【《某笔记本产品的生产线改善方案设计案例概述》8900字】

某笔记本产品的生产线改善方案设计案例概述目录TOC\o"1-3"\h\u3645某笔记本产品的生产线改善方案设计案例概述 46280371.1J223生产线问题改善 46213981.2J223生产线内改善 46103941.2.1基于生产线各要素改善 4769351.2.2基于ECRS法改善 5865201.3J223生产线产能与需求平衡问题改善 64239301.3.1产能变动 64209771.3.2调整产能的方式 64310481.3.3基于TOC理论产能与需求平衡改善 651.1J223生产线问题改善对于第三章指出的J223生产线问题，对线内平衡问题主要运用5M因素法及ECRS法对线平衡进行改善，以此提升线内生产效率；对于产能与需求不平衡问题主要采用TOC约束理论与作业组合票对瓶颈工位进行改善，并对其改善，最终达到客户需求的生产节拍，改善技术路线如图4-1所示。图4-1J223生产线改善技术路线图Fig4-1J223productionlineimprovementtechnologyroadmap1.2J223生产线内改善对于J223线内问题改善，主要运用工业工程理论中的5M因素法和程序分析法进行改善。1.2.1基于生产线各要素改善通过第三章对J223生产线平衡的各个影响因素进行了原因分析，本章将逐一制定相应的改善方案对以上问题进行改善，实现生产效率的提升。（1）人员方面改善注重多能工人员的培养，Q公司人员离职率高，每周五公司会为员工办理离职，据统计F4厂每周五离职人员高达15人左右，每月月初发完薪资后离职人数在80人左右，因员工的流失，导致生产线产能漏产、产品不合格率增加等问题的发生，使得生产计划不能如期进行，最终导致产品交期延后，使公司失去部分合作客户并增加了在市场上的竞争力。对于多能工的培养公司要结合自身实际生产情况，可按照各单元推荐或员工自荐的方式选择出培养对象从而对他们进行岗位训练。制定相应的员工激励制度，Q公司对产线作业人员采用的是计时制，为鼓励员工多生产，公司可同生产部门、绩效部门及品保部门一起推出产能评比活动，评比方式以前段或最后工站为标准，生产部门主要负责对每周员工产量、产品良率统计提供给绩效部门，绩效部门在核实后对产量高的生产线给予一定的绩效奖金。加强对员工的技能培训和价值观的培训，技能培训主要在于培养员工的专业技术和经验，有利于员工对未来职业规划的发展。对于价值观的培训，更多侧重于培养员工对企业的认同感，有利于员工的生产积极性和生产效率的提高，如图4-2和图4-3是对员工素养和能力的改进。在人员稳定性方面，公司要了解离职原因，根据离职原因对应的采取措施进行管理，可适当的对公司的管理制度进行一定的调整，同时采取一定的预备机制来应对人员的离职，并为招募新人和岗前培训留有一定的准备时间。图4-2早会宣读作业纪律及生产目标Fig4-2Workdisciplineandproductiongoalsareannouncedinthemorningmeeting图4-3异常及时反馈Fig4-3Abnormaltimelyfeedback（2）设备方面改善加强对设备的6S管理，使机器保持良好的运行状态，提高线平衡率。在设备6S管理中，要熟悉设备的使用方法，对设备进行定时定点的检查；对现场物料进行区分，将常用和不常用的物料进行区分并进行合理整齐的摆放，扩大作业空间，减少机器的碰撞损失。在J223生产线生产现场中发现存在一些设备定位的问题、排线的问题及台板无保护的问题，这些问题会使得现场机器呈现摆放混乱的状态，影响物流人员走动，并会对机器造成一定的划伤及给现场清洁人员带来了一定的影响。因此需制定统一的设备定位规范、排线标准、台板包膜标准，Q公司对电脑放置、生产看板摆放及机器进行了标准定位改善，规范电脑所有标签靠左上角距电脑上左边缘各2cm处整齐排列、标签边角无翘起标签统一粘贴、每条线电脑型号尽可能保持一致且电脑常开角度为135°，改善后如图4-4所示；生产看板保持整洁，除SOP和识别卡外不允许摆放其它物品，改善后如图4-5所示；规范贴Label站垃圾箱摆放位置和对其四角定位，改善后如图4-6所示；对检LCD站进行改善，省去平衡仪对机器排线进行规划整理将线圈移到下面，改善后如图4-8所示；对台板进行改善，之前台板一侧包膜覆盖，导致与皮带线摩擦，残胶及异物对材料造成不良，后对其进行改善，使包膜一侧不覆盖，从而减少了残胶，增加使用时间，改善后如图4-10所示。图4-4电脑定位规范的改善Fig4-4Improvementofcomputerpositioningspecifications图4-5生产看板摆放规范Fig4-5LayoutspecificationofproductionKanban图4-6贴Label站设备定位Fig4-6Labelstationequipmentpositioning图4-7改善前检LCD站图4-8改善后检LCD站Fig4-7ImprovetheLCDstationbeforeinspection Fig4-8ImprovepostinspectionLCDstation图4-9改善前台板包膜 图4-10改善后台板包膜Fig4-9ImprovethefrontplateenvelopeFig4-10Improvetheenvelopeofthereardeck（3）物料方面改善对物料的放置进行改善，后段彩箱包装段，改善前如图4-11所示，操作人员需沿图中路线来回走动拿取彩箱对流水线上的机器进行打包，在拿取过程中有一定的走动时间，为减少无增值走动时间，现对此工位进行改善如图4-12所示，将改善前的线边料放置位置与备料区的位置进行调整，调整后线边料距离工作台距离缩短并且操作人员无需进行来回走动，只需侧转身就可把彩箱放置在流水线上，物料补充人员在对备用物料进行及时补充后，减少了操作人员的走动时间和作业疲劳程度。图4-11改善前Top投入段Fig4-11ImprovetheTopinputsegment图4-12改善后Top投入段Fig4-12ImprovedTOPinputsegment对物料进行定时定点定位，Q公司装配生产线除后段包材外其余物料为小材料，小材料体积小，物料人员会提前放很多在线边，但由于没有统一有序的规划，生产现场经常出现材料摆放混乱、不同料号混放、材料外露、摆放过高、不良材料摆放杂乱等现象，影响作业人员拿取物料的时间。因此Q公司需制定统一的材料摆放标准、定时标准、定量标准、定位标准来改善现场物料问题，对材料进行定时定量的补充，改善后如表4-1所示，对材料的摆放标准改善前后如图4-13至4-24所示，对后段材料定位如图4-25所示，改善后不仅方便了物料人员的上料数量及位置，还提高了物流人员的上料效率及产线的生产效率。对物流人员进行精简，将发料人员与产线物流人员进行合并，都归到生产部门，可避免两部门人员在领料与上料过程中起争执，合并后物流人员对其工作内容更加明确，提高了上料效率并在人力方面节省了开支。表4-1材料定时定量摆放标准Tab4-1Standardoftimingandquantitativeplacementofmaterials产线需备材料数量材料名称UPH包装规格Buffer数量2h需求量/箱数备料区箱数/捆数摆放规范限高FGBox21040/箱1102209箱5列4层1.5MAD210200/箱1102202箱2列2层1.5MMFTray210126/箱1102203箱2列4层1.5M说明书210200/箱1102202箱2列2层1.5M塑料盒21030/箱11022012箱5列6层1.5M外箱21010/捆11022032捆4列6层1.5M内箱21020/捆11022017捆3列5层1.5M图4-13改善前料号混放图4-14改善后料号分类摆放Fig4-13ImprovethemixingoffrontmaterialnumbersFig4-14Improvedclassificationofmaterialnumber图4-15改善前材料混乱摆放图4-16改善后材料整齐摆放Fig4-15ImprovethedisorderedmaterialplacementbeforeFig4-16Thematerialsareplacedneatlyafterimprovement图4-17改善前不良材料摆放混乱图4-18改善后分料号放在Tray盘内Fig4-17DisorderedplacementofdefectivematerialsbeforeimprovementFig4-18ImprovedafterthesplitnumberisplacedintheTraydisk图4-19改善前纸箱倾倒摆放图4-20改善后纸箱整齐摆放Fig4-19ImprovethedumpingofcartonsbeforeplacingFig4-20Improvedneatplacement图4-21改善前摆放过高图4-22改善后摆放不超过12层Fig4-21PuttoohighbeforeimprovementFig4-22Nomorethan12layersafterimprovement图4-23改善前栈板堆积图4-24改善后重新设计料架Fig4-23Improvesthebuild-upofthefrontstackFig4-24Redesignedtherackafterimprovement图4-25后段材料定位Fig4-25RearmaterialPositioning对来料合格率进行改善，J223生产线物料不良率高主要体现在JIT包材方面，针对包材来料不良进行数据统计，如表4-2为一周内彩箱和黄皮的不良数量统计，对统计后的数据进行分析，发现后段包材不良率高达53%，主要表现在黄皮褶皱、异色、彩盒表面有污渍、彩盒Logo印刷不清晰等问题，如图4-26所示，质检部门需PushIQC及SQE部门提供原因及改善，再由采购部门对厂商进行问题反馈，催促厂商进行包材整改和返工处理，以此降低包材不良率，通过这种方案的改善，后续包材来料不良率有很大程度的降低，在一定程度保证了J223生产线的平衡。图4-26后段黄皮不良Fig4-26Therearyellowskinisbad表4-2包材一周不良品统计Tab4-2Packagesofoneweekofbadproductstatistics单号物料名称厂商料号数量仓别10190961彩箱RRDZRRDHEPGV11301059RJ10彩箱RRDZRRDHEPGV11101035RJ10彩箱RRDZRRDHEPGV12101013RJ10彩箱RRDZRRDHEPGV12301045RJ1010190965彩箱YTOZYTPHEPGV11201088RJ10彩箱YTOZYTPHEPGV12201052RJ10彩箱YTOZYTPHEPGV12001088RJ10彩箱YTOZYTPHEPGV11001026RJ1010190966黄皮SMNZMYSHFPGV033010685RJ1010190967黄皮CLTZCLCHFPGV034010249RJ10（4）作业方法改善对标签进行设计改善，在打包入库单元中，由于机器国别较多，并且在生产中还分客户订单和网络订单两种，网络订单为急出货订单，为防止标签粘贴错误，可将标签设计成一大一小两种形式来对订单进行区分，然后再对不同国别的标签用不同颜色加以区分，这样方便了操作人员对机器的区分，有效提高了贴标签人员的作业速度，同时入库效率也得到了提高。（5）环境的改善J223生产线要严格落实5S的实行，每天都要对生产现场的物料进行整理区分，将不常用到的物料及时整理，将常用到的物料进行定点、定位和定量放置，减少作业人员寻找物料的时间；电子产品的生产环境要求较高，需保证生产现场及工作台有一个干净整洁的环境，避免因环境问题而造成产品损伤或沾染污渍；生产区域标志语要统一化，避免产线出现很多版本标志语，如表4-3为改善后的统一标示语；注重生产现场的安全和健康，对特殊岗位人员（如溶剂站员工）要进行岗前培训，让员工知道溶剂站别的危害、了解溶剂化学性质、知道佩戴劳保用品的重要性、溶剂对人会造成哪些不良反应并知道有不适反应后的应急处理，如图4-27是对员工职业健康岗前培训，图4-28为溶剂站操作人员规范操作；对操作人员进行岗前机器安全使用培训，让员工熟知此站别风险、禁止堵塞双启动开关、新员工禁止单独作业、禁止员工私自调设备及指导员需定期进行安全宣导，图4-29是对员工使用机器的一些警示标语。表4-3区域标示语统一Tab4-3RegionalsignageisuniformSS放置区FGBOX放置区长隔板放置区外箱放置区充电架放置区FGBOX储备区长隔板储备区外箱储备区Icheck放置区AD放置区泡棉放置区内箱放置区治具放置区AD储备区泡棉储备区内箱储备区CCD放置区USB放置区珍珠棉放置区隔板放置区打印机放置区USB储备区珍珠棉储备区隔板储备区切边机放置区说明书放置区垃圾桶放置区封箱机放置区图4-27岗前培训Fig4-27Pre-jobtraining图4-28溶剂站人员规范操作Fig4-28Solventstationpersonnelspecificationoperation图4-29风险站别警示语标识Fig4-29RiskStationWarningSign1.2.2基于ECRS法改善ECRS法是优化生产线平衡的一种重要方法，对于ECRS法的原理具体可通过图4-30来说明在生产现场中是如何进行改善的。图4-30ECRS改善原理Fig4-30ECRSimprovementprinciple（1）取消取消作业时手臂抬高和手腕弯曲，如图4-31单元26锁附LCDModule操作人员需使用治具并在作业时将手臂抬高及手腕弯曲，劳度强度大，并且物料放置不合理，操作中容易对手臂产生损伤。如图4-32将治具改善为两面倾斜，取消作业时手臂抬高和手腕弯曲，降低劳度强度，重新摆放物料，避免手臂损伤的可能性。图4-31改善前物料及治具摆放图4-32改善后物料及治具摆放Fig4-31ImprovethematerialandfixtureplacementbeforeFig4-32Improvedmaterialandtreatmentplacement（2）合并对装配生产线的每个单元中的每个动作考虑是否有合并的可能性，将可以合并的动作进行合并，以此提高所在工位的生产节拍。通过对J223生产线50个单元的动作内容分析，在充分考虑各单元间是否有合并的可能性下，找出来各单元可合并的操作内容如表4-4所示。表4-4合并前作业单元操作内容分析Tab4-4Operationcontentanalysisoftheoperationunitbeforemerging作业单元合并前操作内容单元9黑色泡棉分两次贴到两个螺丝上单元24操作人员出现等待、减缓操作现象单元32使用起子头拧Base5颗外观螺丝、之后撕除左边2个脚垫保护膜针对表4-4可合并操作动作分析，单元9“黑色泡棉分两次贴到两个螺丝上”和单元32“使用起子头拧Base5颗外观螺丝、之后撕除左边2个脚垫保护膜”动作有重复，并会造成一定的时间浪费。将单元9合并后操作变成同时将黑色泡棉贴到两螺丝上；单元32合并后操作变成使用起子头拧BASE5颗外观螺丝，在拧螺丝的同时撕除左边2个脚垫保护膜。单元24操作人员有等待现象，对此单元进行调整，将原先两位操作工合并为1人，从而可节约人力成本，减少人员等待。合并后的操作内容如表4-5所示。表4-5合并后作业单元操作内容分析Tab4-5Operationcontentanalysisofjobunitaftermerging作业单元合并后操作内容单元9同时将两黑色泡棉贴到两螺丝上单元24两位操作工合并为1人单元32使用起子头拧BASE5颗外观螺丝的同时撕除左边2个脚垫保护膜（3）简化简化主要是对繁琐复杂的流程进行简化或对作业内容进行简化，通过简化操作动作或简化不必要的设计结构使工艺流程更合理，操作方式更简单。运过取消、合并对部分工位进行改善后，再针对动作、治具和物料上的简化对生产线平衡进行改善。针对作业单元7贴背光纸到Top，操作人员拿取TopModule放到KBBacklight压合治具中，压合5S左右，在操作过程中需用手启用操作杆进行压合，经过2次改善，最终采用气动式的方式对背光纸进行压合，如图4-33所示，解放双手，节省工时8S；作业单元11组装定位X383，作业内容为拿取TopModule将TopModule放到组装治具摆好，摆放过程中有2个固定治具，需摆放两次；将固定治具简化为1个，减少了放置次数，简化1名操作员工，如图4-34所示；作业单元14锁螺丝，对零件放置位置进行改善，按照作业顺序进行摆放，缩短了零件拿取的时间，节省工时2S,，改善后如图4-35所示；单元15贴TouchTape中，作业人员需先将理线治具放置好，将X383TouchFlex对准治具理附好，并用手按压3-5S，按压完后，用镊子撕除麦拉上的离心纸，将麦拉贴附紧在X383TouchFlex上，操作过程中，操作人员需对理附和按压进行双手操作，对此动作进行改善，由双手操作改为单手操作，改善后如图4-36所示，单手完成，减少工时，节省2S工时；单元39贴Label有2名作业人员，分别进行读条码和开盒动作，此单元进行改善，将贴Label机器安装自动扫码程序，改善后为1人操作，节省了1个人力，改善后如图4-37所示。单元45套热缩袋，操作人员从料架上取热缩袋，然后将机器套进热缩袋里翻转机器，提起热缩袋，最终使机器完全装进热缩袋内，对此进行改善，将人工套热缩袋改为引进自动化热缩机，由原先的套热缩袋改善为套热缩膜，可节省7S的操作时间，生产效率大幅提升，改善后如图4-38所示；单元47切角，通过现场观察，切角单元操作人员需将完成切边的彩盒从流水线拿起放在治具上，然后调整热缩袋的四个角，依次对热缩袋的四个角进行手动切裁，操作过程中很容易造成切边的两个交界面的接缝线条对不齐，导致切角不合格率增加，人工操作难度大，改善后引入自动切边切角机器来代替手动操作，操作人员只需启动机器，依次对热缩袋的边角进行切裁，引入后精简了1个人力和一个工位，改善后如图4-39所示；单元7单元7图4-33改善后贴背光纸到TopFig4-33Improvestheback-uppapertoTop单元11治具改善单元11治具改善图4-34改善后组装定位X383Fig4-34ImprovedpostassemblypositioningX383单元14物料改善单元14物料改善图4-35改善后锁螺丝Fig4-35Improvedrearlockscrew单元15单元15图4-36改善后贴TouchTapeFig4-36AfterimprovementspostTouchTape图4-37改善后机器代替人工扫码与贴标签Fig4-37Improvedmachineinsteadofmanualsweepcodeandlabeling图4-38改善后引入自动化设备热缩机Fig4-38Introducesanautomatedequipmentshrinkerafterimprovement图4-39改善后引入自动切边切角机Fig4-39Introducesanautomaticcuttinganglemachineafterimprovement1.3J223生产线产能与需求平衡问题改善1.3.1产能变动产能是指企业在一定的计划时间内及现有的技术条件下，所能加工的产品或原材料的数量。当需求较少时，需考虑如何减小规模，避免产能过剩出现呆料等问题；当需求较多时，需考虑如何增加产能满足市场需求。面对不断变化的市场需求，企业要及时对产能进行调整，减少生产过程中系统失衡所造成的浪费，增强自身对市场变化的反应能力。1.3.2调整产能的方式（1）延长或缩短作业时间产能调整最快最便捷的方式就是对作业人员的作业时间进行调整，当目前产能不能满足客户需求时，生管会利用加班的方式来增加产出，利用加班时间进行生产企业需支付作业人员1.5倍-3倍的人工成本，同时公司规定每月加班时数不可超110H，加班天数不可超国家规定的26天，过长的作业时间也会对生产效率及产品质量产生一定的影响，因此加班只能满足短时间内客户的需求，同时加班时间内所生产出的产品不可能很快的交付给客户，会增加仓库库存，从而增加企业对固定资产的投资。（2）增加或减少生产线增开新线时，生产能力变大，与之相对应的人力、设备及其他资源投入的也越多，企业增开新线的前提是较长一段时间内市场需求能有较大的需求量。但根据实际情况，市场需求处在不断的变化中，一段时间需求小，一段时间又会受某种因素的影响需求猛增，如今年疫情的爆发，使得7、8月份笔记本电脑需求量猛增，因此在对生产线进行规模性投入时需谨慎判断市场变化。对于J223生产线来说，生产线规模的扩大需根据实际情况，增开新线时要考虑是否有足够的生产场地和足够的资源投入。（3）改善生产线瓶颈根据约束理论需找出影响生产线产能的关键工位并对其进行改善。首先将J223生产线作业单元的节拍与客户需求节拍进行比较，通过比较寻找差距，对差距单元进行改善以此达到客户需求目标，通过寻找瓶颈约束并对其进行改善，有利于需求与产能不平衡问题的解决，该改善方案是公司投入成本最小的方式，也是实施起来较为便捷的一种方式。在考虑投入成本及其他资源投入的情况下，通过对以上方案的比较可得出，对J223生产线瓶颈工位的改善是解决目前产能与需求不平衡问题最为优化的方案。1.3.3基于TOC理论产能与需求平衡改善第一步：识别J223生产线瓶颈作业单元将J223生产线每个单元节拍与客户生产节拍进行对比从而找出瓶颈，如表4-6所示作业单元7贴背光纸到Top、作业单元11组装定位X383、作业单元16组装电池及作业单元45套热收缩袋为瓶颈单元。表4-6J223生产线节拍（CT）与客户生产节拍（TT）对比Tab4-6J223ProductionLineBeats(CT)vsCustomerProductionBeats(TT)序号作业单元J223节拍客户节拍差异瓶颈1检查Top10.120-9.9N2复检良品放回流水线12.820-7.2N3检查KB良品放Top旁12.220-7.8N4锁KB螺丝10.120-9.9N5复查并贴保护膜到KB16.120-3.9N6铆铆钉固定KB到Top11.920-5.1N7贴背光纸到Top21.2201.2Y8组装MIC到Top11.620-5.4N9锁付SkidPlate17.020-3.0N10贴ESC贴片11.220-8.8N11组装定位X38323.6203.6Y12压合TouchFlex11.320-8.7N13贴DB铁片13.020-7.0N14锁螺丝11.220-8.8N15贴TouchTape15.020-5.0N16组装电池25.2205.2Y17锁电池螺丝13.120-6.9N18插TPFlex12.420-7.6N19装TP/Cover到Top13.820-6.2N20装MLB到Top11.020-6.0N21预锁Mesa17.120-2.9N22锁左风扇两颗螺丝15.320-1.7N23锁右风扇两颗螺丝11.220-8.8N24插MesaFlex8.620-11.4N25锁Tcon11.620-5.4N26LCDModule11.120-5.9N27锁螺丝固定Tcon到Top11.920-8.1N28组装Base15.920-1.1N29检查KB11.220-8.8N30检查Glass13.820-6.2N31检查自动弹开12.020-8.0N32检查Base17.520-2.5N33检查Housing12.120-7.9N34检测脚垫平行13.420-6.6N35检查LCD12.220-7.8N36检查Top11.220-8.8N37镭雕17.120-2.9N38全检13.220-6.8N39贴Label11.120-5.9N40包OPP保护膜11.420-8.6N41放置彩箱11.220-8.8N42包AD保护膜13.320-6.7N43理料16.820-3.2N44合彩箱12.320-7.7N45套热收缩袋21.3201.3Y46切边13.120-6.9N47切角19.920-0.1N48烘枪10.620-9.4N49装箱11.620-5.4N50封箱13.720-6.3N第二步：利用瓶颈作业单元产能最大化利用瓶颈作业单元时间，保证J223生产线实现最大产能，对单元16和单元45规定了离岗要求，离岗前需有多能工进入工位替代才可离岗，避免因操作人员的离岗导致在制品堆积、产品回流。对后段包装段彩箱、黄皮来料质量进行严格的控制，避免因来料不良而影响产线正常产出，备料人员要严格按照备料时间去仓库进行物料确认，避免因缺料信息反馈不及时造成停线等损失。第三步：其他单元保护瓶颈单元如果瓶颈单元16出现质量问题或设备问题，生产线组长需迅速将此问题报送给相应的设备负责人和品质稽核组，以此给出最快的处理方案，同时前一单元操作人员要在最短时间完成对下一单元的产品补充，保证有一定量的缓冲库存来满足瓶颈单元的需求。生产物料换料时要由线边物料人员进行，从而可减少操作人员额外的作业时间。第四步：对瓶颈单元进行改善本文主要运用作业组合票的方法对瓶颈单元进行改善，它能够将整个作业过程如人工作业时间、设备运行时间、走动时间和等待时间较为完整的展现出来，并将人和设备的作业过程进行了详细的分析，利用该方法可清晰的看到作业时间的分布，方便人们对问题进行改善及优化。组装电池工位作业组合票如图4-40所示，从图中可看出人员走动时间及拿取物料时间较短，等待时间及设备运行时间较长，在生产中等待是一种无增值的作业时间浪费，因此在改善过程中要对这种等待的时间浪费进行减少或消除。在组装电池工位中设备运行时间最长，是制约组装电池工位作业时间提升的直接因素，因此该工位的瓶颈因素为设备运行时间。需对设备装配时间进行改善，并结合工位对作业人员的动作进行一定的简化，以此达到客户的需求节拍。从图中可看出操作人员将TopModule放进治具中到组装完成这段时间内，会有一定的时间对下个组装电池的Top进行一些准备，在组装好一个机器的电池后，操作人员还有一段等待时间，组装电池工位作业时间25S，客户生产节拍为20S，因此作业时间至少减少5S。对电池组装的工艺流程进行分析，作业人员将待安装电池的TopModule放在治具上，电池装配治具在对上个料盘的Top安装完后，自动旋转对待安装电池的Top进行装配，一个治具内有3个料盘装载Top并对其逐一进行安装，该作业时间主要受制于上一个装配Top的时间，对安装电池的设备进行重新调试，使装配时间降至7S。同时对作业人员的动作简化，将动作二打开放料区域保护罩，双手取出空的电池托盘与