硬质合金成型工作业指导书

硬质合金成型工作业指导书文件名称：硬质合金成型工作业指导书编制部门：综合办公室编制时间：2025年类别：两级管理标准编号：审核人：版本记录：第一版批准人：一、总则

1.适用范围：本指导书适用于硬质合金成型工作的操作人员，包括设备操作、材料准备、工艺参数设定、生产过程控制等。

2.目的：确保硬质合金成型作业的安全、高效、稳定，提高产品质量，降低生产成本。

3.依据：本指导书依据国家相关法律法规、行业标准和企业内部管理制度编制。

二、操作前的准备

1.劳动防护用品穿戴：

-操作人员应穿戴符合要求的防护服、防护手套、防护眼镜、耳塞等个人防护用品，确保工作环境安全。

-根据作业性质，可能需要佩戴呼吸防护设备，如防尘口罩或防毒面具。

2.技术准备：

-熟悉硬质合金成型的工艺流程、技术参数和操作规程。

-确认生产图纸和工艺文件，了解产品规格和质量要求。

-对操作人员进行必要的培训，确保其具备相应的技能和知识。

3.设备检查：

-检查设备是否处于良好工作状态，包括机床、工具、夹具等。

-确认设备润滑系统正常，冷却系统工作有效。

-检查设备的安全装置是否完好，如急停按钮、防护罩等。

4.物料准备：

-检查所需硬质合金材料的规格、质量是否符合要求。

-准备足够的冷却液和切削液，确保加工过程中冷却效果良好。

-检查并准备必要的辅助材料，如切削工具、量具等。

三、操作的先后顺序与方式

1.作业步骤：

-首先启动设备，确认机床运行平稳，一切正常。

-根据生产图纸和工艺要求，设置合适的加工参数，如切削速度、进给量等。

-安装夹具，确保工件固定牢固。

-将硬质合金材料放入机床，调整至合适位置。

-启动切削程序，开始加工。

-加工过程中，定期检查工件尺寸和质量，确保符合要求。

-加工完成后，关闭机床，取下工件，进行检查和测量。

2.关键操作要求：

-操作过程中需保持专注，严格按照工艺参数进行。

-切削过程中，避免突然加速或减速，以免影响加工质量。

-观察机床运行状态，发现异常立即停机检查。

3.特殊工序处理方法：

-对于复杂形状的硬质合金件，采用分步加工，逐步完成。

-对于易发生变形的工件，采取适当的预热措施。

4.常见操作偏差的纠正措施：

-若发现尺寸偏差，调整机床参数或重新安装夹具。

-若加工面出现划痕或凹痕，检查刀具锋利度，必要时更换刀具。

-若工件表面粗糙度过高，调整切削参数，如降低切削速度。

四、操作过程中设备及工具的状态要求

1.正常运行状态特征：

-设备运行平稳，无异常噪音或振动。

-机床冷却系统工作正常，冷却液循环流畅。

-工具运行顺畅，无卡滞现象。

-电气系统指示灯正常，无故障报警。

-加工过程中，工件表面光滑，尺寸稳定。

2.潜在异常迹象：

-设备运行时出现不正常的噪音或振动。

-冷却液温度异常升高或流量减少。

-工具出现磨损、损坏或卡滞。

-电气系统出现故障指示或报警。

-加工表面出现异常划痕、凹痕或尺寸不稳定。

3.状态维护的基本要求：

-定期检查设备润滑系统，确保润滑良好。

-定期清洁冷却系统，防止堵塞。

-定期检查和更换磨损或损坏的工具。

-定期对电气系统进行检查和维护。

-定期对工件进行质量检测，确保加工精度。

五、作业过程中的参数调试与质量校验

1.关键参数调试方法：

-根据产品图纸和工艺要求，调整切削速度、进给量、主轴转速等关键参数。

-通过试加工，观察工件表面质量和尺寸稳定性，逐步调整参数以达到最佳加工效果。

-注意切削液的压力和流量，确保冷却效果和工件表面光洁度。

-定期检查刀具磨损情况，及时更换或修磨刀具，以保证加工精度。

2.质量校验的频次与标准：

-质量校验应在每批产品加工完成后进行，至少每批次检查一次。

-校验标准应参照国家或行业标准，以及企业内部质量管理体系的要求。

-检查内容包括尺寸精度、表面粗糙度、形状和位置公差等。

3.校验不合格的处理流程：

-发现不合格品后，立即停止生产，隔离不合格品，并通知相关部门。

-分析不合格原因，可能是参数设置错误、设备故障、操作不当等。

-根据原因采取相应措施，如重新调整参数、维修设备、重新培训操作人员等。

-对不合格品进行返工或报废处理，并对整个批次进行再次校验。

-记录不合格原因和处理措施，以防止类似问题再次发生。

六、操作人员的作业站位与规范动作

1.合理站位：

-操作人员应站在机床操作台前，确保视线能够清晰地覆盖整个工作区域。

-站位时应保持舒适，双脚与地面保持适当距离，膝盖微弯，避免长时间站立造成疲劳。

-根据人机工程学原理，调整操作台高度和倾斜角度，以适应不同身高和身体条件的操作人员。

-保持工作区域的清洁和整齐，确保操作过程中可以轻松获取所需工具和材料。

2.标准动作规范：

-操作时应遵循从左到右、从上到下、从外到内的原则，确保动作流畅且不会干扰机床的正常运行。

-启动和停止机床时，应使用专用的操作按钮，避免使用其他非标准操作方法。

-加工过程中，双手应稳定握持工具，避免大幅度挥动，以防造成工件或刀具损坏。

3.避免误操作的动作禁忌：

-避免在机床运行时突然改变刀具位置或调整机床参数。

-不要在操作过程中与同事交谈或分心，以免发生误操作。

-不允许在机床附近吸烟、吃东西或进行其他可能分散注意力的行为。

-严禁在没有关闭机床电源的情况下触摸机床内部的任何部件。

七、作业过程中的关键注意事项

1.质量控制：

-严格遵循工艺规程，确保加工过程符合质量标准。

-定期检查工件尺寸和表面质量，及时发现并纠正偏差。

-对关键工序进行重点监控，确保关键尺寸和性能指标达标。

-对不合格品进行追溯，分析原因并采取措施防止再次发生。

2.安全防护：

-操作人员必须穿戴个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等。

-作业前必须检查设备安全装置是否完好，如紧急停止按钮、防护罩等。

-避免在设备运行时进行清洁或维护，以免发生意外伤害。

-遵守操作规程，避免因操作不当导致的机械伤害。

3.设备保护：

-定期进行设备保养，确保设备处于良好工作状态。

-使用正确的工具和夹具，避免因工具不当使用导致的设备损坏。

-避免长时间超负荷运行设备，防止设备过热或损坏。

4.环境维护：

-保持工作环境整洁，及时清理切削液和废料，防止滑倒和污染。

-控制车间温度和湿度，确保设备正常运行和产品质量。

-遵守环保规定，合理处理废液、废气和固体废物。

八、作业完成后的收尾工作

1.现场清理：

-清理工作区域，清除切削液、废料和工具。

-确保地面无油污、无杂物，防止滑倒事故。

-检查是否有遗漏的工具或材料，并归位。

2.设备归位：

-关闭机床电源，确保设备处于安全状态。

-检查设备各部分是否正常，如有异常，及时报告并处理。

-将刀具、夹具等工具归回原位，保持设备整洁。

3.物料整理：

-分类整理剩余材料，按照规格和类型进行存放。

-清点材料数量，确保账实相符。

-将不需要的材料进行回收或报废处理。

4.作业记录填写：

-填写作业记录表，详细记录作业时间、参数、产品数量、质量状况等信息。

-对异常情况或问题进行记录，并提出改进建议。

-保存作业记录，以备后续查询和追溯。

九、突发问题的应急处理

1.设备故障：

-发现设备故障时，立即停止操作，避免扩大损失。

-使用安全开关切断电源，并采取措施防止设备进一步损坏。

-通知维修人员或设备负责人，详细说明故障现象和位置。

-如能自行处理，则按照维修手册或操作规程进行初步修复。

2.质量异常：

-立即停止生产，隔离异常产品。

-分析原因，可能涉及操作失误、材料问题或设备故障。

-记录异常情况，包括时间、地点、产品批次、原因等。

-根据情况采取纠正措施，并通知相关部门。

3.安全隐患：

-立即采取紧急措施，防止事故发生或扩大。

-通知所有相关人员进行疏散，并报告安全负责人。

-对安全隐患进行调查分析，找出原因并制定预防措施。

-记录事故经过和采取的措施，上报上级部门并进行分析总结。

十、附则

1.解释权：本作业指导书的解释权归企业质量管理部门所有。

2.生效日期：本作业指导书自发布之日起生效。

3.修订流程：

-如遇国家法律法规、行业标准或企业内部管理制度发生