2025危险化学品安全生产风险分级管控技术规范 GBT 45420-2025解读-上篇

危险化学品安全生产风险分级管控技术方法（上篇）：《危险化学品安全生产风险分级管控技术规范》（GB/T45420-2025）化工过程安全

ChemicalProcessSafety【延伸阅读】1.什么是风险分级管控？风险分级管控是指按照风险不同级别、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。风险分级管控的基本原则是：风险越大，管控级别越高；上级负责管控的风险，下级必须负责管控，并逐级落实具体措施。2.风险分级管控的基本程序是什么？从总体上讲，风险分级管控程序包括十一个步骤。条款要求本文件规定了开展危险化学品安全生产风险分级管控的风险评估、风险控制和风险动态监控的技术要求。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety条款要求本文件适用于生产、储存和经营（带储存设施）危险化学品企业的安全生产风险管控。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】什么是经营（带储存设施）危险化学品企业？带有储存设施经营方式是物主将危险化学品储存在自有管理权的储存设施中，自行保管和销售。根据《危险化学品经营许可证管理办法》（2012年安监总局令第55号公布，2015年安监总局令第79号修正），第三十七条

，本办法所称储存设施，是指按照《危险化学品重大危险源辨识》（GB18218）确定，储存的危险化学品数量构成重大危险源的设施。因此，界定一家危险化学品经营企业的经营方式是否属于“带有储存设施经营”，关键在于其储存设施是否构成重大危险源。危险化学品企业如何判定？《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（41号令）第二条

本办法所称危险化学品生产企业（以下简称企业），是指依法设立且取得工商营业执照或者工商核准文件从事生产最终产品或者中间产品列入《危险化学品目录》的企业。条款要求本文件适用于生产、储存和经营（带储存设施）危险化学品企业的安全生产风险管控。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】《危险化学品安全使用许可证实施办法》（57号令）第二条，本办法适用于列入危险化学品安全使用许可适用行业目录（附件2）、使用危险化学品从事生产并且达到危险化学品使用量的数量标准的化工企业(危险化学品生产企业除外，附件3)。使用危险化学品作为燃料的企业不适用本办法。《危险化学品经营许可证管理办法》（2012年安监总局令第55号公布，2015年安监总局令第79号修正）第二条，

在中华人民共和国境内从事列入《危险化学品名录》的危险化学品的经营（包括仓储经营）活动，适用本办法。民用爆炸物品、放射性物品、核能物质和城镇燃气的经营活动，不适用本办法。条款要求4.1生产、储存和经营（带储存设施）危险化学品的企业（以下简称企业）应建立安全风险分级管控与隐患排查治理双重预防机制，按照GB/T24353和GB/T27921的基本要求，通过实施风险评估、风险控制及风险动态监控，确保生产过程中的残余风险处于可接受状态。安全风险管控基本程序应符合附录A的规定。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】双重预防机制被正式写入了修改后的《中华人民共和国安全生产法》，多项法条就双重预防机制建设提出具体要求：1、第四条要求：“生产经营单位必须遵守本法和其他有关安全生产的法律、法规……构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制……”2、第二十一条要求：“生产经营单位的主要负责人（一把手）对本单位安全生产工作负有下列职责：（五）组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制，督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除生产安全事故隐患；”3、第四十一条要求：“生产经营单位应当建立安全风险分级管控制度，按照安全风险分级采取相应的管控措施。生产经营单位应当建立健全并落实生产安全事故隐患排查治理制度，采取技术、管理措施，及时发现并消除事故隐患。”《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）中“隐患”的定义为：“对安全风险所采取的管控措施存在缺陷或缺失时就形成事故隐患”。及时发现并消除风险管控措施存在的隐患，保证风险的管控措施处于完好状态，就是对风险的管控。《企业安全生产标准化基本规范》（GB/T33000-2016）中第5个核心要求“5.5安全风险管控及隐患排查治理”，恰恰是双重预防机制的内容。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety风险矩阵分析法（简称LS），R=L×S，其中R是风险值，事故发生的可能性与事件后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严重性；R值越大，说明该系统危险性大、风险大。

事故发生的可能性(L)判定准则

事件后果严重性(S)判定准则

安全风险等级判定准则(R)及控制措施

风险矩阵表

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ChemicalProcessSafety风险管理误区：将风险分为固有风险和现有风险进行管理。

鉴于全国各地对于风险存在理解上的差异，建议将风险分为固有风险、现有风险两类，并采用不同的方法管理。

关于“固有风险”，目前没有准确的术语解释，在有些文献资料中，固有风险也叫原始风险、初始风险、裸风险等，可以理解为因风险点的固有危险性而潜在的风险。比如某些单元构成了危险化学品重大危险源，涉及了重点监管的危险化工工艺，涉及剧毒化学品、易燃易爆介质等。固有风险重点关注的是单元的“根源”：有哪些危险物质和能量，而不考虑单元风险的各类管控措施。

对于固有风险的评价，目前一般有两种方法：一是直接判定，即列出各级风险（重大、较大、一般、低）的判定标准，按标准判定企业各单元的固有风险等级。目前大部分省市都采用了这种方法，也有省市只给出了重大、较大风险的直接判定标准。二是在JHA/SCL表中进行评价，即在同一个评价表中，会出现两次评价过程，第一次评价针对固有风险（即在不考虑风险点的现在管控措施的情况下可能潜在的风险），第二次评价针对现有风险。部分省市同时使用了这两种方法。

关于“现有风险”，同样没有非常明确的定义或术语解释，有的资料将其称为剩余风险、残余风险或动态风险等，可以理解为考虑了现有管控措施的情况下，风险点潜在的风险。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety固有风险与现有风险的区别：

一是“前”与“后”。“前”：固有风险是风险点未采取任何现有管控措施的情况下潜在的风险；“后”：现有风险是风险点采取了现有管控措施的情况下潜在的风险。

二是“变”与“不变”。“不变”：风险点的固有危险性（即所涉物质的性质和数量）一般是难以改变的，所以固有风险一般情况是不会变化的；“变”：现有风险一般情况是动态变化的，即风险点管控措施存在隐患，则风险度会升高，隐患得以治理，则风险度会随之降低。

三是管控措施不同。对于固有风险，采用日常运行管控的方式，保证风险点的各项管控措施处于有效状态。日常运行管控主要包括：对设备设施的检查检测、隐患排查、培训、应急管理、人员防护等。对于现有风险，则分不同的情况。如果风险点的管控措施存在隐患，则应采取风险消减措施，治理隐患；如果风险点的管控措施无隐患（在现有认知的范围内），则同固有风险一样，采取日常运行管控的方式进行管控。

四是风险点不同。固有风险一般针对单元（罐区、装置等），而现有风险一般针对作业活动、设备设施等。

为什么要区分固有风险与现有风险？如前所述，目前全国无相对统一的风险管理标准，有的专家认为：高危企业必然存在重大风险、较大风险；而有的专家则认为：企业可以在某一阶段存在重大、较大风险，但必须采取风险消减措施，把风险度降低到可接受的范围内，即企业最后是不会存在重大、较大风险的。这两种观点看似截然相反，但究其实，却是因为从不同的角度考虑。前者考虑的是风险点的固有危险性（危险源的根源），即固有风险；后者考虑的是风险点管控措施的完好情况（危险源的状态），即现有风险。二者并不矛盾。所以，将风险分为固有风险、现有风险两类进行管理，可很好地解释不同专家的观点。

目前，大部分企业展示的风险分布图，均是针对固有风险，而不是针对现有风险（因现有风险尤其是其中的重大、较大风险是有时效性的，一般仅会存在一段时间），即在企业的厂区平面布置图上，将各单元的固有风险分别以“红、橙、黄、蓝”四色进行标色。如果企业发生了重大变更等，可能会导致某些单元的固有危险性发生变化，此时风险分布四色图也会相应发生变化。

也有部分企业同时绘制了固有风险及现有风险分布图，固有风险分布图一般是“红、橙、黄、蓝”四色都有，而现有风险分布图则仅有“黄、蓝”两色，两个图并列一起，一目了然。

还有个别企业拟绘制风险分布立体四色图，即把厂房或生产装置每个楼层的不同单元区域分别标注相应的风险等级颜色。这个想法确实很好，使风险分布情况更加清晰，但在实际工作中，可操作性不是很强。

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ChemicalProcessSafety条款要求4.2企业应按照本质安全要求做好研发、设计阶段的风险管控，确保正式投用前装置设施的安全风险处于可接受水平，主要遵循以下原则。a）

当新工艺新技术涉及重点监管危险化工工艺、重点监管的危险化学品或重大危险源时，宜在研发阶段开展本质安全化评估，制定本质安全设计、工程技术措施、个人防护及操作程序等风险控制措施，将风险降至可接受水平。本质安全评估方法见附录B。基于本质安全的风险管控活动见附录C。b）

在满足现有的法律、法规、标准规范基础上，装置设施应实施本质更安全和基于风险的设计。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】本质安全检查表法本质安全检查表法从物料、反应、工艺条件、工艺流程、设备与平面布置等方面对工艺进行本质安全检查。表B.1~表B.4提供了本质安全检查表示例，企业可根据实际需求与装置特点编制检查表。对照每个问题进行检查，结论为“符合”“不符合”或者“不适用”。如果结论为“符合”，进一步说明改造的路径；如果结论为“不符合”或者“不适用”，则说明理由。如果在某个检查项目下面的本质安全化方案与别的检查项目矛盾，则应进一步采用量化评估方法确定该方案的合理性。表格中适用阶段打“√”的为必选检查项，适用阶段打“○”的为可选检查项。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety一、平推流反应器，也称活塞流反应器，其长径比较大，流体粘度较小，流速较快。1、在与流动方向垂直的截面上没有流速分布；2、在反应器的各个截面上，物料的浓度不随时间变化；3、流体流动方向上不存在流体质点的混合，无返混现象；4、所有流体质点具有相同的停留时间t，且等于反应时间t。由于平推流反应器反混小，比表面积大，容积效率高，对要求转化率高或有串联副反应的工艺较为适用。但对于慢速反应，则需要很长的管路，导致反应内压降较大，影响反应效果。二、管道反应器：平推流，返混小，容积效率高；适合要求转化率较高或有串联副反应的反应；换热效率大幅度提高；出现超温超压等情况可以迅速得到控制；即使发生异常；因为物料量少较安全；实现分段温度控制。不过该反应器无法做的特别长，大化工上有3000m的管道反应器，精细化工，一般最多也是500m，所以停留时间无法做的特别长。以及有固体的，有气体放出的，都不是很适合。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety2基本要求（本质安全检查表部分工艺原理简介）化工过程安全

ChemicalProcessSafety丙三醇（机封液）泄漏进入反应釜（R1101A）引发化学爆炸数案例：自贡富顺西艾氟科技有限公司“5·3”较大爆炸事故一：事故概述2024年5月3日13时18分许，位于四川富顺晨光经济开发区的四川西艾氟科技有限公司发生一起爆炸事故，造成3人死亡，直接经济损失约676.78万元。二：事故原因（一）直接原因

丙三醇（机封液）泄漏进入反应釜（R1101A），采用蒸汽升温后，反应底物与四氟乙烯之间及四氟乙烯本身发生剧烈反应，引发化学爆炸。

（二）间接原因

1.异常工况安全处置不到位。未充分识别反应釜（R1101A）—7—反应缓慢的真正原因及风险，未对异常工况进行风险评估，未及时退守到安全状态，擅自更改反应条件，补加过量催化剂，采用蒸汽加热反应体系，强制继续反应，违反异常工况安全处置准则。2.设备维护保养管理不到位。反应釜（R1101A）搅拌机封长期存在丙三醇泄漏现象，未及时予以维修处置。

3.安全风险及工艺辨识不到位。未充分辨识丙三醇进入五氟碘乙烷合成反应体系的风险；未充分辨识五氟碘乙烷合成工艺危险特点，未将其按照重点监管危险化工工艺（氟化工艺）进行管理。

4.作业人员管控不到位。在四氟乙烯带料反应情况下，未确认作业安全条件，多人多次违规进入反应釜（R1101A）防爆间进行操作，严重违反工艺纪律。5.安全管理不到位。未有效履行安全生产主体责任，安全操作

规程不完善、工艺操作管理不到位，未制定异常工况安全处置制度。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety2基本要求（本质安全检查表部分工艺原理简介）化工过程安全

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ChemicalProcessSafety2基本要求（本质安全检查表部分工艺原理简介）化工过程安全

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ChemicalProcessSafety2基本要求（本质安全检查表部分工艺原理简介）化工过程安全

ChemicalProcessSafety条款要求4.3企业在生产过程中应采用系统分析方法对装置设施开展风险评估，并基于可接受风险准则建立不可接受风险清单和可接受风险清单：a）

对不可接受风险应采取消除、转移或新增消减措施等手段，把风险降低至可接受水平；b）

对清单中的风险应采取风险控制措施有效性监测、关键安全参数监测、风险动态监测预警等手段进行监控。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】风险评估的系统分析方法危险与可操作性分析（HAZOP）：这是一种用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的结构化分析方法。由各专业人员组成的分析组按规定的方式系统地研究每一个单元，分析偏离设计工艺条件的偏差所导致的危险和可操作性问题，识别出具有潜在危险的偏差，并分析其可能原因、后果和已有安全保护措施等，提出应采取的安全保护措施。故障模式与影响分析（FMEA）：通过分析系统中每个组件可能出现的故障模式，以及这些故障模式对系统功能和安全的影响，评估风险程度。对于关键的装置设施，可采用这种方法详细分析其各个部件的故障可能性及后果，以便提前采取预防和应对措施。故障树分析（FTA）：从系统的故障状态出发，寻找导致故障发生的各种可能原因，以图形化的方式展示故障原因之间的逻辑关系。常用于分析复杂系统的安全性，可帮助企业确定系统中的关键故障因素，为风险控制提供依据。条款要求4.4企业安全风险分级管控应遵循以下原则：a）

按照固有风险大小，确定企业风险管控的重点对象，实施分级管控。根据装置设施、作业活动特性，以及国家法律法规要求，制定适宜的风险管控行动，包括本质安全提升、风险评估与隐患排查治理、工艺平稳管理、设备完整性管理与预防性维修、监测预警、应急管理与人员培训等，并配置合理的资源与管理力量，确保固有风险高的装置设施及作业活动处于风险可控状态；b）

对不可接受的残余风险按照管理层级与风险级别实施分级治理；c）

基于监控的风险动态变化大小，实施分级预警处置。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】一、本质安全提升设计理念：在设计阶段采用先进的设计理念，确保工艺和设备的本质安全。例如，采用自动化控制系统减少人为操作失误，选择安全可靠的工艺和设备，避免使用危险性较高的原材料等。原材料替代：尽可能使用无毒或低毒的原材料替代危险化学品，减少生产过程中的安全风险。工艺优化：优化工艺流程，减少危险操作环节，降低事故发生的可能性。例如，采用连续化生产替代间歇式生产，减少物料的装卸和转移次数。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety二、风险评估与隐患排查治理定期评估：定期进行全面的风险评估，识别潜在风险，并根据评估结果制定相应的控制措施。评估方法可以包括HAZOP分析、FMEA分析等。隐患排查：建立隐患排查治理机制，定期对生产现场进行检查，及时发现和消除事故隐患。隐患排查应涵盖设备、工艺、操作流程、环境等方面。整改跟踪：对发现的隐患进行分类和分级管理，明确整改责任人和整改期限，并对整改情况进行跟踪验证，确保隐患得到彻底整改。三、工艺平稳管理操作规程：制定详细的工艺操作规程，明确操作步骤和注意事项，确保操作人员严格按照规程进行操作。过程监控：加强对生产过程的监控，实时监测关键工艺参数，及时发现和处理异常情况。可以采用自动化监控系统，提高监控的准确性和及时性。参数调整：根据生产实际情况，及时调整工艺参数，确保生产过程的稳定性和安全性。例如，调整温度、压力、流量等参数，避免超温、超压等异常情况的发生。设备完整性管理与预防性维修设备管理制度：建立完善的设备管理制度，涵盖设备的选型、安装、调试、运行、维护和报废等环节，确保设备的全生命周期管理。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety预防性维修：制定预防性维修计划，定期对设备进行维护和保养，及时发现和处理设备的潜在问题，避免设备故障引发安全事故。故障修复：建立快速响应机制，对设备故障进行快速修复，减少设备停机时间，确保生产过程的连续性。四、监测预警监测系统：建立完善的监测系统，对关键设备和工艺参数进行实时监测和预警。监测系统应具备数据采集、分析和报警功能。预警机制：根据风险评估结果，设定合理的预警阈值，当监测数据超出阈值时，及时发出预警信号，提醒相关人员采取措施。应急响应：制定应急预案，明确预警信号发布后的应急响应措施，确保在紧急情况下能够迅速采取行动，减少事故损失。五、应急管理与人员培训应急预案：制定完善的应急预案，涵盖火灾、爆炸、泄漏、中毒等各类事故场景，明确应急救援的组织、职责、程序和措施。演练与评估：定期组织应急预案演练，检验应急预案的可行性和有效性，并根据演练结果进行评估和改进。人员培训：制定人员培训计划，对员工进行安全知识和应急技能的培训，提高员工的安全意识和应急处置能力。培训内容应包括风险识别、隐患排查、应急救援等方面。安全文化建设：加强安全文化建设，营造良好的安全氛围，提高全体员工的安全意识和责任感。可以通过安全宣传、安全活动等方式，增强员工的安全意识。【延伸阅读】

过程安全风险信息D.1研发阶段的过程安全信息a)物料的SDS；b)反应安全信息；c)相容性矩阵；d)燃爆特性数据;e)相关的风险评估报告;f)其他相关的过程安全信息;D.2设计阶段的过程安全信息a）总平面布置图、设备布置图；建筑物和结构防火和抗爆设计布置图。b）爆炸危险区域划分图。c）P&ID。d）安全联锁、紧急停车系统及安全仪表系统设计。e）可燃和有毒物料泄漏探测系统设计和布置图；火灾探测系统设计和布置图。f)工艺过程信息。i)应急系统和设施设计。j)各类安全设计与风险分析报告。D.3运行阶段的过程安全信息a）

变更管理信息；b）事故及未遂事件信息；c）生产阶段开展的风险分析活动，包括风险检查、PHA、HAZOP、SIL分析、QRA评估、泄放分析、设备安全性评估等；d）操作规程、工艺卡、应急处理程序等编制或更新；e）

各类安全检测、分析报告；f）

其他过程安全信息。条款要求4.5装置设施研发阶段、设计阶段产生的安全风险信息数据应有效地传递、交接到生产阶段，并作为安全生产阶段风险管控的重要组成部分。整个过程安全风险信息数据见附录D。与风险利害相关者进行信息沟通交流应贯穿于风险管控全过程。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety条款要求4.6企业应运用信息化和数字化技术建设安全风险智能化管控平台，实现双重预防和风险监测预警等功能。数字化安全风险管控平台应独立于控制系统设置，预留数据接口，具备与其他专业管理的信息化系统融合和数据互联互通功能。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【1】平台构建基础

安全风险智能化管控平台主要依靠物联网、大数据、云计算、人工智能（AI）、5G、数字孪生等新一代信息技术建设。平台依据工业互联网体系、信息安全体系、运维管理体系、标准规范体系建设，通过感知化、互联化、数字化、智能化、一体化手段打造企业新基础设施。【2】核心功能双重预防机制：平台以科学规范的方法对企业的风险点和隐患点进行有效识别，对于识别的风险点有的放矢的制定管控措施，避免风险点向隐患转化。对于识别的隐患点，可对隐患产生、发展到消除全生命周期进行动态跟踪，有效避免隐患向事故转化。系统根据风险分级管理的结果，结合GIS地图，使用红、橙、黄、蓝四种颜色，自动将生产设施、作业场所等区域存在的不同等级风险标示在总平面布置图或地理坐标图上，实现企业安全生产风险分区分“一张图”可视化展示。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety风险监测预警：平台通过采集各种数据源的信息，如视频监控、传感器数据、日志记录等，实现对安全风险事件的全面掌握。同时，平台可以将多个数据源进行整合，建立全面的安全风险信息库。利用人工智能和机器学习算法，对采集到的数据进行实时分析和处理。通过对安全风险事件的模式识别、异常检测和趋势分析，平台可以提供智能化的风险预警和报警功能，及时提醒用户注意潜在的安全威胁。安全基础管理：涵盖企业安全管理制度、人员管理、设备管理、环境管理等基础信息的数字化管理，为企业安全管理提供坚实的数据支撑。重大危险源安全管理：对重大危险源进行实时监测和管理，包括关键参数的监控、风险评估、预警报警等功能，确保重大危险源的安全可控。特殊作业管理：针对动火作业、受限空间作业等特殊作业，提供作业审批、过程监控、安全措施落实等全流程管理功能，保障特殊作业的安全进行。智能巡检：利用智能设备和技术，实现对生产现场的自动化、智能化巡检，提高巡检效率和质量，及时发现和处理安全隐患。人员定位：通过人员定位技术，实时掌握人员在生产现场的位置信息，便于在紧急情况下进行人员疏散和救援，同时也有助于规范人员行为，防止违规操作。应急响应：包括应急预案管理、应急演练管理、应急资源管理等功能，提高企业在突发事故下的应急响应能力和处置效率。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【3】技术特点智能化分析：运用人工智能和机器学习算法，对海量的安全数据进行深度挖掘和分析，实现风险的智能识别、预警和决策支持。实时监控与预警：通过物联网技术，实时采集设备运行数据、环境数据等，结合预警模型，及时发现异常情况并发出预警信息，实现风险的早期干预。可视化展示：采用地理信息系统（GIS）、三维建模等技术，将安全风险信息以直观的图形化方式展示，便于管理人员快速了解风险分布和状况。协同管理：支持多部门、多岗位之间的信息共享和协同工作，打破信息孤岛，实现安全管理的高效协同和闭环管理。【4】重大危险源安全管理实现危险化学品重大危险源安全包保责任落实、在线监测预警、风险管控、评价/评估报告管理及隐患管理等，实现重大危险源的精准监管。感知数据主要包括储罐区的压力、液位、温度、可燃气体浓度、有毒气体浓度、罐区内视频等，以及库区的可燃气体浓度、有毒气体浓度、仓库监控视频等感知数据。可以对数据进行多维度分析系统计，基于自动故障发现和运维业务支撑功能以及其他数据源所提供的大量数据，提供各类图表、报表、分析报告，归档数据。条款要求5.1.1企业应按照风险识别、风险分析和风险评价三个过程进行风险评估。风险识别应识别风险（危险）源、事件、原因、发展过程、潜在后果等；风险分析应对伤害发生的可能性和后果严重性进行分析，确定风险大小；风险评价应将风险分析结果与风险准则进行对比，决定风险大小是否能够接受。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】

【1】风险识别风险源识别：识别可能导致事故或伤害的物理、化学、生物、机械、电气等因素。例如，机械设备的运动部件、化学品的储存和使用、电气设备的漏电等。事件识别：识别可能发生的事故或事件，如火灾、爆炸、泄漏、中毒、触电等。原因识别：分析导致事故或事件发生的原因，包括人为因素（如操作失误、培训不足）、设备因素（如设备老化、维护不当）、环境因素（如高温、潮湿）等。发展过程识别：分析事故或事件的发展过程，包括初始阶段、发展阶段和后果阶段。例如，火灾可能从设备过热开始，逐渐蔓延到整个车间。潜在后果识别：评估事故或事件可能造成的后果，如人员伤亡、财产损失、环境污染、社会影响等。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【2】风险分析可能性分析：评估事故或事件发生的可能性，可以采用定性或定量的方法。定性方法包括专家打分、经验判断等；定量方法包括故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等。后果严重性分析：评估事故或事件可能造成的后果的严重性，包括人员伤亡的严重程度、财产损失的金额、环境影响的范围等。风险大小确定：根据可能性和后果严重性，确定风险的大小。可以采用风险矩阵法，将可能性和后果严重性分为不同的等级，然后根据风险矩阵确定风险的等级。【3】风险评价风险准则设定：根据企业的安全目标和管理要求，设定风险准则，明确哪些风险是可以接受的，哪些是不可接受的。风险对比：将风险分析的结果与风险准则进行对比，判断风险是否可以接受。如果风险超过风险准则，需要采取措施降低风险。风险决策：根据风险评价的结果，决定是否需要采取进一步的风险控制措施。如果风险不可接受，需要制定相应的控制措施，如消除风险源、降低风险的可能性或后果严重性等。条款要求5.1.2装置设施应根据风险评估结果，建立风险清单，并动态更新。对新建装置设施投产稳定以后，应结合投料试车情况开展一次全面风险评估。当出现以下情况时，应及时对装置设施开展风险评估，更新风险清单：a）

相关的法律法规更新；b）

专项风险评估发现新的安全风险；c）

操作条件变化、设备或工艺变更导致风险发生变化时；d）

存在技术改造项目引入新的安全风险；e）

未遂事件或事故带来新的风险认知和控制措施改进；f）

组织机构发生变更；g）

其他原因引入的新风险或控制措施发生变化等。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【案例分析】

某化工企业在装置设施的风险评估过程中，采用了风险矩阵法对风险进行分类和评估。通过定期审查和更新风险清单，企业能够及时识别和应对新的风险，确保风险始终处于可控状态。例如，在一次风险评估中，企业发现某设备的运行参数接近危险阈值，通过重新评估风险等级，企业及时采取了预防性维修措施，避免了可能发生的事故。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety条款要求5.2.1企业应组织工艺、设备、安全等专业小组，采取适用的风险识别与分析方法，全面识别各专业各场景的安全风险，各专业风险识别与分析的常用方法见表1。风险分析方法按照GB/T27921描述的风险评估技术的类型进行分类。具体方法内容见附录E。化工过程安全

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ChemicalProcessSafety【延伸阅读】危险气体扩散风洞测试法

危险气体扩散风洞测试法是风险评估和应急管理的重要工具，尤其适用于复杂环境下的高精度模拟。结合数值模拟和现场监测，可形成多尺度、多维度的气体扩散分析体系，为工业安全和公共安全提供科学依据。在化工、石油等行业中，风洞试验用于评估危险气体泄漏后的扩散情况，为工厂的布局设计、安全防护设施的设置提供依据，可为石化行业高危气体泄漏扩散风险评估和应急响应提供可靠数据支撑，以防止气体泄漏引发的火灾、爆炸和中毒等事故。

高含硫气田多位于山区、井场、管道、集输站场等设备设施一旦失效,极易出现硫化氢泄漏扩散,造成严重事故后果,因此气体在复杂地形上的扩散机制也越来越受到关注。针对复杂地形结构和设施布局阻塞度较高的区域性流场规律开展研究,选择环境风洞模拟实验是较为理想的技术手段。

高含硫天然气在复杂山地条件下的扩散规律、分布特征和外部安全防护距离；复杂地形对有毒有害气体扩散后果影响显著。研究了山区地形下的某集输站场发生事故泄漏时高含硫气体的运动规律，分别开展风速为1m/s和2m/s、8个风向条件下气体扩散分布规律环境风洞模拟实验，得到了不同位置的气体浓度等值线。结果表明，高含硫气体在复杂地形下的近场扩散行为主要是由风场主导，而远场扩散后