生产安全事故隐患自查表及处理措施

生产安全隐患自查表及处理措施通用工具模板一、适用范围与应用场景本工具适用于各类生产经营单位（包括制造业、建筑业、化工、仓储物流、商贸等）开展生产安全隐患自查工作，具体场景包括：日常安全管理：企业定期（如每周、每月）组织的安全巡查，及时发觉并消除生产作业中的潜在风险；专项隐患排查：针对特定环节（如特种设备、危化品管理、有限空间作业）或季节特点（如夏季防暑、冬季防火）开展的专项检查；特殊时期安全保障：节假日前后、重大活动期间、复工复产前的安全风险排查；新改扩建项目验收：新项目、新设备、新工艺投入使用前的安全合规性检查；整改复查：对已发生或外部检查发觉问题的整改落实情况进行跟踪验证。通过系统化自查，可实现隐患“早发觉、早报告、早整改”，降低生产安全发生概率，保障员工生命财产安全和企业生产经营秩序。二、自查工作实施步骤（一）自查准备阶段明确检查依据：收集最新适用的法律法规（如《中华人民共和国安全生产法》《生产安全隐患排查治理暂行规定》）、行业标准（如《企业安全生产标准化基本规范》GB/T33000）、企业内部安全管理制度及操作规程，作为自查判定标准。组建检查小组：由企业安全管理部门牵头，抽调技术、设备、生产车间等相关部门人员组成专项检查组，明确组长（建议由分管安全的负责人担任）及组员职责（如设备设施检查由设备部负责，作业环境检查由生产车间*负责）。准备检查工具：配齐检查所需物品，包括但不限于：自查表（本模板）、检测工具（如万用表、测厚仪、可燃气体检测仪）、个人防护装备（安全帽、防护手套、反光背心）、记录本、相机（用于拍摄隐患现场照片）等。制定检查计划：明确检查范围（覆盖所有生产区域、设备设施、作业人员及管理环节）、检查时间（避开生产高峰期，保证检查充分）、人员分工（按区域或专业模块划分，避免遗漏）。（二）现场检查阶段区域全覆盖排查：按照“从源头到末端”原则，逐一对以下对象进行检查：生产区域：车间、生产线、作业平台、通道等，重点关注设备布局、物料堆放、安全警示标识设置；设备设施：特种设备（锅炉、压力容器、起重机械等）、普通设备（冲床、机床、输送带等）、消防设施（灭火器、消火栓、应急照明）、电气设备（配电箱、线路、开关）的运行状态及安全防护装置（如防护罩、急停按钮）完整性；作业人员：是否遵守操作规程、是否正确佩戴劳动防护用品（如安全帽、安全带）、是否持证上岗（如特种作业人员）；管理资料：安全培训记录、设备维护保养记录、隐患整改台账、应急预案及演练记录等是否齐全规范。检查方法多样化：结合“看、问、测、查”四种方式，保证隐患识别全面：看：观察现场环境、设备状态、人员操作是否符合标准；问：随机询问员工对安全规程、应急处置措施的掌握情况；测：使用检测工具对设备参数（如接地电阻、绝缘强度）、环境指标（如可燃气体浓度、噪声）进行实测；查：查阅管理资料，追溯制度执行及历史隐患整改情况。（三）隐患识别与记录判定隐患类型：发觉的问题需明确分类，常见类型包括：人的不安全行为：如未按规定佩戴防护用品、违章操作设备；物的不安全状态：如设备安全防护装置缺失、物料堆放超限；环境不良：如作业场所照明不足、通道堵塞、通风不畅；管理缺陷：如安全制度未落实、培训不到位、应急预案缺失。规范记录隐患：对发觉的每个隐患，需详细记录以下信息（可直接填写本模板表格）：隐患位置（具体到车间、设备编号或作业区域）；隐患描述（客观、具体，避免模糊表述，如“1号车间冲床安全防护罩螺栓松动，导致防护罩无法完全闭合”而非“设备有隐患”）；隐患照片/视频（附隐患现场影像资料，标注拍摄时间、位置）。（四）隐患等级判定根据《生产安全隐患排查治理暂行规定》，隐患分为一般隐患和重大隐患，判定标准一般隐患：指危害和整改难度较小，发觉后能够立即整改排除的隐患（如灭火器压力不足、安全通道少量堆放杂物）；重大隐患：指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患（具体判定标准可参考各行业重大隐患判定标准，如《工贸企业重大生产安全隐患判定标准》）。判定时需引用具体依据（如“依据《安全生产法》第三十六条，消防设施未定期维护属于重大隐患”），保证判定结果有法可依。（五）整改措施制定与落实制定“五定”整改方案：针对每个隐患，明确以下内容：定责任人：指定具体部门或人员（如设备部、车间主任）负责整改；定措施：明确整改方式（如立即整改、限期整改、停业整改），具体技术措施（如更换损坏零件、增设防护设施、修订制度）；定资金：落实整改所需经费，纳入企业安全费用预算；定时限：一般隐患整改期限不超过7天，重大隐患需制定整改计划明确阶段性目标（如“15日内完成防护罩更换，30日内完成系统调试”）；定预案：重大隐患整改期间需制定应急处置预案，明确监控措施和应急联系人。启动整改工作：责任部门按整改方案落实措施，整改过程需留存记录（如整改照片、采购凭证、培训签到表）。（六）整改跟踪与验证过程跟踪：安全管理部门每日跟踪整改进度，对未按期整改的隐患及时提醒，必要时上报企业负责人*协调解决。整改验证：隐患整改完成后，由检查组现场复查，重点检查：隐患是否彻底消除（如防护罩是否安装牢固、灭火器是否已充装）；整改措施是否符合要求（如新增设施是否达标、制度是否修订完善）；相关人员是否掌握整改后的安全要点（如对操作人员进行新设备安全培训）。闭环管理：验证合格后，在自查表中记录“整改完成情况”，并由验证人签字确认；未通过验证的，需重新制定整改方案并再次跟踪。（七）记录归档与总结分析资料归档：将自查表、隐患照片、整改记录、验证报告等资料整理成册，按“年度-季度-月份”分类存档，保存期限不少于3年。总结分析：每季度对自查数据进行统计分析，重点统计：隐患数量、类型分布（如物的不安全状态占比60%）、高频隐患区域（如1号车间隐患占比40%）、整改完成率等，形成《隐患排查治理分析报告》，针对突出问题提出改进措施（如增加某区域设备巡检频次、开展专项培训）。三、生产安全隐患自查表（模板）隐患编号所属区域检查时间检查人员2024-0011号生产车间2024-03-1509:00安管-张、设备-李隐患位置隐患描述（含类型）隐患等级判定依据隐患等级1号车间冲床操作区冲床安全防护罩缺失2颗固定螺栓，无法完全闭合（物的不安全状态）《机械安全防护装置固定式和活动式防护装置设计与一般要求》(GB/T8196-2008)5.2.1一般隐患整改措施责任部门/责任人整改期限整改完成情况立即采购并更换2颗M8螺栓，固定防护罩；设备部*每日检查螺栓紧固状态设备部/李*2024-03-17前已完成（附螺栓更换照片）备注已对操作人员进行防护罩日常检查培训四、使用过程中的关键要点责任到人，避免形式主义：自查工作需明确各层级责任，企业主要负责人*对自查结果负总责，检查人员需现场签字确认，保证隐患“零遗漏、零容忍”。动态更新，贴合实际：定期（如每年）自查表内容，结合企业新增设备、工艺调整或法规更新，补充检查项目和判定标准，避免“一套表格用到底”。重大隐患“零延迟”上报：发觉重大隐患时，立即停产停业，并在1小时内向属地应急管理部门报告，同时制定专项整改方案，经验收合格后方可恢复生产。强化员工参与：鼓励一线员工通过“隐患随手拍”“合理化建议”等方式反馈隐患，建立隐患举报奖励机制（如对有效隐患给予50-500元奖励），激发全员安全管理意识。注重整改实效：严禁“纸面整改”“虚假整改”，对整改不力导致的，严肃追究