注意的事项理解透彻。识别作业过程危害因素时可依据“工作前安全分析清单”(见表2.3)的提示逐项确认进行，应充分考虑人员、设备、材料、环境、方法五个方面和正常、异常、紧急三种危害因素的辨识应针对每一项工作步骤，若该项步骤无危害则应写明无危害或者加斜杠，避免空白导致别人误以为该步骤未分析到，下面将结合案例来进行危害因素辨识工作任务：压力表拆卸检定。见表3.3。后果及影响关闭压力表导压管的阀门打开压力表放空阀放空压力表检定安装压力表关闭压力表放空阀打开压力表的引压管阀门观察示值是否正确未放空未扶稳压力表未按检定规程操作未缠生料带未关闭未确认压力表是否正常拆卸压力表时造成人员伤害伤及人员压力表跌落损坏，可能伤及人员不能达到检定效果，潜在安全影响油气泄漏，造成环境污染，可能导致火灾爆炸导致火灾爆炸可能反复拆卸压力表，潜在安全影响工作任务：安全泄放阀校验。见表3.4。编号1关闭出站去ESD手动放空球阀阀门关闭不到位天然气泄漏2打开ESD放空旋塞阀进行火灾爆炸3拆安全泄放阀管线余压高压气体伤人4检验安全泄放阀高压气体检验人员受到机械伤害5安装安全泄放阀人员站位不当导阀引压管接头未紧固到位6关闭ESD放空旋塞阀天然气泄漏7打开手动放空球阀，恢复正安全阀及ESD放空阀失去作用三、风险评价危害因素识别完毕后，还应按照发生可能性和后果严重性对识别出的危害因素进行风险评价。风险评价的方法已在本书第二章进行介绍，此工作任务：安全泄放阀校验(LEC法)。见表3.5。编号工作步骤影响及后果严重度1关闭出站去球阀阀门关闭不到位天然气泄漏3142打开ESD放空旋塞阀进行放空放空区有不安全因素火灾爆炸113放阀管线余压高压气体314人员坠落314放阀高压气体到机械伤害3145安装安全泄放阀不当人员坠落31导阀引压管到位3146关闭ESD放空旋塞阀放空阀关闭不严天然气泄漏3147打开手动放空球阀，恢复正常工艺流程忘记恢复手安全阀及ESD放空阀失去作用11为方便理解，上述表格延续了危害因素辨识中的案例，下面将针对大家非常熟悉的动火作业进行风险评价。工作任务：动火作业(LEC法)。见表3.6。表3.6动火作业风险评价(LEC法)编号严重度111动火作业周围地沟、窨火灾、爆炸、人员伤害1111作业票超期11工具11劳保用品穿戴不齐全烫伤614作业现场周围有易燃易爆物品11312不正确接电焊机或不按规定接地线触电、人员伤害、财产3161不能及时灭火，造成事故扩大11出现事故不能及时处11现场监火人不熟悉现场113111临时电线使用不当触电伤害31动火扩大范围113动火完后未清理现场1111脚手架搭设作业在工厂中同样非常常见，下面我们将用风工作任务：脚手架搭设作业(风险矩阵法)。见表3.7。编号后果及影响SLR1搭设不规范，架子倒塌造成人员伤害4282搭设不规范，架子倒塌433合格，架子倒塌4284子倒塌4285搭设前安全技术交底搭设不规范，架子倒塌人员伤害4286易发生高处坠落、打击人员伤害437易发生坠落、倒塌人员伤害4288挂牌使用易发生高处坠落人员伤害428工作任务：管道通球试压(风险矩阵法)。见表3.8。编号后果及影响SLR1编写通球试压方案3262人员伤害、财产损失3263通球试压过程中易发生物体打击、漏气3394易发生物体打击、环境326四、风险控制JSA小组应针对识别出的危害因素，考虑现有的预防/控制措施是否足以控制风险。若不足以控制风险，则提出改进措施并由专人落实。在选择风险控制措施时，宜考虑“控制措施的优先顺序图”(参见图2.3)。下面将延续风险评价中的案例进行风险控制的说明。工作任务：安全泄放阀校验。见表3.9。工作步骤危害因影响及后果预防/控制险是否改进措施/执行人可能性度值1关闭出站去ESD手动放空球阀阀门关闭泄漏314是2放空旋塞阀不安全因素火灾爆炸11是3放阀管线余压高压气体314缓慢拆卸引压管卡套是31员予以固定是4泄放阀高压气体检验人员伤害314按照检定规程要求进行检定是5安装安全泄放阀不当31员予以固定是导阀引压管接头未紧固到位天然气渗314检漏是6放空旋塞阀闭不严泄漏314是7放空球阀，忘记恢复安全阀及ESD放空阀失去作用11是工作任务：动火作业。见表3.10。编号工作预防/控制是否受改进措暴暴露严重度1前准备11是专人监护火灾、爆炸、11是专人监护11是专人监护作业票超期11是专人监护工1工具是员安全培训劳保用品穿戴不烫伤614穿戴好劳动保护用品是员安全培训易燃易爆物品11清理作业现场周围的易燃易爆物品是专人监护31是2害、财产损失31是员安全培训61动火作业周围地沟、是专人监护11是专人监护出现事故不能及时处置，造成11监护是现场监火人不熟悉现场11熟悉现场是专人监护间距<5m31是员安全培训11两气瓶与动火地点均是员安全培训不当触电伤害31严格接电是员安全培训动火扩大范围11严禁扩大动火范围是专人监护3现场11动火完后清理现场是专人监护11是编号后果及影响险是否SLR1倒塌造成人员伤害428设安全技术是(1)在确定搭设脚手架的同时，由施工技术人员编写施工技术方案，由项目总工程师(2)现场安全监督员对此方案进行审核，监督2岗证合格架倒塌43是